فایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیفایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 127 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 109 |
گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا در 109 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه 1
قوطیهای فلزی 2
شستشوی گوجه فرنگی 3
پاستوریزاسیون 6
کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها 8
لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 9
پاستوریزاتورها 13
فوندانسیون زیر دستگاه ها 15
نا خالصیهای آب و اثرات آن 16
روشهای حذف عوامل ناخواسته از آب 17
بهداشتی و ضد عفونی کردن آب 18
اثرات کلر 19
انواع روشهای کلرینه کردن آب 20
نقش و اهمیت تصفیه آب 22
تصفیه آب در کارخانه کنسرو قائمشهر 23
سیستم فاضلاب 24
بخار آب در کنسرو سازی 28
کیفیت بخار آب 29
عنوان صفحه
موارد کاربرد بخار آب در تولید رب 31
سیستم تخلیه زباله 34
بهداشت کارکنان 35
خانه بهداشت 37
قرنطینه 39
آزمایشگاه 41
سیستم تهویه 42
فرمولاسیون کلی محصول 45
انواع نمک 46
اسید های آلی 47
شکل و ابعاد قوطی 50
استاندارد های قوطی کنسرو 51
لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 60
فوندانسیون زیر دستگاه 67
تعیین قلیائیت 69
PH آب 71
بازرسی قوطیها پس از باز کردن 76
آزمایشها و ارزیابی حلب ورق 78
کنسرو سازی 81
عنوان صفحه
تاریخچه کنسرو سازی 82
مراحل تهیه کنسروماهی 85
سکوی تخلیه 86
آماده سازی اولیه ماهی 88
اتوکلاد 95
کمترل کیفیت ماهی 98
اندازه گیری اسید چرب آزاد 99
آزمونهای میکروبیولوژی 103
حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی 106
فساد در قوطی های کنسرو ماهی 110
روش گرم خانه گذاری 112
فساد شیمیائی کنسرو ماهی 113
مشکلات تکنیکی در تهیه کنسرو تون 114
اندازه گیری 121
آزمونهای لاک قوطی 128
آزمونهای ورق قوطی 133
راندمان تولید کنسرو ماهی 135
تاریخچه:
نخستین کارخانه کنسرو سازی در کشور بوده و در سال 1311هجری شمسی تاسیس ودر سال 1321اولین بهره برداری آن شروع گردید.
این کارخانه از زمان تاسیس در مجموعه کارخانجات نساجی،کنسرو های سابق تحت نظر شرکت سهامی کارخانجات ایران اداره می شد.
از سال1346به شرکت سهامی کارخانجات اتکاواگذار گردیدو از آن زمان تا کنون تحت نظر کارخانجات اتکا اداره می شود.
قوطیهای فلزی
بخش کنترل کیفی (کنترل مواد اولیه،کنترل حین فرایند،کنترل محصول تمام شده و...)
آزمونهای کنترل کیفیت گوجه فرنگی های دریافتی(بریکس،درصد افت و...)
آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی(قلیانیت،سختی،و...)
آزمونهای کنترل کیفیت مربوط به کلر
آزمونهای کنترل کیفیت قوطیهای فلزی(تورم قوطی،نشست قوطی،ضخامت قلع و...)
بازرسی قوطیها پس از باز کردن
مراحل ساخت رب گوجه فرنگی :
در20ساله اخیر اصلاحات زیادی روی دستگاه های تولید رب گوجه فرنگی صورت گرفته است ولی در مجموع ترتیب عملیات تولید در تمام کارخانجات رب شبیه بوده و شامل فازهای زیر است :
1-دریافت گوجه فرنگی از مزارع:
گوجه فرنگی های برداشت شده از مزارع در جعبه های ویژه ای که بین10تا25کیلوگرم گنجایش دارد حمل و نقل می شود به دلیل اینکه هزینه حمل و نقل با جعبه های کوچک زیاد است سعی می شود از جعبه های پاکتی که گنجایش بیشتری دارند استفاده شود و جهت آلودگی و حفظ بهداشت کارخانه تمیز بودن جعبه ها و جلو گیری از رشد کپک بسیار مهم است.نکته مهم دیگر فاصله زیاد مزرعه تا کارخانه است که هر چه فاصله کوتاهتر باشدآلودگی کمترورنگ و طعم محصول بهتر و حمل و نقل نیز آسانتر و کم هزینه تر است.در این کارخانه تولیدرب از اواسط تیر ماه حدود3تا4ماه تا اواخر آبان طول می کشد.کامیونهای حمل مواد اولیه در ابتدای خط تولید به وسیله کارگران تخلیه می شود.در محل تخلیه سکویی قرار دارد که کارگر روی آن ایستاده و جعبه های گوجه را در حوضچه تخلیه می کند.
2-شستشوی گوجه فرنگی:
قبل از اینکه گوجه فرنگی سورت شود باید کاملا تمیز گرددروش های شستشو از ساده ترین نوع که یک مخزن ساده است تا دوش های سخت فشار توسعه پیدا کرده است.در این کارخانه برای شستشو از مخزنی که تقریبا شبیه کانال می باشدو گوجه فرنگی ها روی آن حمل می شوند استفاده می کنند آب حاوی کلرازیک طرف واردوازطرف دیگر خارج می شود ودرنتیجه آب راکد نمی ماند در ابتدای تخلیه فشار آب قوی وجود داردکه گوجه ها را به سمت مخزن شستشو حرکت می دهد.
3-سورتینگ و لکه گیری:
در اکثر کارخانجات رب سازی عملیات سورتینگ روی نوار تفاله صورت می گیردسورترهای نوع غلتکی به دلیل گردش گوجه ها در جلوی دید سورت کننده به صورت استاندارد در آمده است در این کارخانه کارگرانی در طرفین نوار سورتینگ ایستاده اندو پوست های اضافی ، دم گوجه ها را جدا کرده و گوجه های نرسیده، سیاه شده و لکه دار را جدا می کنند .تعداد کارگران با توجه به ظرفیت خط تولید تعیین می شود.
4-له کردن وآماده کردن پالپ گوجه فرنگی:
در اکثرکارخانجات تولید رب گوجه فرنگی له کردن به روش گرم انجام می گیرد.به مجرد انجام این مرحله دما به سرعت به 65تا90درجه سانتی گراد می رسد.اصطلاحا به این روش آسیاب کردن داغ اطلاق می شود.بهتر است گوجه ها راقبل از له کردن حرارت داد که باعث انهدام آنزیمها می شود بهترین دمابرای گوجه های زرد65درجه سانتی گرادوبرای گوجه های کاملا قرمز80درجه سانتی گراد می باشد.
در این کارخانه بعد از سورتینگ گوجه فرنگی ها وارد آسیاب می شود یک سری دندانه های ثابت و دندانه های چرخان مدور داخل آن وجود دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود.(تشریح کار دستگاه خرد کن در قسمت دستگاه ها)
5-حرارت دادن اولیه:
بعد از له کردن گوجه هاحرارت دادن اولیه توسط پیش گرمکن ها صورت می گیرد.در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود.این حرارت باعث می شود اولا آنزیمهای موجود مواد مضر منهدم گردندهمچنین یک سری اجسام پکتین وجود دارد که باعث می شود سفتی رب و غلظت می شود تغییر ماهیت نمی دهند ودر نهایت محصول از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.ثانیا محل فیلتراسیون به خوبی انجام می گیرد دمای مورد نظر برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد و برای گوجه های رسیده 85-80 درجه سانتیگراد است.گوجه های کال نباید زیاد حرارت ببیند زیرا باعث تیره شدن رنگ نهایی رب می شوند.
6-استخراج و تصفیه عصاره:
آب وگوشت گوجه فرنگی خرد شده که گرم شده است به داخل دو یا سه دستگاه سیکلون با صافی پمپ می شود.آب گوجه ها از صافی عبور کرده در مخزنی جمع آوری می شود پوست و بذر و موادزائددیگر جدا می گردد.در این کارخانه عمل استخراج طی دو مرحله صاف کردن انجام می شود.اولین دستگاه صافی که در شتراست گوشت و تفاله ها را جدا کرده و دومین و سومین دستگاه کار صافی اول راکامل می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد و تفاله های خروجی کاملا خشک می باشد.در این کارخانه صافیها از نوع پتو ماتیکی هستندو با فشار هوا کار می کنند.
7-تانک ذخیره ای:
در این تانک (با ظرفیت1500کیلو گرم) آب گوجه ها پس از تصفیه عصاره ذخیره می شوند در این مخزنها مشکل کف کردن آب گوجه وجود دارد که به علت گرما و تخلیه همراه با هوا می باشد که می توان یک هوا گیر بین مخزن و صافی قرار دارد.تا مانع کف زیاد شود .هوا و کف درآب گوجه ذرات قرمزموجود را اکسید کرده و رنگ رب قهوه ای و کدر میشود.
8- غلیظ کردن پالپ گوجه فرنگی :
بعد از صاف کردن ،آب گوجه فرنگی به داخل دستگاه های تغلیظ هدایت می شود.در این مرحله با تبخیر آب بر مقدار مواد جامد آن افزوده می شود.تا اینکه به غلظت مورد دلخواه برسد.معمولا غلظت استاندارد متداول برای رب28تا30درصداست.
در این کارخانه اپراتورهای دو بدنه وجود دارد.مخزن اولی به بخار مستقیم وصل است دمای آن بیشتروفشار خلاء کمتر دارد.مخزن دوم از بخار غیر مستقیم استفاده می کند.مخزن اول آب گوجه فرنگی راتا دمای 60درجه سانتیگراد وبر یکس20تا22سیر لوله می شود.آب نمک نیز از طریق لوله هایی وارد مخزن اوپراتور شده وبا آب گوجه های در حال تغلیظ مخلوط می گرددمقدار نمک توسط شیرهایی تنظیم می شود.در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادو بریکس 27حرارت می بیند.
9-پاستوریزاسیون:
بعد از اینکه بر یکس مورد نظر روی رب خارج شده از اوپراتورتاییدشد وارد دیگ ذخیره تخلیه می شود و ازآن جا وارد دستگاه پاستوریزاتور می شود در اینجا تا حدود90درجه سانتیگرادحرارت داده می شودو با این حرارت غلیظ تر شده و بر یکس از27به28درصد می رسد.بنابراین دمای رب قبل از مرحله پر کردن 90درجه سانتیگراداست و به صورت داغ داخل قوطی می شودکه موجب انهدام میکروبها نیز می گردد.
10-پر کردن و دربندی:
بعد ازمرحله پاستوریزاسیون رب حاصله آماده پر کردن در قوطی می باشد.قوطیهای از قبل شسته شده درکناردستگاه پرکن آماده است.قوطیها روی نوار متحرک دستگاه پر کن چیده می شودورب های 90درجه سانتیگرادداخل قوطیها پر شده و دربندی می گردد.چون هنگام سرد شدن حجم آن کم شده وبیش ازحدخالی به نظر می رسد.
11-استریلزاسیون توسط تونل اتو کلاو:
قوطیهای در بندی شده برای استریل وارد اتو کلاو می شوند که شامل سه مرحله استریل کردن،سردکردن و خشک کردن می باشد.در تمام این مراحل قوطیها روی نوار نقاله در حرکت هستند.در قسمت اول آب جوش100درجه سانتیگرادوجود دارد که قوطیها حدود25دقیقه درآب جوش قرار می گیرد.قسمت دوم دوش آب سرد وجود داردکه قوطیهای حرارت دیده را خنک می کندو مرحله آخر تونل خشک کن ها هستند که توسط 4 فن قوطیها را خشک می کنند.این شوکهای حرارتی برای اطمینان از از بین رفتن میکرو ارگانیسم است در قسمت خروجی تونل اتو کلاوو بعد از45دقیقه قوطیهای کاملا استریلیزه خارج می گردد و توسط کارگردانی درآن قسمت جمع آوری و داخل جعبه ها چیده می شود.
-بهداشت کارکنان:
به دلیل تماس مستقیم و غیر مستقیم کارکنان با مواد غذایی و ماشین آلات و تردد آنان در نقاط مختلف رعایت اصول بهداشت فردی توسط آنان از اهمیت ویژه ای برخوردار است و باید:
-قبل از استخدام توسط مراکز ذی صلاح مورد معاینه بهداشتی قرار گیرند،دارای کارت بهداشتی معتبر بوده و معاینات بهداشتی در فواصل زمانی معینی تجدید شده باشد.
-از روپوش تمیز،کلاه،یاتور،کفش یا چکمه مخصوص و در صورت لزوم از دستکش مخصوص استفاده شود.
-از خوردن وآشامیدن و خصوصا سیگار کشیدن در حین انجام کار خودداری شود.از عطسه و سرفه کردن روی مواد غذایی جدا احتراز شود.
-کلیه کارگرانی که ارتباط مستقیم با ساخت و بسته بندی دارند می بایست دارای لباس روشن و پیش بند و لوازم بهداشتی دیگر بوده از لحاظ بهداشت فردی دست،مو و ناخن و...مشکلی نداشته باشند.
-سرویسهای بهداشتی و کارگری:
شامل دستشویی ،حمام،توالت،رختکن،اطاق استراحت،نماز خانه،آشپزخانه و نهار خوری کارگران که کلیه قسمتهای فوق الذکر می بایست با تعداد کارگران متناسب باشد ودر صورت امکان محلی برای رختشویی کارگران در نظرگرفته شود:
سرویسهای مذکور می بایست کاملا از سالن تولید و انبارها مجزا بوده درب آنها در سالن اصلی وبا انبارها باز نشود.در مجاورت سرویسهای بهداشتی می بایست وسایل مورد نیاز از قبیل صابون ضدعفونی کننده و خشک کن یا حوله کاغذی موجود باشد.
البته کلیه قسمتهای ذکر شده می بایست با آئین نامه مقررات بهداشتی ماده13قانون نظارت بر مواد خوردنی و آشامیدنی مطابقت داشته باشد.
-سیستم لوازم ایمنی و کمکهای اولیه:
در کلیه قسمتها و در فواصل مناسب کپسول آتش نشانی و شلنگ آب و غیره نصب و وسایل مورد نیاز برای کمکهای اولیه پزشکی در موسسه در محل مناسب مستقر گردد.
نکات بهداشتی در کارخانه کنسرو قائمشهر:
این کارخانه نیز تا حدودی از موارد بهداشتی از نظر ساختمانی و کارکنان که ذکر شده رعایت کرده است و سرویسهای بهداشتی کارگران دارای حمام،توالت،دستشویی بوده و هر کارگری موظف است بعد از مدتی کار سخت دوش بگیرد.کارگران هر خط تولید دارای روپوش سفید،چکمه و پیش بند می باشند.اما مشکل اصلی رعایت نکردن اصول بهداشتی از طرف خود کارگران است به طوری که کف سالنها با وجودی که در روز چند بار شسته می شود اما کاملا تمیز نیست.رفت و آمد بیش ازحدو بی مورد و آزادی عبور از هر محل به محل دیگر نیز وجود دارد.
خانه بهداشت:
این کارخانه مجهز به یک خانه بهداشت است توسط مربی بهداشت آموزشهایی مثل کنترل جمعیت،کنترل بیماری شایع فصل،رعایت نکات بهداشتی فردی و بیماری های قارچی،انگلی و همچنین اعتیاد داده می شود. هر کارگری دارای یک کارت بهداشت است که در آن مشخصات کارگر از جمله سن،نوع شغل و محل کار قید شده در این کارت فرد از نظر سالم بودن جسمانی و بیماری های واگیر و معاینات مجدد تعویض می گردد.در ضمن یک پرونده پزشکی برای کارگران دائم وجود دارد که در آن کلیه معاینات و سوابق بیماری افراد با توجه به سابقه کار مشخص شده است. در قسمت پائین کارت بهداشت امضای کارشناس مسئول بهداشت،رئیس مرکز بهداشت شهرستان وجود دارد.
وضعیت کل ساختمان وسالن خط تولید:
وضعیت کل ساختمان و سالن خط تولید
طراحی کارخانجات مواد غذایی باید متناسب با نوع تولید باشد.در کارخانجات کنسرو با توجه به تنوع محصولات غذایی هر کدام شرایط خاص و تاسیسات لازم از جمله سردخانه،انبار،بارانداز،قرنطینه و... می طلبد.اما به طور کلی سالن تولید باید کاملا سالم و دارای وسعت کافی و متناسب با ظرفیت تولید و تجهیزات بوده و به سهولت قابل نظافت و تمیز کردن باشد.در زیر به طور خلاصه وضعیت قسمتهای مختلف کارخانه کنسرو قائمشهر شرح داده می شود:
-بارانداز(سکوی تحویل):
این محل برای دریافت مواد اولیه تولیدی صنایع کنسرو می باشد که در صورت لزوم می تواند مجزا یا در ارتباط خط تولید باشد.این مکان مسقف و با شرایط بهداشتی هماهنگ بوده و سیستم حمل و نقل نیز برای حمل محصولات به طور مناسب در نظر گرفته شده و محل مذکور برای تحویل محصول و درجه بندی و جدا نمودن اولیه میوه جات،سبزیجات،صیفی جات و... می باشد.البته برای تحویل گرفتن گوجه از بار انداز استفاده نمی شود و مستقیما توسط کامیونها به مخزن شستشو منتقل می شود.
-انبارها:انبارهای این گونه موسسات می بایست با ظرفیت تولید و با دیواره های به رنگ روشن و صاف بدون درز باشند،کلیه قسمتهای مزبور از نظر محل ارتفاع از سطح زمین،پی،سکو،کف،دیواره ها،دربها،پنجره ها،نور، هواکش،سقف،تاسیسات برق و لوازم ایمنی منطبق با اصول استاندارد انبارها مجهز باشند.در صورت امکان انبارها حدود5سانتی متر از سطح زمین بالاتر قرار گرفته باشدو دارای قفسه بندی متناسب با نوع محصول تولیدی و دارای درجه حرارت محیطی متناسب باشد،در این کارخانه چندین انبار با مساحتهای مختلف برای محصولات مختلف وجود دارد که دارای شرایط ذکر شده می باشد.
-اتاق سرد:
اتاق سرد (سرد خانه)برای نگهداری میوه جات،سبزیجات،مرکبات و... مورد استفاده قرار می گیردکه محل مزبور با وسایل خنک کننده مجهز و دارای قفسه بندی مناسب و پالت می باشد.نحوه قرار دادن موارد مزبور می بایست طوری باشد که هوای خنک قابل جریان در کلیه قسمتها بوده تا از فساد و اشاعه آلودگی جلو گیری شود.
-سرد خانه :
این سرد خانه دارای درجه حرارتی حدود1-درجه سانتیگراد می باشد ورطوبت نسبی حدود 80تا90درجه متناسب برای نگه داری محصولات فساد پذیر مثل گوشت و ماهی و... لازم است.سالن سرد خانه متناسب با ظرفیت کار وبا دیواره عایق بندی شده قابل شستشو ودارای سیستمهای ایمنی وسایل فنی و بهداشتی مربوط است ظرفیت سرد خانه این کارخانه 30تن وتا18-درجه سانتیگراد نیز سرد می شود اما معمولا دمای آن 5-درجه سانتیگراد می باشد.
-قرنطینه:
(انبار موقت)برای محصولات دارای PHبالاتراز5/4احتیاح به قرنطینه در حداکثر درجه حرارت 45درجه سانتیگرادو حداقل زمان 48ساعت دارد.حجم قرنطینه می بایست با ظرفیت و نوع تولیدات باشد.در مورد فراورده های با PHزیر5/4قرنطینه آزمایشگاهی برای هر سری ساخت وجود دارد.
در مورد قرنطینه می توان از انبار محصولات آماده به مصرف حداقل در سطح کارگاه 500مترمربع و کارخانه100متر مربع از محل دیگری در مجاورت انبار استفاده نمود.در این کارخانه نیز در مجاورت انبارها و یا از انبارها برای قرنطینه استفاده می شود که دارای شرایط محیطی از نظر نور،دما ورطوبت کاملا کنترل می گردد.
-سالن تولید و بسته بندی:
مساحت سالن تولید برای واحد تک ممحصولی در سطح کارگاه 800متر مربع و کارخانه 150متر مربع ومتناسب با ظرفیت تولید می باشد وهمچنین واحد تولیدی می بایست دارای لوازم و دستگاه های ساخت مناسب برای واحد تولیدی بوده،درجه حرارت محیطی حدود25درجه سانتیگراد و کلیه قسمتهای ساخت و غیره می بایست دارای نور کافی و تجهیزات لازم ومناسب بوده و لوله کشی آب مصرفی به نحو آسانی قابل دسترس باشد از جمله ویژگی های سالن تولید کارخانه مورد نظر شامل موارد زیر می باشد:
-کف:
کف قسمتهای ساخت و تولید مسطح و بدون فرو رفتگی یا درز می باشد.جنس مقاوم و قابل شستشو،شیب مناسب به طرف مسیر فاضلاب و بهداشتی می باشد و همچنین لوله کشی آب برای شستشوی میوه جات و سبزیجات در محل مناسب و در دسترس در نظر گرفته شود.
-دیوارها:
دیوارهای کلیه قسمت های ساخت حداقل 80/1متر مربع از کف کا شی کاری شده و یا از پوشش قابل شستشو وصاف و بدون درز به رنگ روشن می باشد.البته به علت قدیمی بودن کارخانه بعضی از دیوار ها تخریب شده و نیاز به باز سازی مجدد دارد.
گزارش کاراموزی کارخانه کفش
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 85 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
گزارش کاراموزی کارخانه کفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول
مشخصات عمومی کارخانه
شرکت کفش طوفان در سال 1372 در شهر هیدج توسط چهار نفر تاسیس شد و سپس شرکت مذکور پس از چند سال به تهران انتقال یافت و بالاخره درسال 1378 به شهرک صنعتی حسین آباد صایین قلعه واقع در 60 کیلومتری جاده زنجان – تهران انتقال یافت .
وضعیت مالک شرکت به صورت شراکتی است که از چهار نفر تشکیل شده که هر کدام به نسبت مساوی از شرکت سهم دارند افراد سهیم در شرکت هیئت مدیره شرکت را تشکیل می دهند که با نظر خود مدیر عامل شرکت را انتخاب می کنند شرکت طوفان 000/30 متر مربع مساحت دارد و از دو قسمت تشکیل شده است که شرکت اول یا شرکت تولیدی که 000/20 متر مربع مساحت دارد و شرکت دوم یا انبارهای شرکت که تقریباً 000/10 متر مربع مساحت دارد و از دو انبار مواد اولیه و محصولات تشکیل شده است . دفتر فروش شرکت در تهران واقع شده و وظیفه فروش محصولات و خرید مواد اولیه را عهده دارد . مدیر عامل شرکت دارای لیسانس مدیریت صنعتی و کارگران شرکت نیز دارای حداقل مدرک دیپلم هستند . محصولات شرکت عبارتند از : دمپایی راحتی ، کتانی ، کفش ورزشی ، صندل و ...
روش تولید محصولات به صورت نیمه اتوماتیک است و دستگاه های موجود عبارتند از : دستگاه برش تحت فشار ( دو دستگاه ) ، دستگاه میخچه زنی ، دستگاه سگک زنی ، دستگاه برش معمولی ، دستگاه قالب گیری و تزریق (PU) دستگاه مخلوط کن ، گرمکن و چرخ دوخت .
پروژه تهیه شده در مورد دمپایی راحتی است که روش تولید آن به شرح زیر است :
به طور کلی دمپایی راحتی از سه قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از : پوسته بالایی کف دمپایی ، قسمت رویه دمپایی یا پسته ای و پوسته زیرین کف دمپایی یا کف اصلی که روش تولیدهر کدام توضیح داده خواهد شد . مواد اولیه مورد نیاز شرکت فوم ، سگک یا بند دمپایی ، میخچه ، ماده POLYOL ، ماده ISO CYANATE ، رنگ دلخواه ( برای تولید دمپایی با رنگهای مختلف ) می باشد که از کارخانجات دیگر خریداری می شوند .
روش تولید پوسته بالایی کف دمپایی
پوسته بالایی به صورت لایه های فوم است که توسط دستگاه برش ، برش داده می شود برش فوم بدین صورت است که ابتدا فوم را در دستگاه قرار داده و سپس قالب را روی فوم قرار می دهند و دستگاه به طور اتوماتیک عمل کرده و با فشار آن را برش می دهند پس از برش قطعه بریده شده به دستگاه شابلون زنی می گویند پس از شابلون زنی پوسته بالایی آماده شده و در کنار دستگاه PU انبار می شود .
روش تولید رویه کفش یا پسته ای
رویه کفش که ما از این به بعد با نام پسته ای از آن یاد خواهیم کرد نیز همانند پوسته بالایی به صورت لایه های فوم بوده و با دستگاه برش تحت فشار برش داده می شود ولی قالب پسته ای با قالب پوسته بالایی متفاوت است . پس ازبرش پسته ای آن را به دستگاه دوخت حمل می کنند در آنچا پسته را دور دوزی می کنند دور دوزی پسته ای برای بالا بردن استقامت آن و همچنین زیبایی کفش است پس از دوخت نوبت میخچه زنی است که این کار توسط دستگاه میخچه زنی صورت می گیرد مرحله بعدی وصل کردن بند یا همان سگک روی پسته ای است پس از وصل کردن سگک پسته ای نیز آماده شده و به دستگاه PU حمل می شود و در آنجا انبارش می شود .
روش تولید پوسته زیرین کف یا کف اصلی :
ابتدا دو ماده ISO Cyanate, Poloyol که به صورت جامد می باشد در بشکه های دربسته به شرکت می آیند . این دو ماده در داخل گرمکن قرار داده شده و به مدت 24 ساعت در دمای 75 درجه گرم شده و به صورت مایع در می آیند پس از گرم کردن ، رنگ مورد دلخواه به polyol اضافه می شود و ماده ISO Cyanate, Poloyol به دستگاه مخلوط کن که دارای یک مخزن است منتقل شده و در آنجا مخلوط می شوند پس از این مراحل دو ماده فوق به دستگلاه pu منتقل می شوند . پس از انجام مراحل فوق نوبت به مرحله اصلی تولید بعنی اتصال پوسته بالایی ، پسته ای و تشکیل پوسته پاییم کف می رسد پسته ای و پوسته بالایی را روی قالب سوار کرده و پوسته پایینی شکل می گیرد و باعث اتصال پسته ای و پوسته ای بالایی و پایینی به هم می شود و سپس نوبت به تزریق می رسد در این مرحله نوعی را روی دمپایی تزریق می کنند که باعث براق شدن دمپایی می شود . پس از این مراحل ضایعات کف دمپایی برش داده می شود و در کارتن های مخصوص بسته بندی شده و به انبار کارخانه منتقل می شود .
چارت سازمانی این شرکت بسیار ساده است . در این شرکت مدیر عامل زیر نظر هیئت مدیره شرکت که سهامداران شرکت هستند عمل می کند و بخش های دیگر کارخانه نیز بیشتر زیر نظر مدیر عامل کار می کنند . البته قسمت های مرتبط با تولید زیر نظر مهندس کارخانه کار می کنند .
فصل دوم
جداول ، نمودارها و نقشه ها
جداول و نمئدارهای فصل دوم برای یک لنگه دمپایی راحتی است و جداول و نمودارهای لنگه دیگر نیز به همین صورت است که در اینجا از آوردن جداول و نمودارهای مربوطه به لنگه دوم خودداری می شود . قسمت زمان سنجی در فصل سوم پروژه نیز برای یک لنگه دمپایی راحتی است .
در شرکت مذکور هر شیفت کاری برابر 8 ساعت است و مدت زمان بیکاری های مجاز نیز 11% زمان نرمال در نظر گرفته شده است .
زمان های موجود به صورت تجمعی است چون شرکت مذکور از ارائه RF خودداری کرد در نتیجه در این پروژه RF=1 در نظر گرفته شده است .
مشکلات کارخانه:
1.نبود مهندس صنایع برای برنامه ریزی مناسب.
2.حمل و نقل زیاد که باعث افزایش هزینه می شود .
3.وجود دیوار بین دو سوله که هیچ نیازی به ان نیست.
4.نداشتن روشنایی مناسب.
5.عدم استفاده از ابزارهای حمل ونقل مثل پالت.
6.عدم برنامه ریزی مناسب برای هر دستگاه که به دلیل نبود مهندس صنایع است ، چون بیشتر برنامه ریزی تولید زیر نظر سرپرست شرکت است.
7.دور بودن انبار مواد اولیه و انبار محصولات کارخانه که 300 متر با شرکت فاصله دارد و باعث افزایش هزینه حمل و نقل می شوند.
8.عدم استفاده از حد اکثر توان دستگاهها.
پیشنهادات:
1.استفاده از مهندس صنایع برای پیش برد اهداف کار خانه .
2.چون حمل و نقل در این شرکت و دستگاه ایستگاه مقصد است می توان با جابه جایی دستگاه و قراردادن ان در سوله شماره 1 حمل و نقل را تقریبا به اندازه یک سوم کاهش داد .
3.استفاده از وسایل حمل و نقل مانند پالت.
4.چون دستگاهها خوب برنامه ریزی نشده اند برخی از دستگاهها بیش از مقدار مورد نیاز تولید دارند و برخی کمتراز مقدار نیاز.
5.انتقال انبار کار خانه به داخل شرکت یا نزدیکی ان که باعث کاهش حمل و نقل و درنتیجه کاهش هزینه ها خواهد شد.
گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 8 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 48 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
ماهی از جمله محصولات با ارزش دریایی است که نسبت به فساد حساس بوده و دذر اثر رشد و تگثیر باکتری ها سریعا" فاسد و غیر قابل مصرف می شود. فساد در ماهی به دو صورت میکروبی و شیمیا یی بروز می نماید . فساد میکروبی به دنبال آلودگی ماهی به میکروگانیسم ها از جمکله آسینتوباکتر، فلاووباکتریوم ، پزود و موناس ، سیتوفاگا و غیره در طی مراحل مختلف صید ، عمل آوری ، حمل و نقل و نگهداری ایجاد می گردد.
در اثر رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها تری متبل آمین اکسید موجود در عضلات ماهی به تری متیل آمین مبدل می شود و پیکرة ماهی بوی زننده و متعفن که محصول فساد شیمیایی است به خود می گیرد.
آزمایش ها و روشهای مختلفی جهت تشخیص ماهی از فاسد بکار برده می شود که معمول ترین آنها بررسی حسی و ظاهری ماهی از نظر ارگانونپتیکی ، انجام آزمایشهای شیمیایی و میکروبی می باشد.
لذا جهت جلوگیری از فساد ماهی و افزایش ماندگاری آن روشهای نگهداری و فراوری مختلفی از جمله پخت و کنسرو کردن صورت می پذیرد.
تاریخچة کنسرو سازی
ابداع و ساخت کنسرو در زمان جنگ فرانسه در سال 1790 میلادی توسط نیکلاس آپر انجام پذیرفت و در سال 1804 میلادی برای اولین بار از ظروف شیشه ای جهت بسته بندی مواد غذایی استفاده شد و بدین روش 8 ماه ماده غذایی سالم باقی ماند . در سال های 1920 و1970 روشهای محاسباتی جهت تعیین دمای استریلزاسیون ارائه شد و در سال 1973 توسط آقای استامبو روش جدیدی جهت محاسبة زمان سترون سازی قوطی های مختلف در دمایهای متفاوت اتوکلاو ابداع کردید.
شروع صنعت کنسرو سازی دزر کشور ایران به سال 1309 شمسی بر می گردد به طوری که برای اولین بار آقای درخشانی از ایرانیان مهاجر کشور روسیه این صنعت را وارد کشور نمود.
اولین کارخانه کنسرو سازی در سال 1316 در بندر عباس جهت تولید کنسرو ماهی تأسیس گردید و در حال حاضر 150 واحد کنسرو سازی جهت تهیة تن ماهی در کشور وجوددارد.
کنسرو سازی(canning)
یکی از مهمترین روشهای آماده سازی یا فرآوری مواد خوراکی ، حرارت دادن می باشد . حرارت نه تنها سبب بهبود کیفیت خوراکی یا Eating quality مواد غذایی می شود بلکه از طریق کاهش سرعت یا توقف فعالیتهای شیمیایی ، انزیمی و باکتریایی ، قابلیت نگهداری آنها را نیز افزایش می دهد.
در این رابطه بدیهی است هر چه درجه حرارت بالاتر و زمان فرایند حرارتی طولانی تر باشد ، امکان نابودی میکروارگانیسم ها و غیر فعال شدن آنزیم ها بیشتر خواهد بود . منتهی بدلیل بروز برخی تغییرات کیفی در محصول در این مورد محدودیتهایی نیز وجود دارد.
در هر حال می توان با استفاده از دمای بالا و زمان کوتاهتر (HTST) یا High temperature – short time و یا دمای کمتر و زمان طولانی تر ، ضمن برآورده شدن هدف فوق ، از تغییرات کیفی جلوگیری کرده و اترزش غذایی محصول را حفظ نمود.
در مورد ماهی حرارت دادن در درجه اول به منظور بهبود کیفیت خوراکی و در مرحلة بعد جهت متوقف کردن فعالیتهای میکروبی و شیمیایی انجام می پذیرد.
حرارت دادن و پختن ، طبیعت مواد را تغییر داده و فراورده های جدیدی را بوجود می آورد که ساختمان و ترکیب شیمیاییب آن با محصول تازه متفاوت است .
فرایند حرارتی در ماهی سبب نرم شدن بافتها ، تغییر پروتئین ها ، کاهش رطوبت و بسیاری تغییرات دیگر می شود و در عوض اختصاصات ارگانولپتیک و ماندگاری آن بهبود می بخشد .
انواع ماهی مصرفی در صنعت کنسرو (تون ماهیان)
ماهی های تون جزء خانوادة تن ماهیان یا اسکامبریده(scambridae)
بوده که در اقیانوس کبیر ، هند ،اطلس،و برخی از دریاهای مرتبط با این اقیانوس ها پراکنده می باشند و جهت تغذیه و یا تخم ریزی بطور دسته جمعی به طرف سواحل این آبها مهاجرت می نمایند .این خانواده دارای جنس و گونه های متعددی می باشند و فقط 13 گونه از 4 جنس Auixs , Euthunnus , katsuwonus ,Thunnus جزء تون ماهی های حقیقی یا True Tuna تقسیم بندی می شوند و از این میان نیز فقط یک گونه بنام Albacore Thunnus Alalunga) ) جهت تولید کنمسرو تون سفید یا white tuna و 12 گونة دیگر جهت تولید تون light tuna استفاده می شوند.
از مشخصات عمومی و مشترک خانوادة تن ماهیان به بدن دوکی شکل ، بله های دمی هموسرگ، دو باله پشتی تیز،بالچه های کوچک دمی و دندانهای رشد یافته اشاره نمود که در تصاویر 1 الی 6 نشان داده شده است.
اخیرا" بدلیل کاهش صید به ناچار از گونه های دیگری نیز جهت تولید کنسرو ماهی تون استفاده می شود و از مهمترین گونه های ماهی تون آبهای جنوبی ایران (دریای عمان ، تنگة هرمز و قسمتی از خلیج فارس) که جهت تهیة کنسرو مورد استفاده قرار می گیرند می توان به گونه های ذیل اشاره نمود:
سکوی تخلیه
ماهی وارد به کارخانة کنسرو سازی به صورت منجمد و یا تازه مورد استفاده قرار می گیرد و کیفیت ابتدائی آن متأثر از روش ها و تکنیک های صید، حمل و نقل ، انجماد و نگهاری می باشد.
کیفیت ماهی منجمد در بهترین شرایط ، همان کیفیتی است که ماهی بلافاصله قبل از انجماد داشته است لذت استفاده از مواد خام تازه با کیفیت بالا مطلوب نظر کنسرو ماهی می باشد.
ماهی ورودی باید از لحاظ شکل ظاهری ، اندازه ،آسیب های وارده به پوست و اندامها، سلامت و یا بیماری آن ،وجود و یا عدم وجود مواد زیان آور، فساد یا شروع آن ،تجزیه یا شروع آن و همچنین آلودگی ماهی به مواد خارجی بررسی گردد. لازم به ذکر است پس از صید ،باید ماهی خونگیری، شستشو، سرد و در صورت لزوم منجمد شود. خودروی حامل ماهی نیز باید یخچال دار و مجهز به ترموکینگ فعال باشد و در صورتی که ماهی به صورت تازه به کارخانه حمل می شود باید کاملا" در پوشش های پودر یخ مدفون گردد و لازم است پس از تخلیه ماهی ، ماهیان تازه صید شده با ماهیان قبلا" صید شده مخلوط نگرددو همیشه باید ماهی ها به ترتیب تاریخ صید جا به جا شود.
جهت نگهداری ماهی تازه ، دمای 1- درجة سانتی گراد مطلوب می باشد و در این دما حداکثر تأخیر در فساد ماهی رخ می دهد و در صورتی که به کمتر از 1- درجة سانتی گراد برسد ممکن است قسمتهایی از ماهی یخ زده و آسیب ببیند. دامنة نوسان دما در واحد نگهداری ماهی تازه بین 1- الی 2 درجه سانتیگراد قابل دسترسی می باشد.
در مورد ماهی منجمد باید متذکر شد ، سرد کردن و انجماد سریع ماهی از وظایف مهم و ابتدائی بوده و باید از نوسانات ناگهانی دما،خشک شدن و صدمات فیزیکی پرهیز نمود.
هر گونه تماس ماهی با ترکیبات بودار از جمله مواد نفتی سبب ایجاد بو و طعم بد در ماهی صید شده خواهد شد لذا این گونه محموله ها به طور کلی حذف می گردد.
روشهای دستی جابجایی و حمل و نقل ماهی از فرآیند دیگر صرفه نظر از هزینة زیاد نیروی کار و کاهش بازدهی ، به آسیب پوست و گوشت ماهی منجر شده و راه نفوذ میکروارگانیسم ها را باز کرده و فساد ماهی را تسریع می کند.
قبل از تخلیه ماهی روی سکوی تخلیه ، تمامی وسایل و سطوح در تماس با ماهی باید به دقت با آب و برس شسته و تمیز گردد تا تمامی آلودگی های مشهود، لیزابه و خونابه برطرف شود.
هدف از شستشوی سکوی تخلیه زدودن تمامی مواد آلوده کننده از جمله: لیزابه،؛ روغن و غیره که موجب بد رنگی و بوی نامطبوع در ماهی می شود ، می باشد.
کلیة وان ها و وسایل جابجایی، ابزار تخلیة شکم ، شستشو ، قصابی ، برش و حمل ونقل باید کاملا" تمیز و ضد عفونی گردد و پس از هر مرحله فعالیت با آب شسته شوند زیرا خشک شدن هرگونه زوائد، لیزابه، خون یا فلس روی سطوح جمع آوری ماهی ، شستشو را مشکل خواهد نمود که خود سبب آلوده شدن محموله های بعدی ماهی خواهد شد.
پس از ورود ماهی تازه و یا منجمد به محل کارخانه ، از محمولة ورودی جهت انجام آزمایشات کیفی نمونه برداری شده و در کمتر از یک ساعت مقدار Tvn PH, و خواص ارگانوکپتیک ماهی ورودی مورد سنجش قرار می گیرد و پس از تأیید، محموله جهت تولید به محل قصابی منتقل می شود.
در صورتی که ماهی منجمد به محل کاخانه ارسال شود لزوما" جهت نگهداری باید به محل سردخانة نگهداری با برودت 18- درجة سانتی گراد انتقال یابد و در صورت استفاده سریع از محمولة مذکور جهت تولید، ماهی منجمد به سالن دیفراست منتقل می گردد.
آماده سازی اولیه ماهی
سالن دیفراست و انجماد زدائیThawing) )
منظور از انجماد زدائی افزایش درجه حرارت محصول به نقطه ای بالاتر از نقطة انجماد است که در نتیجه آن محصول به حالت قبل از انجماد بر می گردد. هر گاه بخواهیم کیفیت ماهی در حد مطلوب حفظ شود ضروری است انجماد زدائی با دقت کافی صورت گیرد. بطور کلی بهتر است این فرایند به سرعت انجام شود، زیرا انجماد زدائی سریع کمتر محصول را در معرض درجه حرارت بالا قرار می دهد و خطرات رشد و فعالیت باکتریائی کاهش می یابد.
انجماد زدائی باید بلافاصله پس از خارج شدن ماهی از سردخانه و در حداقل زمان انجام شود تا هیچگونه تأ ثیری بر کیفیت ماهی نداشته باشد و محیط مناسبی برای رشد و فالیت باکتری ها مهیا نگردد لذا باید ماهی منجمد پس از ارسال به سالن دیفراست در دمای پایین تر از 0c10 کاملا" از حالت انجماد خارج و به دقت شستشو شود. توجه به مراحل مختلف خروج از حالت انجماد ، سبب جلوگیری از آسیب بافتی و همچنین کاهش تولید و خروج مقادیر زیاد مایع درون بافتی می شود.
انجماد زدائی زمانی پایان می پذیرد که یخی در ماهی باقی نمانده باشد و این حالت هنگامی حاصل می شود که درجه حرارت در کلیة فسمتهای ماهی به حدود -10c برسد.
باید توجه داشت که ماهی پس از خروج از انجماد به همان سرعت ماهی تازه ، فاسد می شود لذا ضروری است تا زمان تولید در برودت کامل نگهداری شود.
ماهی در خلال انجماد زدائی معمولا" مقداری از وزن خود را به صورت Drip (شیرابه) از دست می دهد . میزان کاهش به چگونگی فرایند انجماد و نحوة نگهداری ماهی در انبار سرد بستگی دارد و بطور معمول حدود 5 درصد می باشد.
مدت زمان لازم برای رسیدن دمای ماهی به بالاتر از -10c را از انجماد زدائی یا Thawing time گویند.
در عمل ، آب یا هوا با یک آهنگ مناسب (8m/s) تز روی سطح ماهی عبور نموده تا در سطح بدن ماهی دمای مناسب و نزدیک به 200c ایجاد شود.
در انجماد زدائی با هوای ساکن یا Still air ، ماهی منجمد یا بلوکهای ماهی منجمد توسط تماس هوای گرم ساکن انجماد زدائی می شود لذا بطور معمول ماهی ها در طول شب روی میز یا سطح صاف قرار داده شده تا به تدریج به دمای محیط (150c-200c) نزدیک گردد در این روش سرعت انجماد زدائی بسیار کند است لذا باید دقت نمود دمای محیط از 200c تجاوز ننماید زیرا افزایش دما سبب بوی نامطبوع و خروج بیش از حد مایع درون بافتی می گردد. در هر حال این روش بسیار وقت گیر و پر هزینه است و مطلوب تجاری ندارد.
از دیگر روشهای انجماد زدائی می توان به انجماد زدائی در هوای متحرک ، انجماد زدائی ناپیوسته ،انجماد زدائی پیوسته ، انجماد زدائی در خلأ ، گرمایش دی الکتریک ، انجماد زدائی توسط مقاومت الکتریکی و انجماد زدائی توسط میکرو موج اشاره نمود.
آزمونهای میکروبیولوژی ماهی
جهت تعیین بار میکر.بی و تجسس میکروب هایی که دارای اهمیت بهداشتی می باشند بر حسب احتیاج آزمایش های مختلف میکروبی انجام می گیرد واندیکس هایی که در کنترل کیفیت ماهی باید مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از:
شمارش کلی باکتری های زنده
در ماهی و دیگر فرآورده های دریائی ابتدا پس از صید، یک فلور میکروبی گرم منفی یکنواخت ایجاد می شود. پس از مدتی پسود و موناس ها و آلترموناس شدیدا تکثیر یافته و با سایر میکروارگانیسم ها منجمله آسینوباکتر و مورکسیلا به رقابت می پردازند و از آنها جلوگیری می نمایند.
پسودوموناس ها که جزء میکروارگانیسم های پروتئولیتیک می باشند شروع شروع به تجزیة پروتئین گوشت ماهی نموده ودر اثر ایجاد مواد واسط مانند تدی متیل آمین و نیز آمونیاک فرار، محیط را قلیائی می سازند. در شرایط بد نگهداری باسیل ها و میکروکوک ها نیز رشد و تکثیر یافته و پس از مدتی بوی تند خاصی به مشام می رسد که علت آن علاوه بر تری متیل آمین ، H2S ، متیل مرکاپتان و دی متیل سولفید نیز می باشد. قبل از هر گونه تغییر ارگانولپتیک در ماهی ، ابتدا تغییر رنگ تظاهر یافته و برانش ها به رنگ خاکستری – قهوه ای تیره در آمده و چشم ها کدر می شود.
شمارش کلی باکتری های زنده به صورت شمارش صفحه ای استاندارد یا (Standard plate count) SPC در دمای 35 درجه سانتی گراد صورت می گیرد و ممکن است شمارش باکتری های هوازی سطحی در دمای 20 الی 35 درجة سانتی گراد انجام شود.
جهت تعیین رقم کلی باکتری های هوازی یا Aerobic plate Count دو روش گرمخانه ای مورد استفاده قرار می گیرد.
1-کاربرد دمای 20 تا 25 درجه سانتی گراد به مدت 4 روز جهت رشد باکتری های سایکروتروفیک (Psycheotrophic)
2- کاربرد دمای 35 درجه سانتی گراد (30 تا 37 درجه سانتی گراد) به مدت 48 ساعت جهت رشد باکتری های مزوفیلیک (mesophilic)
5/0 درصد نمک طعام نیز به محیط کشت اضافه شده تا باکتری های موجود در فلور میکروبی ماهی که عموما نمک دوست یا Halophilic هستند،رشد وتکثیر نمایند.
در ماهی های با کیفیت خوب و بهداشتی رقم کلی میکروب های هوازی در دمای 20 درجه سانتی گراد کمتر از 105 عدد باکتری در هرسانتی متر مکعب سطح پوست و یا در هر گرم نسخ خواهد بود. لیکن دقم فوق تا 106 عدد باکتری نیز می توان قابل قبول باشد ولی طول زمان نگهداری آنه محدودتر خواهد بود.
رقم بالاتر از 106 باکتری به عنوان مدرک وقوع فساد محصول تلقی شده و تجسس و آزمایش های بیشتری را می طلبد.
شمارش میکروارگانیسم های مهم از لحاظ بهداشت همگانی
این گروه شامل کلی فرم ها،کلی فرم های مدعی(مانند E.coil )، استرپتوکوک های مدفونی (مانند آنتروکوک ها) ، آنتروباکتریاسه وتمام کلستریدیاها می باشد.
شمارش باکتری های بیماری زا
Bacillus cereus : هوازی – هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت – کاتالاز مثبت – میله ای شکل
دمای مناسب جهت رشد:300c-370c
PH مناسب برای رشد: 3/9 – 9/4
Vibrio Para haemolyticus :هوازی – هوازی اختیاری – غیر اسپورزا – گرم منفی – نمک دوست – میله ای شکل
دمای مناسب جهت رشد:220c -420c و محدودة دمائی مطلوب جهت رشد : 350c -370c
PH مناسب برای رشد:5/8 – 5/7
Clostridium Perfringens : بی هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت
Staphilococcus aureus :هوازی اختیاری – توده ای شکل – توکسین زا – گرم مثبت
دمای مناسب جهت رشد : 300c – 370c
PH مناسب برای رشد: 7
شمارش باکتری های پاتوژن که از طریق مصرف مواد غذائی منتقل می شوند
Salmonella : هوازی – هوازی اختیاری – گرم منفی – باسیلی شکل – غیراسپورزا
دمای مناسب جهت رشد:370c
Vibrio Chlora : گرم منفی – هوازی اختیاری – نمک دوست
Clotridium Buthulinum : بی هوازی مزوفیل – اسپورزا – گرم مثبت
جهت پیشگیری از بوتولیسم باید تمامی نقاط یک مادة غذائی حداقل 5/2 دقیقه در معرض دمای 1210c قرار داده شود.
PH منسب جهت رشد: بالای 5/4
حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی
- حداکثر تعداد باکتری در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد در آزمون شمارش کلی میکروبی ،107 می باشد.
- حداکثر تعداد باکتری های کلی فرم مدفونی (E.coli ) در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،102 *4 می باشد.
- حداکثر تعداد باکتری باکتری استافیلوکوکوس اورئوس کواگولاز مثبت در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،103 *2 می باشد.
در کنسروسازی (استریل کردن مواد غذائی در قوطی های در بسته)، فقط از فرآیند حرارتی HTST استفاده می شود وحرارت زیاد در طول زمان مناسب اعمال می گردد و در عوض مدت زمان نگهداری طولانی شده و نیازی به استفاده از فرآیندهای دیگر از جمله انجماد، سرد کردن یا بسته بندی نخواهد بود.
منظور از کنسرو نمودن ماهی ، تهیه محصولی است که بتوان آنرا برای مدت طولانی حفظ نمود و در پایان مدت نگهداری نیز از سلامت وقابلیت مصرف آن مطئن بود.
در این روش بر خلاف دیگر روشهای نگهداری هیچ سعی در نگهداری ماهی به صورت اولیه وجود ندارد لذا ماهی کنسرو شده محصول متفاوت ، با اختصاصات کیفی خاص خود می باشد که قابلیت نگهداری آن افزایش یافته است.
جهت افزایش ماندگاری ماهی باید نخست میکروارگانیسم های موجود را تا حد امکان از بین برد و یا از فعالیت آنها جلوگیری نمود.
دوم آنکه با توقف یا حداقل کاهش سرعت فعالیت آنزیم ها و همچنین از دستیابی به اکسیژن از بروز فعل و انعالات شیمیائی ممانعت بعمل آورد.
بالاخره با حفاظت محصول توسط بسته بندی ، از آلودگی مجدد آن جلوگیری نمود.
جهت تهیة یک کنسرو مطلوب باید محتویات قوطی کاملا استریل گردد،سطح داخلی قوطی در مقابل مواد درون قوطی و سطح خارجی آن در برابر خوردگی مقاوم باشد و درب و ته قوطی به با بدنه آن لحیم شود تا از ورود هوا،آب ودیگر آلودگی ها جلوگیری گردد.
ویژگیهای فرآورده نهائی یا کنسرو ماهی تون تولید شده
کنسرو ماهی مخلوط در روغن مایع ،فراورده ای است که در آن گوشت یک یا چند گونه ماهی تون ، پس از پخت اولیه ، پر شدن در قوطی و افزودن نمک و روغن ، درب بندی شده و فرایند حرارتی خاص خود را می گذراند.
این فرآورده به اشکال ذیل بسته بندی و عرضه می گردد:
- بصورت گوشت تکه ای در روغن
- بصورت گوشت خرد شده در روغن
- بصورت گوشت تکه ای و خرد شده در روغن
لذا در کنسرو ماهی می توان از گوشتهایی استفاده نمود که کوچکترین بعد آن حداقل 2/1 سانتی متر (تکه گوشت) و یا بزرگترین بعد آن حداکثر 2/1 سانتی متر (خرده گوشت) باشد.
گوشت مورد استفاده در هر یک از انواع فرآورده های عرضه شده فوق الذکر باید بدون زوائد غیر گوشتی (استخوان،باله،پوست،فلس و امعاء و احشاء) بوده و دارای رنگ روشن یکدست باشد و در صورتی که از قطعات تیره رنگ گوشت ماهی در بسته بندی استفاده شود باید وجود آن در بر چسب مشخصات قید گردد.
- قوطی پر شده باید عاری از هر گونه زنگ زدگی ،باد کردگی ،لحیم شدگی ،ضرب دیدگی در نواحی درب بندی ،نشست و آثار ناشی از فساد محتویات باشد.
- گوشت محتوی فرآورده باید بدون زوائد گوشتی از جمله؛پوست ،فلس ، استخوان ،باله ،دم ،امعا و احشاء و خون آشکار باشد.
- چنانچه محصول تحت عنوان «کنسرو ماهی تون با گوشت تکه ای » عرضه می شود نباید میزان گوشت خردة آن بیش از 50 درصد وزن آبکش شدة کل محتوی قوطی باشد.
- چنانچه محصول تحت عنوان « کنسرو ماهی تون با گوشت خرده» عرضه گوشت آن باید بیش از 50 درصد وزن آبکش شده کل محتوی قوطی باشد.
- بافت گوشت ماهی در آوردة تولیدی باید سفت و محکم باشد و متلاشی نگردد.
- رنگ گوشت ماهی در آورده باید روشن یکدست باشد و با آنچه که روی برچسب مشخصات قوطی قید می شود،مطابقت نماید.
- فرآورده باید دارای بو و طعم طبیعی باشد و از هر گونه طعم وبوی ناشی از فساد محتویات عاری باشد.
- استفاده هر گونه مادة افزودنی در این فراورده مجاز نمی باشد.
- درصد وزن پس از آبکش بر حسب درصد وزن کل محتوی قوطی باید 80 گرم درصد باشد.
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 365 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 68 |
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
· مقدمه ...........................................................................................................4
· فصل اول : نیروگاه
1-1 مقدمه : نحوه برق رسانی به واحدها ..................................................13
1-2 قسمتهای مختلف نیروگاه ....................................................................14
1-2-1 اتاق باطری .......................................................................................15
1-2-2 تابلوهای برق ....................................................................................16
1-2-2-1 تابلو ورودی ژنراتور ...................................................................17
1-2-2-2 تابلو کنترل دیزل ............................................................................25
· دستور العمل وصل برق ژنراتور به مجتمع ...............................................27
· کنترل پارامترهای حیاتی ژنراتور در حین کار .......................................27
1-2-2-3 فیدر اتصال ...................................................................................28
1-2-2-4 فیدر کوپلاژ ...................................................................................28
1-2-2-5 تابلو مصارف داخلی KVA 630. ........................................................29
1-2-2-6 تابلو مصارف داخلی KVA 200...............................................30
1-2-2-7 تابلو CCV ....................................................................................31
1-2-2-8 تابلو ورودی برق منطقه ای .......................................................33
1-2-2-9 فیدرهای مصرف کننده ................................................................34
1-2-2-10 سلول اندازه گیری سنکرون .....................................................35
دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها ............................................36
1-2-2-11 بانک خازنی ...............................................................................37
1-2-3 سالن دیزل ژنراتور ............................................................................48
1-2-3-1 نکاتی در مورد دیزل ژنراتور ......................................................50
دستور العمل روشن کردن دیزل .............................................................51
1-2-4 سالن دیگ بخار ................................................................................51
1-2-4-1 مراحل تولید بخار ........................................................................52
1-2-5 اتاق ترانس ........................................................................................56
· فصل دوم : تابلوسازی
2-1 مقدمه : هدف از سا ختن تابلو .............................................................57
2-2 ترتیب قرار گرفتن تجهیزات در یک تابلو ............................................57
2-2-1 فیوز .....................................................................................................58
2-2-2 ترانس ................................................................................................58
2-2-2-1 سیستم تغذیه ..................................................................................58
سیستم تغذیه خطی ....................................................................................58
سیستم تغذیه سوئیچینگ ............................................................................59
مزایای سیستم تغذیه سوئیچینگ .............................................................59
2-2-3 PLC ...................................................................................................60
2-2-3-1 اجزای مختلف PLC .....................................................................61
2-2-3-2 ساختار خارجی PLC ...................................................................62
2-2-4 کنتاکتور و رله ها ...............................................................................64
2-2-5 DC درایو ...........................................................................................65
2-2-5-1 اجزای مختلف DC درایو تکفاز .................................................65
2-2-5- 2مدار قدرت DC درایو تکفاز ......................................................67
2-2-6 چوک .................................................................................................67
· مقدمه :
- شروع پروژه نیمه دوم سال 1371
- مساحت زمین - / 000/540 متر مربع
- بناهای احداث شده تا پایان سال 74 - /000/50 متر مربع
- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل - /000/150 متر مربع
تاسیسات زیربنایی :
- توان تولید برق - /9 مگا وات
- گاز مصرفی - /000/5 متر مکعب در ساعت
- تولید آب - /20 لیتر در ثانیه
- تولید بخار - /60 تن در ساعت
تولید هوای فشرده - /200/1 لیتر در ثانیه
سرمایه گذاری ها :
- جمع سرمایه گذاری ها - /100 میلیارد ریال
- سرمایه گذاریها تا تکمیل پروژه های فعلی - /200 میلیارد ریال
نیروی انسانی :
- تعداد شاغلین کل - /435 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( مهندسین ) - /33 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( غیر فنی ) - /22 نفر
تولید کل :
- قیمت تولیدات در حال حاضر - /60 میلیون دلار
پروژه های برنامه ریزی شده برای سالهای 1377، 1376
- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید OPGW شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان
- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید مفتول فولادی توانمند (High Tensile) ( شرکت در حال تاسیس )
- تولید مفتول آلومینیومی ( شرکت در حال تاسیس )
مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به وسعت 540.000 متر مربع بنا نهاده شد، موقعیت جغرافیایی مجتمع که از یک طرف به آزاد راه قزوین – زنجان واز سوی دیگر به جاده ترانزیتی تهران- ترکیه متصل است و نیز امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری، زمینه ساز توسعه صنعتی هر چه بیشتر این مجتمع گردیده است .
سیاست گروه بر مبنای تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین بوده است. در این راستا امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده تا بتواند در خدمت واحد های مجتمع قرار گیرد.
- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیح فشار متوسط 20 کیلو ولت.
- تاسیسات تصفیه آب، فاضلاب، منابع ذخیره وشبکه های توزیح آب نرم صنعتی، آب آتش نشانی و آب بهداشتی.
- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت 5000 متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند.
علاوه بر امکانات فوق طراحی تسهیلات اقامتی، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع انجام شده است وعملیات ساختمانی آن قریبا " آغاز خواهد گردید.
شرکت های سیم کابل ابهر، ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر در حال حاضر در مجتمع فعالند و شرکت تولیدی گرانول قزوین نیز در آینده نزدیکی از محل فعلی خود در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید.
ظرفیت های استفاده نشده مجتمع صنعتی نورین فضای لازم برای توسعه های آتی مجتمع را دارا می باشد از آن جمله تولید نمک های پایه سرب ( شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیومی را می توان نام برد، که در برنامه تولیدی تا پایان دهه فعلی قرار دارند .
شرکت تولیدی گرانول قزوین یکی از واحد های مجتمع صنعتی نورین
می باشد که توانسته است در طول سالیان گذشته با استفاده از امکانات
آمیزه سازی (Compounding) و تحقیقاتی خود نسبت به تولید طیف وسیعی از کامپاند های پلاستیک اقدام نماید.
همکاری نزدیک محققین این شرکت با صنایع مختلف در طول سالیان گذشته منجربه تولید و تکمیل انواع آمیزه های مواد پلاستیک مورد مصرف در صنایع کابل سازی، اتومبیل سازی، تولید تجهیزات پزشکی، تولید لوازم خانگی و . . . گردیده است.
فهرست زیر تنها نمایانگر بخشی از فراورده های این شرکت می باشد:
1- مواد پلی اتیلن کراس لینک شده (XLPE ) جهت عایق کابل های فشار متوسط و لوله های آب گرم .
2- مواد پلی اتیلن دیر سوز جهت عایق و روکش کابل های دیر سوز
( Flame Retardant)
3- مواد پلیمری نیمه هادی کراس لینک شده جهت صنایع کابلسازی و الکترونیک ( Semi Conductive XLPE Compound)
4- انواع روکش و عایق کابلهای مخابراتی
5- انواع مواد لاستیکی و ترموالاستیکی ( TPR ) جهت مصرف در صنایع اتومبیل، صنایع کابل و ...
6- مواد پلاستیکی تقویت شده و یا پر شده با پایه های پلی پروپیلن، پلی اتیلن و ... جهت تولیدمبلمان پلاستیکی، قطعات صنعتی و ...
7- انواع آمیزه های پلاستیکی با خواص مورد نیاز صنایع تجهیزات پزشکی
8- انواع مواد رنگ کننده ( Master Batches ) بر پایه پی وی سی ، پلی اتیلن، پلی پروپیلن و ...
9- انواع مواد افزودنی جهت تکمیل خواص پلاستیک های تولید داخلی مانند افزودنیهای مقاوم کننده در مقابل اشعه ماوراء بنفش (U.V.Master Batches ) و ...
متخصصین شرکت تولیدی گرانول قزوین آماده اند تا در تولید انواع آمیزه های جدید مواد پلاستیک ، با صاحبان محترم صنایع همکاری نمایند.
شرکت سیم و کابل ابهر با بهره گیری از پیشرفته ترین تکنولوژی های کابل سازی در جهان تاسیس و کارخانجات تولیدی آن به دست توانای کارشناسان ایرانی در محل مجتمع صنعتی نورین احداث گردید.
هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی جهان، به منزله امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن، هواپیمایی، صنایع ذوب فلز و ... اقدام نماید.
تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی ISIRI 607 از استانداردهای معتبر جهانی چون . . . & IEC ,VDE , BS نیز تبعیت می نماید .
فهرست تولیدات شرکت سیم وکابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شوند :
- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف
- انواع کابل های فشار ضعیف با عایقXLPE جهت شبکه های توزیع
- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM/EPR و آمیزه های لاستیک وپلاستیک
- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار
- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR
- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE
- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته
عدم اجرای روش های مدرن فرآوری کشمش و نادیده گرفتن مسائل بهداشتی آن که ریشه در سنت های قدیمی دارد ، باعث تضعیف موقعیت بین المللی این فرآورده در بازارهای جهانی گردیده است.
تجربیات گذشته گروه مجتمع صنعتی نورین در صادرات کشمش ومشکلات حاکم بر بازاریابی جهانی آن، علت بنیادی سرمایه گذاری جهت ایجاد یک واحد مدرن خشک کردن انگور بوده است که با فرآیند نوین خود ، قادر به عرضه کشمش با کیفیت مطلوب بین المللی و اعمال کنترل دقیق بر روند کیفی تولید آن، خواهد بود.
پس از مطالعات گسترده و عمیق در شیوه های نوینی که تولید کنندگان موفق جهان در دهه های گذشته، به کار می گرفته اند و با توجه به تشابه شرایط اقلیمی ، روش استرالیایی ( Force Drying ) بعنوان راه حلی مناسب انتخاب گردید.
مقایسه و تجزیه و تحلیل
در این فصل می خواهیم به مقایسه یافته های علمی دوره کاردانی و عملی در شرکت سیم و کابل بپردازیم و آنها را با هم تطابق دهیم در قسمت اول این مقایسه به برنامه ریزی به برنامه ریزی می پردازیم . برنامه ریزی در شرکت سیم و کابل یکی از ارکان اصلی تولید می باشد . مسئولان این شرکت معتقدند بدون برنامه ریزی دقیقی نمی توان به اهداف این شرکت دست یافت و به همین جهت واحد برنامه ریزی در این شرکت اهمیت زیادری دارد . در شرکت سیم و کابل به نیروی انسانی نیز همانند برنامه ریزی اهمیت زیادی قائل می شوند و برنامه ریزی و طرح ریزی نیروی انسانی طبق قوانین صورت می گیرد . و در گزینش نیروی کار دقت زیادی صورت می گیرد . شخصی که متقاضی کار در شرکت سیم و کابل است باید مراحلی را طی کند که ذیلاً به آنها اشاره می شود . پس از تسلیم معرفی نامه از اراده کار اقدام به پر کردن فرم استخدام می نماید و باید از آزمایشات پزشکی نیز عبور کند و مورد مصاحبه قرار می گیرد و بعد از بنا به صلاحدید رئیس شرکت در قسمت مربوطه که مدیر عامل آن را تعیین می کند مشغول به کار می شود .
بدلیل اهمیت دادن به نیروی کار این شرکت امتیازاتی را برای کارکنان خود قادل است شرکت سیم و کابل دارای سالن های غذا خوری برای پرسنل می باشد .
و از لحاظ خدمات بهداشت کار و پزشکی نیز فعالیت خوبی دارد و در مدت تعیین شده از پرسنل آزمایشات صورت می گیرد تا از سلامت آنها اطمینان حاصل شود . وسایل بهداشتی مثل دستکش ، لباس کار و کلاه ایمنی و کفش ایمنی نیز برای پرسنل در نظر گرفته شده است . و در سالن های تولید نیز جعبه کمک های اولیه نیز تعبیه گردیده است و ماسک نیز استفاده می گردد . کپسول های آتش نشانی نیز در هر سالن به طور جداگانه نصب گردیده است . درراین شرکت برای پرسنل صندوقی در نظر گرفته شده است که در صورت نیاز کارکنان به آنها وام تعلق می گیرد . حقوق و دستمزد کارکنان هم طبق قانون کار در سال 85 عمل می شود و مرخصثیها نیز مطابق قانون است . نحوه محاسبه حقوق و مزایا در فصل گذشته توضیح داده شده است . و همچنین پول بن کارگری نیز پذیرفته می شود . کارکنان در بدو ورود به شرکت یک ماه بطور آزمایشی مشغول کار می شوند و بعد از پایان یک ماه بنا به رضایت کارفرما قرار داد به صورت دو ماهه یا سه ماهه انعقاد می گردد .
گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 85 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
آشنایی کلی با مکان کارآموزی 6
تاریخچه سازمان 7
قسمت قالب سازی 10
خنک کن قالب 13
دستگاه خمکاری کارینگ 16
پرس های ضربه ای 21
مفهوم کلی عملیات تولید و انوع پرسکاری 27
روغنکاری 29
مراحل کنترل کیفی در کارگاه 35
ماشین های دایکات با محفظه تزریق گرم 37
فرز کاری 39
قالبهای دایکات 42
راهگاههای و گلوییهای تزریق 43
قالبهای مرکب 44
دستگاه نقطه جوش 46
فهرست
عنوان صفحه
چرخ طیار 50
شاتون 51
سیستم تزریق 53
روانسازی قالب 57
کاربرد ماشین فرزکاری 62
ماشین های سوارخ تراشی 66
مختصری بر تولیدات پلاستیک 73
قسمت پلاستوفوم 75
مقدمه وتشکر
مطالبی که دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد که از کارشناسان و سر پرستان و سر کارگران در طی دوره کار آموزی در شرکت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است
در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شرکت پارس خزر و نیز مسئول مسئول کار اموزی آقای سعیدی و تمامی کارشناسان و سر پرستان کارگران و تمامی عزیزانی که در طی این مدت با اینجانب کمال همکاری را داشته اند تشکر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .
آشنایی کلی با مکان کار آموزی
1- تاریخچه سازمان
2- نمودار سازمانی و تشکیلات
3- نوع محصولات تولیدی
4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات
تاریخچه سازمان :
شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشارکت و همکاری فنی کارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شرکت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شرکت بزرگترین تولید کننده لوازم برقی در ایران می باشد .
دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان کنترل کیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته که برای مصرف کننده اعتماد به ارمغان می آورد .
شرکت صنعتی پارس خزر تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اکنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد
1- اطلاعات کلی :
قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شرکت توشیبا .و 20% بانک توسعه و معدن ایران بوده است .
سال 1357 : شرکت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و کلیه سهام پارس توشیبا به این شرکت منتقل گردید .
سال 1359 : شرکت پارس توشیبا به شرکت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .
سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شرکت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و کارکنان شرکت های تابع واگذار گردید .
2- تعدادکارکنان :1182 نفر (( در سال 1383))
انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :
1- انواع پنکه (رومیزی ،تلسکوپی ،پایه بلند فکنترل از راه دور ، دیواری )
2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )
3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط کن )
4- آسیاب سه کاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 کاره – جارو شارژی
5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)
6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)
7- آون توستر – انواع بخاری کنوکتور –کتری برقی – اتو بخار – سرخ کن
شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :
در شرکت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود که قبلاً آنها را نام برده ایم هم اکنون برای درست کردن یک محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .
"مثلاً برای تولید پنکه " ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می کنیم و درمیکسر مخلوط کن درقسمت گارد کارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنکه در جلوی پره ها و عقب پره ها بکار می رود.
برای قسمت موتور پنکه از قسمت سیم پیچ کارخانه کمک گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر کس قطعه ای از آن را نصب می کند تا تکمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می کنند . در قسمت قالبسازی پره های پنکه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسکوپی درست می کنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذکر است که گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگکاری و کنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی که در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یک قطعه ای را وصل کرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر که آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارک زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (کنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شرکت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.
دستگاه پرس مولر TON C 25:
توسط این عملیات خمکاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمکاری پایه پلو پز در جای مخصوصی که توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل کرده و عملیات خمکاری را انجام می دهند .
نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:
1- مکانیکی
2- هیدرولیکی
3- پنو ماتیکی
لازم به ذکر است که تمامی پرس ها نیروی محرکه خود را توسط موتور الکتریکی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یک (صفحه 19 ) آمده است .
انواع اصلی ماشین الات پرسکاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی کرد.
پرس های عمومی یا معمولی که برای اکثر عملیات پرس کاری بکار می رود و پرس های مخصوص که برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.
این پرس ها عملیات کشش و تصحیح و ماکزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مکانیکی توسط موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنکه پرس های هیدرو لیکی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن که پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حرکت می کنند .
پرس های مکانیکی و هیدرولیکی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .
1- یک انجامی (یک عمله ) که مجهز به یک سنبه گیر است
2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) که مجهز به سنبه گیر است و هر کدام دارای حرکت مجزا هستند .
3- پرس های سه انجامی (سه عمله )که دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یکی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حرکت هستند .
مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو که بر حسب تن می باشد و کورس که بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیک ) نیروی بکار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شکل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین کف میز و سطح سنبه گیر موقعی که سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیک و غبره .
مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیکی و بادی می باشد .
کارگاه های پرس کاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی که برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به کار می رود .
نیلبرهای که برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای که برای بریدن نوارهای پهن (کویل های ورق ) به صورت نوارهای باریکتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) بکار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بکار می رود .
قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی که می برد حداکثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .
قیچی های مدور به ویله حداکثر ضخامت ورقی که می برد و اندازه و سرعت دیسک های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذکر می شود که برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .
تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسکاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تکامل و توسعه و پیشرفت است .
میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت کار و خود کار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .
پرس هایی نیز ساخته شده اند که سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .
پرس های ضربه ای :
روغنکاری پرسها:
پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیک روغنکاری مرکزی هستند (شکل 10) که از پمپ (1) تقسیم کننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشکل شده است. با بکار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود.
برای گریسکاری پرس اغلب از یک سیستم مرکزی استفاده شده بدین معنا که یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا کشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسکاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای کروی شکل (8) پیچ تنظیم و کلاچ (9) رسانیده می شود.
کارگاه گادر:
کارگاه گارد تولید کننده حفاظ پنکه می باشد. در این کارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنکه تولید می شود یک نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبک می باشد.
فرایند تولید در کارگاه به شرح زید است:
مشبک سازی ورق
فرم دهی مفتولی به شکل رینگ بزرگ و میدل رینگ
خم کاری دهی ورق مشبک و مفتول
اتصال قطعات مختلف گارد پنکه به روش جوشکاری مقاومتی
تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم کاری مفتول
نوع ماشین آلات کارگاه گارد:
ماشین آلات موجود در کارگاه گارد به شرح زیر است:
1- دستگاه تولید مشبک H 30-16 – A S دو دستگاه
2- دستگاه تخت کردن ورق مشبک H 10- 16 – SA یک دستگاه
3- پرسهای 20 تن هیدرولیک چهار دستگاه
4- دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم کاری شده s504-3-sA دو دستگاه
5- دستگاه آرایش دو لبه سه دستگاه
6- پرس 32 تن ایندو دو دستگاه
7- دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA یک دستگاه
8- دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد یک دستگاه
9- دستگاه BUTT WELdER
10-دستگاه شکل دادن لارج رینگ و میدل رینگ یک دستگاه
11-دستگاه پرس و خم کاری هندل H 10-8- s A چهار دستگاه
برای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ
13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H –10-8- S A یک دستگاه
سایر ماشین آلات کارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند که هر دستگاه برای عملکرد خاصی در تولید گارد پنکه طراحی شده است ولی اصول کلی کار آن مطابق کار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد.
در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.
1- Weld thme
ماشین دایکاست با سیستم محفظه سرد عمومی :
این دستگاهها به ماشینهای دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمومی وجود دارد و در نوع یک صفحات قالب به صورت افقی (همانگونه که در شکل 4 نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات به صورت عمودی قرار می گیرد. همانطور که در شکل 4 پیداست مواد مذاب از پائین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب، به داخل محفظه تزریق مکیده می شود. فشاری که دو کفه قالب را به یکدیگر قفل می کند برقرار می شود. (حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پائین قرار گرفته احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق در مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود بکلی از ماشین تراش رایانه ای با کنترل عددی نیز همانند ماشین های تراش رد گیر برای ماشین کاری تکراری قطعات به کار می رود. معمولا مشاینهای تراش پیچیده و خودکار مرکز تراش کاری یا مرکز ماشین کاری نامیده می شوند غالبا جزئی از سیستم های تولید یکپارچه رایانه یی اند.
فرز کاری
این فرایند یکی از متداولترین فرایندهای ماشین کاری به شمار می رود و شامل برداشتن مقدار زیادی از ماده به منظور ایجاد سطح مستوی یا تخت روی قطعاتی با ابعاد مختلف است فرزکاری از طریق تغذیه قطعه کار به طرف تیغچه ی ثابت چند دانه و دوار انجام می شود.
فرایندهای فرزکاری و گرد تراشی عکس یکدیگرند در گرد تراشی قطعه کار می چرخد و ابزار دندانه یی به سوی آن تغذیه می شود. اما در فرزکاری ابزار می چرخد و قطعه کار حرکت می کند.
این ماشین ها بزرگترین و متنوع ترین تراش تولیدی به شمار می آیند وجه تمایز این ماشین از سایر ماشینها این است که عمل تراش را بوسیله مجموعه ی از ابزارها انجام می دهد که هر یک پس از دیگری به منظور انجام عمل بعدی می چرخند و در وضعیت تراش کاری قرار می گیرند.
این ماشین ابزار گاهی در ته دستگاه دارد که قادر به چرخیدن و حرکت طولی به منظور استقرار متوالی ابزارهای مختلف در برابر قطعه کاری است.
مته، برقو، خزینه، قلاویز و میله های سوراخ تراشی از ابزارهای متداول و همیشگی کارند. برخی از ماشینها ممکن است یک یا دو کشوی عرضی برای جابجایی ابزار در قطعه کار داشته باشد.
این کشوها ممکن است به شکل ساقه ی ثابت ابزار یا برجک یا بازی جلوبر تقسیم باشند غالبا ماشین تراش با ابزار تقسیم ته دستگاه ندارند زیرا قطعه کار در سه نظام سوار می شود به این ترتیب عامل محدود کننده ی طول قطعه کار را از بین می رود.
ماشین های خودکار می توانند تمام مراحل متوالی عملیات تراشکاری را بدون نیاز به دخالت انسان دهند. با خاتمه هر یک از عملیات تراش متوقف کننده های مکانیکی به ماشین اطلاع می دهند که مرحله تراش دیگری در حال آغاز است. این ماشینها در انواع و شکلهای متنوع با مزایای مخصوص خود ساخته می شوند.
در یک نوع از این ماشینها ابزار گاه ر.وی سر دستگاه به موازات محور چرخنده با اندکی فاصله سوار می شود. مزیت این ماشین توانایی تنظیم دسته ای از ابزارهای برنده به موازات سطح تولید قطعه کار است.
در این روش مواد باکیت به داخل یک قالب باز و پیش گرم ریخته شده و با بسته شدن نیمه های قالب شکل گرفته و با فشار و حرارت کاملاًپخته می شوند .
تعریف دایکاست یا ریخته گری تحت فشار :
عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب و تحت فشار به درون قالب.
قالبهای دایکاست :
قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند که عبارت از قسمت ثابت قالب و دیگری قسمت پران یا متحرک قالب ، این دو کفه در صحنه جدایش قالب روی یکدیگر می نشینند .
بوش تزریق (نازل ) در قسمت ثابت قالب تعبیه می شود . که به قسمت ثابت دستگاه بسته می شود .
اجزای قالب های دایکاست :
ماهیچه ها یا نرگی قالب :
این قسمت ها حفره ها و یا تو رفتگی ها را در قطعه بوجود می آورند .
کشوییها :
کشوییها از قسمت های متحرک یک قالب هستند و زمانی که وجود شیار ها و یا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب نا پذیر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .
راهگاههای و گلوییهای تزریق :
مواد مذاب که از بوش تزریق وارد می شود از طریق راهگاهها به قسمت حفره ها رانده می شود .
راههای خروج هوای داخل حفره Vents))