فایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیفایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی شرکت صنعت محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 39 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 38 |
گزارش کارآموزی شرکت صنعت محور سازان ایران خودرو در 38 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان ........................................................................... صفحه
فعالیت انجام شده ............................................................... 1
مقدمه ............................................................................ 15-2
معرفی فیکسچر دنده زنی کرانویل پیکان ................. 18-16
منابع و پیوست ................................................................. 19
نقشه
تاریخچه شرکت
شرکت صنعت محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) در سال 1343 تحت نام «شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات اتوبوس سازان ایران» به ثبت رسید واز سال 1345 بهره‌برداری از آن آغاز گردید. در سال 1352 نام شرکت به «شرکت صنعتی خودروسازان ایران» تغییر یافت و فعالیت اصلی شرکت تا سال 1374 متمرکز بر تولید مونتاژ انواع اتوبوس، مینی‌بوس، و فروش لوازم یدکی و خدمات پس از فروش مربوط به آنها بود. در سال 1374 موضوع فعالیت شرکت به تولید وفروش انواع اکسل و گیربکس خودروهای بنزینی و سایر مجموعه‌های انتقال قدرت خودرو تغییر یافت و در سال 1377 نیز نام شرکت به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) تغییر داده شد.
در سال 1380 شرکت ضمن ایجاد مرکز تحقیقات و طراحی اکسل، موفق به کسب گواهینامه کیفی ISO/TS16949 و در سال 1382 موفق به اخذ گواهینامه ISO/TS16949:2002 برای اکسل جلو و عقب واجزای متشکله و قطعات یدکی خودروهای سبک گردید . همچنین درسالهای 1382 و 1383 بعنوان یکی از شرکتهای سرآمد کشور در بین صنایع مختلف موفق به دریافت تقدیرنامه اشتهار در سر آمدی جایزه ملی کیفیت و دریافت گواهی تعهد به تعالی سازمانی به عنوان یکی از 10 شرکت سرآمد وزارت صنایع و معادن شده است و در سال 84 به عنوان یکی از چهار شرکت برتر شناخته شده است. همچنین این شرکت در سال 1383 با تداوم روند کیفیت وتامین به موقع به اخذ گرید A شرکت ساپکو گردید.
محور سازان ایران خودور از شرکتهای زیر مجموعه گروه صنعتی ایران خودرو است و در حال حاضر حدود 63 درصد از سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش سرمایه‌گذاری ایران خودرو و شرکت سرمایه‌گذاران سمند می‌باشد.
در حال حاضر شرکت محور سازان ایران خودرو بزرگترین تولید کننده اکسل و کرانویل و پینیون در ایران و خاورمیانه است و بر اساس چشم انداز خود به بازارهای جهانی این صنعت می‌اندیشد.
موفقیت‌ها و گواهینامه‌های مدیریت کیفیت
· تقدیر نامه اشتهار در سرآمدی جایزه کیفیت ایران، سال 1384
· گواهی تعهدبه تعالی جایزه ملی بهره‌وری و تعالی سازمانی، سالهای 1382 و 1383
· گواهینامه اهتمام به سرآمدی جایزه ملی کیفیت ایران ، سال 1383
· گرید A نظام مدیریت کیفیت تامین کنندگان ساپکو 79، سال 1383
· گواهینامه استاندارد سیستم مدیریت کیفیت ISO/TS 16949:2002 ، سال 1382
· گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2002 ، سال 1380
محصولات تولیدی
محصولات تولیدی این شرکت عبارتند از :
·اکسل عقب خودور پیکان و خودرو پژو RD
·اکسل‌های جلو و عقب خودروهای پژو 405 ، پژو پارس و سمند
·اکسل‌های جلو و عقب خودرو پژو 206
·انواع کرانویل و پینیون(پیکان و نیسان جونیور)
·گیربکس خودرو پژو 405 (طرح توسعه)
واحد مهندسی شرکت محورسازان ایران خودرو با هدف ایجاد قابلیت‌های دوم طرح ریزی و تولید محصولات جاری/ بهبود مستمر/ را از طریق فرآیندهای زیر میسر می‌سازد.
1-تهیه مدارک و مستندات فنی و استانداردهای مورد نیاز
2- تعیین و افزایش قابلیت فرآیندهای تولید (CPK)
3- تعیین وافزایش قابلین ماشین آلات (CMK)
1- سیستم پایش و مدیریت ابزارهای تولیدی
2- سیستم پایش و مدیریت فیکسچرهای تولیدی و مونتاژ
3- پایش و تعیین قابلیت ابزارهای اندازه‌گیری CGK
4- پایش و بهبود کیفیت تولیدات پیمانکاران از طریق ارزیابی‌های و رایه راهکار مناسب
5- طراحی لی‌اوت کارخانه به منظور بهینه‌سازی جریان مواد در داخل کارگاههای تولیدی
6- امکان سنجی طراحی و آماده‌سازی خط تولید جهت تولید قطعات نمونه ویک روز خط
انجام این فرآیندها در راستای ارتباط سازمانی وموثری با سایر واحدهای شرکت مخصوصا واحدهای تضمین کیفیت، برنامه‌ریزی، تولید و بازرگانی صورت می‌‌پذیرد.
هر یک از گروه‌های کاری مهندسی مسئولیت پیگیری فرآیندهای زیر را بعهده دارند :
مهندسی محصول:
· تهیه و تنظیم اسناد و مدارک فنی محصول و استانداردهای ابعادی متالوژیکی و سایر استانداردهای مرتبط با تست قطعات محصول
· تهیه و گرد‌آوری استانداردهای مرتبط با تست جایگزینی و انتخاب مواد مورد نیاز به منظور کنترل و پذیرش مواد مورد نیاز به منظور کنترل و پذیرش مواد خام و کالاهای ورودی به شرکت
· تدوین BOM ،PART LIST محصول وبررسی نقش هر یک از قطعات درمحصولهای نهایی وپیش‌بینی تمهیدات لازم برای دستیابی به کیفیت قابلیت و تعمیر پذیری قطعه مطابق اهداف و نیازهای مشتری
ارتباط و نظارت فنی لازم بر تامین کنندگان مواد قطعات وزیر مجموعه‌ها مطابق و زیر مجموعه‌ها مطابق با دستورالعمل‌ها و استانداردهای سیستم کیفیت
«مقدمه»
1- مقدمه‌ی آشنایی با جیگ و فیکسچر وطراحی ابزار:
جیگ و فیکسچرها بمنظور تبدیل ماشین‌های افزار استاندارد به ماشین‌های افزار خاص به وجود آمده‌اند. همچنین می توان در جایی که محصول با تولید کم مورد نظر بوده ولی قابلیت تغییرات اهمیت داشته باشد وهمچنین درجایی که نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشکل باشد، به کمک تکنسین‌های ماهر از آن بهره‌گرفت، وقتی هدف قبول یا رد یک قطعه باشد واندازه‌گیری دقیق آن چندان اهمیت نداشته باشد از شابلون‌های اندازه سنج استفاده می‌شود از فیکسچرهای بازرسی وقتی استفاده می‌شود که موقعیت‌های سوراخ‌ها، سطوح و غیره باید مورد سنجش قرار گیرند. فیکسچرها مونتاژ کردن و جوشکاری بمنظور نگهداری قطعات طوری طرح شده‌اند که هر دو دست تکنسین آزاد است و نیازی به نگهداری قطعه ندارد .
2- تهیه‌ی یک وسیله‌ی خاص با در نظر گرفتن جنبه‌ی اقتصادی آن.
اگر قیمت یک وسیله اهمیت داشته باشد، قیمت مجاز آن معمولا بایستی با کاهش قیمت بعلت استفاده از این وسیله و تعداد قطعاتی که می‌باید تولید شود، رابطه داشته باشد. حداقل تعدادی که می‌باید تولید شود را باید محاسبه کرد.
3- طراحی جیگ و فیکسچر:
اولین قدم در طراحی ترسیم خطوط کلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد. این ترسیم وضعیتی که می‌باید روی قطعه کار انجام شود صورت میگیرد، همچنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزو این مرحله است. سپس سیستم هدایت ابزار در داخل طرح اولیه ترسیم گردیده و درآخر برای شکل دادن یک واحد کل این ترسیمات به یکدیگر مربوط می‌شوند.
4- اصول طراحی جیگ و فیکسچر:
اصول طراحی جیگ و فیکسچر عبارتند از : الف) موقعیت‌دهی ب) گیره‌بندی ج) فضای آزاد د) ثبات و استحکام ه) جابجا کردن.
5- جیگ‌های سوراخکاری: جیگ‌های سوراخکاری برای نگهداری قطعه در موقع مته زدن، برقو زدن، سوراخ کردن ، خزینه زدن داخلی و خارجی، پرداخت کردن سطوح برجسته و قلاویز کردن به کار می‌روند. به استثنای حالت قلاویز کردن در بقیه‌ی موارد ابزارها معمولا در موقع برش هدایت شده و به این علت جیگ‌های سوراخکاری باید علاوه بر داشتن سیستم‌های موضع‌دهی، دارای وسائل هدایت ابزار باشند.
(1) معرفی فیکسچر:
فیکسچر ماشینکاری مخصوص دنده پلوس پیکان و پژو 405- استفاده می‌شود. این فیکسچر از پنج قسمت تشکیل شده که در این فیکسچر قسمت دوم و پنجم مشترک می‌باشند.
(2) توضیح مکانیزم:
این فیکسچر خیلی بزرگ نمی‌باشد و قسمت اعظم آن را بدنه آن تشکیل داده است. بدنه‌ی این فیکسچر که نام خارجی آن ARBOR می‌باشد، استوانه‌ای است که بر روی سطح آن ماشینکاری شده است و داخل آن سوراخ کاری شده است، سوراخهای داخلی این بدنه با سطوح روی آن که ماشینکاری شده‌اند کاملا هم‌محور است و دارای تولرانس‌های دقیق می‌باشد و سطوح داخلی و خارجی آن کاملا سنگ زده شده و دقیق است. در مورد بدنه و قسمتهای دیگر فیکسچر توضیح کامل داده می‌شود. کلت، محور فیکسچر و اورینگ که در انتهای محور فیکسچر نسب می‌شود، همگی روی بدنه‌ی فیکسچر سوار می‌شوند وسپس قسمت انتهایی بدنه که ماشینکاری شده است توسط فکهای سه نظام یا چهار نظام دستگاه تراش therling محکم گرفته می‌شود. در مورد بستن بدنه‌ی فیکسچر بر روی دستگاه تراش این نکته کاملا ضروری است که اولا اگر قسمت انتهایی این بدنه توسط فکهای چهار نظام گرفته شود، نیرویی که از طرف فکهای چهار نظام به بدنه وارد می‌شود کمتر از نیرویی می‌باشد که از طرف فک های سه نظام وارد می‌شود و این مزیت باعث خواهد شد که قطعه در معرض لهیدگی کمتری قرار گیرد و همچنین از چهار قسمت گرفته می‌شود. نکته‌ی دیگر این است که فکهای چهار نظام که هر کدام دارای پیشانی کاملا عمود بر قسمت زیرین فک‌ها هستند، این پیشانی‌ها باید کاملا به قسمت پله‌ای بدنه‌ی فیکسچر برخورد کرده و دارای تماس کامل باشد و سپس فکهای چهار نظام را با آچار سفت می‌کنیم تا بدنه را محکم بگیرند.
گزارش فعالیت‌های انجام شده:
1- بنده در قسمت طراحی و نقشه‌کشی شرکت محورسازان ایران خودرو و مشغول به گذراندن به دورة کارآموزی خود بودم دراین قسمت فعالیت‌های نظیر طراحی جیگ و فیکسچرهای مورد نیاز داخلی شرکت و تصحیح نقشه‌های قدیمی و جدید و بازبینی فیکسچرهای تولیدی انجام گیرد. در این قسمت بیشتر نقشه‌ها توسط نرم‌افزارهای مانند Autocad و Machanica کشیده می‌شود وبه بخاطر همین امر در چندین هفته اول ورود به این قسمت آموزش‌های این نرم‌افزارها به ما توسط سرپرست‌هایمان داده می‌شد و در حین آموزش هم با انواع فیکسچرهای نظیر فیکسچر کنترل گیج و سوراخکاری (جیگ) که سرپرست‌هایمان می‌کشیدند آشنا می‌شودیم البته بعضی از نقشه‌های اجزاء ساده فیکسچرها هم را در ابتدا هم مطابق با آموزش داده شده به ما می‌کشیدیم. و البته با گذشت چند هفته اول نقشه‌های بیشتر و کاملتری هم شروع به کشیدن کردیم.
جینگ و فیکسچرها به منظور تبدیل ماشین افزارهای استاندارد به ماشین‌افزارهای خاص بوجود آمده‌اند غالبا با آنها میتوان حتی به کمک کارگران نیمه‌ها ما هر محصول زیاد تولید کرد و نیز میتوان در جای که محصول با تولید کم موردنظر بوده ولی قابلیت تغییر اهمیت داشته باشد و همچنین درجای که نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشکل باشد میتوان از فیکسچرها استفاده کرد و همین‌طور وقتی که هدف کنترل قطعه تولیدی می‌باشد میتوان از ابزارهای کنترل خاص یا فیکچر بازرسی (گیج)استفاده کرد مثلا موقعی که موقعیت سوراخ‌ها و یا فاصله از هم دیگر مورد نظر می‌باشد از این نوع فیکچرها استفاده می‌شود.
وهمین‌طور فیکسچرهای جوشکاری که باید طوری طراحی شوند که دو دست تکنسین آزاد باشد.
-جیگ‌ها گروهی از وسایل مورد استفاده در کارگاهها هستند که شامل وسایل هدایت ابزار می‌باشند از آنها تنها وقتی استفاده می‌شود که با دریل یا از وسایل سوراخ زنی و برقو کاری استفاده می‌شود.
فیکسچرها هم وسائل نگهدارنده هستند که به امکان هدایت ابزار مجهز نیستند ولی ممکن است وسیله‌ای برای تنظیم کردن تیغه در آنها تعبیه شده باشد از فیکسچرها برای عملیات سنگ‌زنی فرزکاری تراش کاری کاری وعملیات مشابه استفاده می‌شود.
- طراحی جیگ و فیکسچر: اولین قدم در طراحی جیگ و فیکسچر ترسیم خطوط کلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد که با رنگ مجزا از رنگ فیکسچر کشیده می‌شود و همچنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزء این مرحله محسوب می‌شود سپس سیستم هدایت ابزار یا سیستم تنظیم در داخل طرح اولیه ترسیم می‌گردد و بالاخره برای شکل دادن این ترسیمات کلی به یکدیگر مربوط می‌شوند.
1- موقعیت دهی: اولین اصل در این کار اطمینان حاصل کردن از محکم نگه‌داشتن قطعه است.
2- حدالامکان کلیه نقاط موقعیت دهنده باید درمعرض دید باشد.
3- موقعیت دهنده‌ها باید چند مرحله‌ای باشند یعنی ابتدا موقعیت را با یک موقعیت دهنده و سپس توسط موقعیت دهنده دیگر تنظیم شود.
4- موقعیت دهنده نباید بگونه‌ای قرار بگیرند تا براده‌ها مانع کار آنها شوند.
5- برای جلوگیری از بوجود آمدن خطا درموقع موقعیت دهی به قطعه در طرح باید وسایل خطاسنج وجود داشته باشد.
-گیره‌بندی
1- گیره‌ها باید بگونه‌ای قرار بگیرند که در مقابل نیروهای وارده حداکثر مقاومت را داشته باشند.
2- وضعیت بستن گیره‌ها باید طوری باشد که در کار تغییر شکل بوجود نیاآورد.
3- در صورت امکان باید گیره را با بدنه فیکچر یک پارچه بسازیم.
4- گیره‌بندی و موقعیت دهنده‌ها باید طوری طراحی شوند که حرکات آنها وطبیعی صورت میگیرد.
-فضای آزاد
1- برای ایجاد تغییرات احتمالی اندازه کار بهتر کافی فضای آزاد در نظر بگیرید.
2- برای حرکات دست کارگر فضای کافی پیش‌بینی شود.
3- اطمینان حاصل شود که برای براده‌ها جای کافی درنظر گرفته شود.
-ثبات و استحکام:
1- وسیله تا حدی که عملیات ایجاب می‌نماید محکم باشد.
2- در صورت لزوم امکاناتی را پیش‌بینی کنید که به کمک آنها بتوان دستگاه‌ها را موقعیت دهی کرد و بمیز کار یا محوری دورانی ماشین قابل پیچ باشند.
اصول کلی
1- برای حداقل رساندن قیمت وجلوگیری از عیب کرن زیاد دستگاه بعلت پیچیدگی بیش از حد آن طرحی ساده ارایه گردد
2- تا حد ممکن از قطعات استاندارد و متداول استفاده شود.
3- باز و بسته کردن از روی سیستم راحت باشد و آن را آزمایش کنیم (استفاده از روش طراحی که بر اساس آن سیستم بر حول قطعه طراحی می‌شود منجر بوجود آمدن این گونه خطا می‌شود.)
گزارش کارآموزی زراعت،جهاد کشاورزی شهرستان مه‌ولایت (فیض‌آباد)
| دسته بندی | کشاورزی و زراعت |
| بازدید ها | 7 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 301 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
گزارش کارآموزی زراعت-جهاد کشاورزی شهرستان مه‌ولایت (فیض‌آباد) در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
بیوگرافی منطقه فیض‌آباد
بخش فیض‌آباد از توابع شهرستان تربت حیدریه در فاصله 55 کیلومتری و در جنوب غربی این شهرستان با مساحتی در حدود 3734 کیلومتر مربع معادل 373400 هکتار با طول جغرافیایی 58 درجه و 50 دقیقه و عرض جغرافیایی 34 درجه و 54 دقیقه و ارتفاع 940 متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است. بلندترین نقطه این منطقه با 2300 متر بالاتر از سطح دریا در ارتفاعات ازغند و پست‌ترین نقطه با 100 متر بالاتر از سطح دریا در کویر نمک واقع شده است.
منطقه فیض‌آباد مه‌ولایت با دارا بودن سطح زیر کشت 37662 هکتار محصولات زراعی و باغی، 167935 واحد دامی و اشتغال بیش از 90درصد جمعیت منطقه در بخش کشاورزی، دارای رتبه‌های شاخص در تولید محصولات کشاورزی بوده که در حقیقت آن را به یکی از قطب‌های عمده تولیدات کشاورزی استان تبدیل نموده است؛ بطوری که با تولید بیش از 40درصد پسته خراسان با سطح زیر کشت 3500 هکتار بارور، حائز رتبه اول استان و نیز با تولید 24528 تن انار با سطح زیر کشت س1695 هکتار، رتبه دوم استان را به خود اختصاص داده است و همچنین با تولید 28000 تن گندن نسبت به سال قبل، 60درصد رشد داشت است.
استمرار خشکسالی باعث تشدید بحران در منطقه گردیده و این در حالی است که این منطقه واقع در حاشیه کویر متاسفانه محروم از امکانات است. در سال جاری با تمهیدات و برنامه‌ریزی انجام شده، ان‌شاءاله بیش از 193 کیلومتر از انهار سنتی کشاورزان پوشش داده خواهد شد. همچنین با توسعه اجرای سیستم‌های جدید آبیاری تحت فشار که با آموزش‌های ترویجی انجام شده، مورد استقبال باغدارانم منطقه نیز واقع گردیده و در حال حاضر بیش از 550 هکتار از باغات منطقه در دست اقدام بوده که تا کنون دو پروژه افتتاح و مورد استقبال مسوولین و کشاورزان واقع گردیده و در رابطه با عملیات آبخیزداری و کنترل رواناب و نیز تغذیه قنوات بند خاکی ازغند با اعتباری بالغ بر یک میلیارد ریال از 80درصد پیشرفت فیزیکی برخوردار است و در حال حاضر ترمینال ضبط پسته و 2 سالن آموزش فرآوری بهداشتی زعفران احداث شده است.
واحد صنایع و توسعه روستای
نام فعالیت تعداد
صدور جواز تاسیس 12
واحدهای به بهره‌برداری رسیده 9
صدور کارت شناسایی قالیبافی 20
بازدید از کلیه کارگاههای قالیبافی 200
واحد نظام‌های بهره‌برداری
نام فعالیت میزان فعالیت
آماده‌سازی (شخم، دیسک، کولر) 600 هکتار
اجرای آبیاری تحت فشار در باغات پسته 225 هکتار
کارکرد کمباین‌ها 2750 هکتار
کانال‌کشی و لوله‌گذاری 40 کیلومتر
تهیه و توزیع انواع کودهای شیمیایی 4500 تن
تهیه و توزیع جعبه تخم نوغان 450 عدد
برگزاری کلاس‌ها و کارگاههای آموزشی 500 نفر
واحد امور دامی
توزیع بن غیرنقدی به همکاران در دو نوبت
توزیع مواد غذایی به کلیه همکاران و خانواده‌ها
اعطای وام قرض‌الحسنه معیشتی به همکاران
اعطای وام جعاله
اعطای وام کالاهای بادوام
برگزاری جشن دانش بین همکاران و خانواده‌ها و تقدیر از دانش‌آموزان ممتاز
پرداخت غرامت بیمه‌های تکمیلی به همکاران در طول سال
پرداخت کمک هزینه ازدواج و عیادت از بیماران و خانواده‌های مستمری‌بگیر
گزارش ماموریت ماهانه واحدهای اداره در طول سال
واحد آبخیزداری
نام پروژه مبلغ اعتبار عملیات انجام شده میزان پیشرفت
(هزار ریال) مترمکعب خاک‌ریزی
بند خاکی با قرقی ازغند 620000 63000 100%
بند خاکی خیرآباد 45000 21000 100%
بند خاکی شادمهر 8770 4500 100%
بند خاکی اسکندرآباد 23000 6000 50%
بند خاکی خیرآباد 22500 11500 20%
مطالعه حوزه خوشرو و چنار 3000 2800
واحد آب و خاک
کلیه فعالیت‌های واحد آب و خاک در جهت استفاده بهینه از منابع آب و خاک و افزایش و بهبود راندمان آبیاری در قالب طرح‌های زیر اجرا می‌شود:
? آبیاری تحت فشار
? مرمت قنوات
? پوشش انهار و لوله‌گذاری
? تجهیز و نوسازی اراضی
? احداث استخرهای ذخیره آب
پروژه‌های آبیاری تحت فشار
پروژه هکتار
اجرا شده 2 10
در حال اجرا 3 106
در مرحله حمل لوازم 4 112
در مرحله ارسال پیش فاکتور به بانک 4 23
در مرحله عقد قرارداد بانک 6 242
در مرحله اجرایی 5 57
نام فعالیت سطح فعالیت مبلغ اعتبار (ریال)
پروژه انقال آب 2/193 کیلومتر 4678356000
بازسازی قنوات 6 کیلومتر 285000000
تسطیح و یکپارچه‌سازی 50 کیلومتر 500000000
استخر ذخیره‌سازی آبیاری 5 باب 365000000
کانال‌های انتقال آب 21 کیلومتر 1176000000
تجهیز و تسطیح اراضی 105 هکتار 252000000
مرمت و بازسازی قنوات 12 رشته 324000000
احداث استخر ذخیره آب 1 باب 99000000
? برگزاری نمایش‌های ترویجی در سطح استان و کشور به تعداد 7 مورد؛
? ترویج کشت مکانیزه پنبه در سطح 30 هکتار؛
? نظارت بر برداشت و تنظیم کمباین به منظور جلوگیری از ضایعات، 35 مورد؛
? ترویج استفاده از زیرشکن و نحوه شخم صحیح به منظور برگردان بقایای گیاهی به خاک؛
? شرکت در دوره‌های آموزشی اصول پرورش ماهی در مشهد؛
? بازدید و نظارت بر نحوه خرید مازاد بر مصرف گندم و افت محصوص تولید شده در مراکز خرید گندم؛
? احداق مزارع الگویی و تحقیقی و ترویجی، به تعداد 15 مورد؛
? راهنمایی و تشویق و ترویج کشاورزان منطقه در جهت فعالیت‌های آبزی‌پروری در چاه‌های کشاورزی.
واحد باغبانی
P تامین و توزیع کود زعفران به میزان 500 تن در سطح 3000 هکتار؛
P تامین و توزیع کود باغات میوه به مقدار 1250 تن در سطح 5000 هکتار؛
P توزیع وسایل فرآوری زعفران و پاکت نگهداری (تعداد 60 عدد هیتر، 150 عدد الک و 500 عدد پاکت)؛
P اجرای طرح تغذیه باغات میوه در سطح 50 هکتار؛
P اجرای طرح توسعه باغات میوه سردسیری و تامین و توزیع 5000 اصله نهال جهت جایگزینی و احداث باغات؛
P اجرای طرح کشت آزمایشی گیاهان دارویی؛
P طرح تغذیه مزارع زعفران (عناصر ریزمغذی) در سطح 5 هکتار؛
P احداث و تکمیل سالن فرآوری به مساحت 105 مترمربع در روستای شادمهر؛
P احداث سالن فرآوری زعفران به مساحت 60 مترمربع در روستای دوغ‌آباد؛
P پیگیری خسارت به بیمه‌گذار محصولات باغی و زعفران در بانک کشاورزی؛
P پیگیری بیمه محصولات باغی و زعفران و ترغیب باغداران به بیمه نمودن محصولات خود به مبلغ 1000000000 ریال.
گزارش کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 477 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
گزارش کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
متالورژی، علم و تکنولوژی استفاده از فلزات است. متالورژی، به عنوان یک فن از زمانهای قدیم وجود داشته است. انسانهای گذشته بسیاری از فلزات موجود در طبیعت را می شناختند و به کار می بردند. 3500 سال قبل از میلاد از طلا برای ساختن زیورآلات، بشقاب و ظروف استفاده میشده است. فن گدازش، پالایش و شکل دادن فلزات توسط مصریان و چینی ها بسیار تکامل یافت. مصریان قدیم می دانستند چگونه آهن را از سنگ آهن جدا کنند و می دانستند که فولاد سختی پذیر است. اما استفاده از آهن تا سال 1000 قبل از میلاد رایج نشده بود. استفاده از آهن نزد مردم عهد باستان متداول نبود و آنها استفاده از طلا، نقره و مس و برنج را ترجیح می دادند.
عموما در قرون وسطی علم کار بر روی فلزات مستقیما از استاد به شاگرد منتقل می شد و در نتیجه بسیاری از فرآیندها با خرافات می آمیخت. در مورد فرآیندهای متالورزیکی بسیار کم نوشته شده بود تا اینکه برنیگوچیو کتاب پیوتکنیا را در سال 1540 و به دنبال آن کتاب دِرِ متالورژیکا را در سال 1556 منتشر کرد. طی سال های متمادی توسط مردمی که در تقلید جنس و ساتار فولاد دمشق می کوشیدند، اطلاعات بسیاری به علم افزوده شد.
تا آغاز آخرین ربع قرن نوزدهم، اغلب تحقیقات در مورد ساختار فلز با چشم غیرمسلح و به طور سطحی صورت می گرفت. علم ساختار فلزها تقریبا وجود نداشت. در این میان، نیاز به وجود افرادی که سابقه ی علمی انها بیشتر از سابقه علمی و تجربی شان بود، احساس می شد.
بعدها در سال 1922 با کشف روشهای پراش اشعه X و مکانیک موجی، آگاهی های بیشتری درباره ی ساختار و خواص فلزها حاصل شد.
متالورژی حقیقتاً علم مستقلی نیست، زیرا بسیاری از مفاهیم اساسی آن از فییک، شیمی و بلورشناسی مشتق می شود. متخصصان متالورژی به طور فزآینده ای در تکنولوؤی جدید اهمیت پیدا کرده اند. سال ها پیش بخش عمده ی قطعات فولادی از فولاد کم کربن ارزان قیمت تهیه می شد که به سهولت ماشینکاری و ساخته می شد. عملیات گرمایی به طور عمده ای برای ابزار به کار برده می شد. طراحان قادر نبودند غیریکنواختی ساختاری، عیوب سطحی و غیره را به حساب بیاورند و کار درست آن بود که ضریب ایمنی بزرگ استفاده کنند. در نتیجه، ماشینها بسیار سنگین تر از حد لازم بودند و وزن زیاد نشانه ای از مرغوبیت محسوب مس شد. این وضع تا حدودی تا سالهای اخیر نیز اثر خود را حفظ کرده بود، اما با هدایت صنایع هواپیمایی و خودروسازی کم کم برطرف می شود. این صنایع بر اهمیت نسبت استحکام به وزن در طراحی خوب تأکید می کردند و این تأکید ، به ایجاد آلیاژهای جدید سبک و پراستحکام منجر شد]1[.
دسته بندی رشته های متالورژی
متالورژی استخراجی یا فرآیندی که علم به دست آوردن فلز از کانه است و معدن کاری، تغلیظ استخراج و پالایش فلزها و آلیاژها را در برمی گیرد؛
متالورژی فیزیکی؛ علمی که با مشخصه های فیزیکی و مکانیکی فلزها و آلیاژها سر و کار دارد. در این رشته خواص فلزها و آلیاژها، که 3 متغیر زیر بر آنها اثر می گذارند، بررسی می شود:
الف. ترکیب شیمیایی– اجزای شیمیایی آلیاژ؛
ب. عملیات مکانیکی– هر عملیاتی که سبب تغییر شکل فلز می شود مانند نورد(Rolling)، کشش (Drawing)، شکل دادن یا ماشینکاری؛
ج. عملیات گرمایی – اثر دما و آهنگ گرم یا سردکردن.
مفاهیم اساسی در شکل دهی فلزات
هدف اصلی از عملیات شکل دهی فلز، ایجاد تغییر شکل مطلوب است. در این راستا، برای رسیدن به تغییر شکل مطلوب و همراه با خواص مورد نظر ما، باید دو نکته ی مهم مورد توجه قرار گیرند:
v نیروهای لازم برای شکل دهی فلزات؛
v خواص لازم برای شکل دهی ماده ای که مورد تغییر شکل قرار می گیرد.
همان طور که می دانیم، خواص ماده، بر فرآیند شکل دهی تأثیر می گذارد و بهینه سازی آن برای تغییر شکل حائز اهمیت است. اگرچه موضوعاتی چون سایش، انتقال حرارت و طراحی مکانیکی، دارای اهمیت هستند، اما در اینجا، رابطه متقابل بین ابزار و فلز در حین تغییر شکل پلاستیک و همچنین روابط متقابل بین فرآیند تغییر شکل (در اینجا نورد) و فلز مورد نظر اهمیت بیشتری دارد.
هنگامی که ماده ای تحت تنشی کمتر از حد کشسان قرار گیرد، تغییر شکل یا کرنش حاصل، گذرا خواهد بود و با حذف تنش قطعه به تدریج ابعاد اولیه ی خود را باز می یابد، اما با واردکردن تنش بیش از حد کشسان، ماده تغییر شکل مومسان یا دائمی می دهد و قطعه به شکل اولیه باز نمی گردد، مگر با صرف نیرو.
شاید شکل پذیری فلز، برجسته ترین مشخصه ی آن در مقایسه با دیگر مواد باشد. کلیه عملیات شکل دهی همچون پرسکاری، ورق کشی، نورد، آهنگری، کشش و اکستروژن مستلزم تغییر شکل مومسان اند. عملیات مختلف ماشینکاری نظیر تراشکاری، برشکاری و سوراخکاری نیز با تغییر شکل مومسان همراه است.
رفتار فلز تحت تغییر شکل مومسان و مکانیسمی که توسط آن این تغییرات روی میدهد، در تکمیل عملیات فلزکاری اهمیت اساسی دارد.
با بررسی رفتار یک تک بلور تنش یافته، اطلاعات زیادی در مورد مکانیسم تغییر شکل به دست می آید که می توان آن را در مورد مواد چندبلوری نعمیم داد. تغییر شکل مومسان با لغزش، دوقلویی شدن یا ترکیبی از این دو روش انجام می شود.
مکانیزم های تغییر شکل
ü مکانیزم لغزش در تغییر شکل
دو بخش بلور در دو طرف یک صفحه ی لغزش در جهات مخالف هم حرکت می کنند و با رسیدن به حالتی که اتمها تقریبا در حالت موازنه اند، توقف می کنند، به طوری که تغییر جهت گیری شبکه بسیار اندک است. بنابراین شکل خارجی بلور بدون تخریب آن تغییر می کند. بررسی با روشهای حساس پرتو X نشان می دهد که بعد از تغییر، مقداری خمش یا چرخش در صفحه های شبکه پدید آمده است و اتمها کاملا در موقعیت عادی خود قرار ندارند.
فرآیندهای مورد استفاده در طی شکل دهی فلزات
اغلب قطعات فلزی از شمشهای ریختگی تهیه می شوند. برای ساخت ورق، صفحه، میله، سیم و غیره از این شمش، روشهای مختلفی مورد استفاده قرار میگیرد که در زیر به مهمترین آنها اشاره می شود.
بازیابی
بازیابی فرآیندی دما پایین است و تغییر خواص ناشی از این فرآیند، باعث تغییر محسوس ریزساختار نمی شود. به نظر می رسد اثر عمده ی بازیابی، آزادسازی تنشهای داخلی ناشی از کارسرد است. در دمایی معین، آهنگ کرنش –سختی باقیمانده، ابتدا سریعترین مقدار خود را دارد و به تدریج افت می کند. همچنین مقدار کاهش تنش باقیمانده، با افزایش دما زیاد می شود. اگر بار به وجودآورنده ی تغییر شکل مومسان ماده ای چندبلوری حذف شود، تغییر شکل کشسان کاملا ناپدید نمی شود. این به سبب جهت گیری مختلف بلورهاست که وقتی بار رها می شود، بعضی از آنها نمی توانند به عقب برگردند. با افزایش دما برگشت فنری در اتمهایی که حرکت کشسان کرده اند به وجود می آید که بیشتر تنشهای داخلی آزاد می کند. در بعضی موارد ممکن است جریان مومسان جزیی موجب افزایش ناچیز سختی و استحکام شود. رسانندگی الکتریکی نیز به طور محسوس طی مرحله ی بازیابی افزایش می یابد.
از آنجا که در بازیابی، خواص مکانیکی فلز اساساً تغییر نمی کند، گرم کردن به طور عمده به منظورآزادکردن تنش و جلوگیری از ایجاد ترکهای خوردگی تنشی یا به حداقل رسانیدن واپیچش ناشی از تنشهای باقیمانده در آلیاژهای کارسردشده به کار می رود. از نظر تجارتی این عملیات دما-پایین در گستره ی بازیابی، تابکاری تنش زا نامیده می شود.
کارگرم
کارگرم معمولا کم خرج ترین روش است. اما در مورد فولاد، ماده کارگرم شده، هنگام خنک شدن با اکسیژن ترکیب می شود و پوشش اکسیدی سیاهرنگی به نام پوسته تشکیل می دهد. گاه این پوسته هنگام ماشینکاری یا شکل دلدنف مشکلاتی را به وجود می آورد. به سبب تغییر ابعاد در هنگام سردشدن، امکان ساخت ماده ی کارگرم شده با ابعاد دقیق وجود ندارد.
از طرف دیگر ماده کارسردشده را با تلرانس دقیق تری می توان ساخت. سطح آن بدون پوسته است، اما برای تغییر شکل قدرت بیشتری لازم دارد و لذا فرآیند پرهزینه ای است. در صنعتف کاهش اولیه ی سطح مقطع در دمای بسیار بالا انجام می شود و کاهش نهایی مقطع در سرما انجام می شود تا مزیتهای هر دو فرآیند را داشته باشد.
در کارگز، دمای تمامکاری، تعیین کننده ی اندازه ی دانه موجود برای کار سرد بعدی است. برای افزایش یکنواختی ماده، ابتدا کار در دمای بالا انجام می شود و دانه های بزرگ حاصل از این مرحله، امکان کاهش اقتصادی تر مقطع، طی عملیات بعدی را فراهم میکند. با سرد شدن ماده، عملیات ادامه و اندازه ی دانه ها کاهش می یابد، تا اینکه در دمای نزدیک به دمای تبلور مجدد دانه ها بسیار ریز می شوند.
کنترل مناسب کارسرد بعدی اندازه ی نهایی دانه ها را به هم نزدیک می کنند. گرچه مواد دانه درشت، داکتیل ترند، ولی نایکنواختی تغییر شکل دانه ها در ظاهر سطح ایجاد اشکال می کند. بنابراین انتخاب اندازه دانه، حاصل سازگاری شرایط مختلف است که توسط عملیات شکل دادن سرد مخصوص تعیین می گردد.
همگن سازی
در فلزات ریختگی ساختارهای مغزه دار زیاد دیده می شود. از بحث فوق درباره ی منشأ ساختارهای مغزه دار مشخص می شود که آخرین جامد تشکیل شده در مرزدانه ها و فضای بین شاخه ای از فلزی با نقطه ذوب پایین تر غنی است. بسته به خواص فلز، مرزدانه ها ممکن است به صورت صفحه های ضعیف عمل کنند. همچنین خواص مکانیکی و فیزیکی به طور جدی نایکنواخت می شوند و در بعضی موارد هم امکان خوردگی بین دانه ای در اثر حمله ی انتخابی یک محلول خورنده به وجود می آید. بنابراین، غالباً ساختار مغزه دار نامطلوب است.
یکی از روشهای مناسب برای همگن سازی که در صنعت مورد استفاده قرار می گیردف ترکیب یا همگن سازی ساختار مغزه دار با انجام نفوذ در حالت جامد است.
در دمای محیط، در اغلب فلزات، آهنگ نفوذ بسیار پایین است، اما با گرم کردن آلیاژ تا دمایی زیر خط انجماد، نفوذ سریعتر صورت می گیرد و همگن سازی در زمان نسبتاً کوتاهی انجام می شود.
ü مواد ترموکوپل
به طور نظری، وقتی در نقاط اتصال دو سیم فلزی غیر مشابه اختلاف دما وجود داشته باشد، emf به وجود می آید. اما در صنعت، برای ساخت ترموکوپل، فقط از ترکیبهای معدودی استفاده می شود. این ترکیبات فلزی ترجیحاً به خاطر پتانسیل ترموالکتریکی، قیمت مناسب، پایداری اندازه دانه، خطی بودن منحنی دما-emf و نقطه ذوب بالاتر از دمای مورد اندازه گیری برگزیده می شود. اولین ماده نام برده شده در ترکیبها همیشه به پایانه مثبت وصل می شود.
ترموکوپلها پس از دقیق بریدن طولهای مناسبی از دو سیم و حدود دو دور به هم پیچیدن انتهای آنها ساخته می شوند یا گاهی سر سیم ها را به هم جوش سربه سر می دهند تا انتهای صاف و یکدستی حاصل شود.
سیم های ترموکوپل فقط باید در نقطه اتصال داغ تماس الکتریکی داشته باشند، چون اتصال در هر نقطه دیگر معمولاً باعث می شود که emf بسیار اندکی اندازه گیری شوند، لذا هر دو سیم توسط مهره های چینی یا لوله های سرامیکی از هر طرف عایق بندی می شوند. در اغلب موارد، ترموکوپلها در لوله های محافظی از جنس سرامیک یا مواد فلزی قرار می گیرند.
لوله محافظ، ترموکوپل را از صدمات مکانیکی و آلودگی محیط محافظت می کند. لوله های محافظ متنوعی مانند آهن کارشده یا چدن تا C?700، فولاد با 14درصد کروم تا C?815، فولاد با 28 درصد کروم یا نایکروم تا C?1090 در دسترس است. برای دماهای بالاتر از C?1090 لوله های محافظ چینی یا سیلیسیم کاربید به کار می روند.
ü آذرسنج ثبتگر و کنترلگر
در اغلب تأسیسات صنعتی، تنها نشان دادن دما توسط دستگاه کافی نیست و باید با قراردادن یک قلم متحرک به جای عقربه پتانسیل سنج دما را ثبت کرد. این دستگاه آذرسنج ثبتگر نام دارد. همچنین با استفاده از مدارهای الکتریکی در دستگاه میتوان جریان گاز به مشعلها یا جریان برق به عنصرهای گرمایی را کنترل و دمای کوره را در مقدار مورد نظر ثبت کرد. این دستگاه آذرسنج کنتذل گذ نام دارد. امکان طراحی وسیله ای برای ثبت و کنترل دما متشکل از یک یا چند ترموکوپل نیز هست.
ü آذرسنج تابشی
اصول کارکرد آذرسنج تابشی بر پایه یک منبع تابشی استاندارد به نام جسم سیاه یا تابشگر کامل قرار دارد. تابشگر کامل، جسمی فرضی است که کلیه پرتوهای تابیده به خود را جذب می کند. در دمایی یکسان، چنین جسمی سریعتر از هر جسم دیگر از خود انرژی می تابد. آذرسنج های تابشی، عموماً برای نشان دادن دمای تابشگر کامل یا دمای حقیقی درجه بندی می شوند. قانون استفان-بولتزمن که مبنای مقیاس دمای آذرسنج های تابشی است، نشان می دهد که آهنگ تابش انرژی از یک تابشگر کامل متناسب با توان چهارم دمای مطلق آن است:
که در اینجا:
آهنگ تابش انرژی = W
ثابت تناسب =K
دمای مطلق تابشگر کامل= T
ü آذر سنج نوری
ابزار تشریح شده در قسمت قبل که به تمام طول موجهای تابش پاسخ می دهد آذر سنج تابشی نام دارد. با اینکه اصول کارکرد آذر سنج نوری با اذر سنج تابشی یکسان است اما آذر سنج نوری با طول موج منفرد یا نوار باریکی از طول موج طیف مرئی کار میکند. آذر سنج نوری، دما را از طریق مقایسه درخشندگی نور گسیل شده توسط منبع، با نور گسیل شده از یک منبع استاندارد، اندازه می گیرد. برای سهولت مقایسه رنگها، یک فیلتر قرمز که تنها طولموج پرتو قرمز را عبور میدهد به کار می رود.
متداول ترین نوع آذرسنج نوری که در صنعت به کار می رود، نوع رشته پنهان شونده است. این آذرسنج شامل دو قسمت، یک تلسکوپ و یک جعبه کنترل است. تلسکوپ شامل یک فیلتر شیشه ای قرمز که جلوی چشمی نصب شده و یک لامپ با رشته درجه بندی شده است که عدسی های شیء تصویر از جسم مورد آزمایش را بر آن متمرکز می کند. این دستگاه دارای یک کلید برای بستن مدار الکتریکی لامپ و یک پرده جاذب برای تغییر گستره اندازه گیری دما توسط آذرسنج است.
گستره کاری آذرسنج نوری مورد بحث، از?760 تا C?1315 است. حد بالایی دما تا اندازه ای بستگی به خطر خراب شدن رشته و میزان خیره کنندگی ناشی از درخشش در دماهای بالاتر دارد. گستره دما ممکن است با به کارگیری پرده جاذب بین عدسی شیء و شبکه رشته به حد بالاتری افزایش یابد و به این وسیله سازگاری درخشش در دماهای پایینتر رشته ممکن می شود.بدین ترتیب با استفاده از دماهای پایینتر رشته، میتوان آذرسنج را برای دماهای بالاتر درجه بندی کرد. با به کارگیری پرده های جاذب مختلف، حد بالایی آذرسنج نوری را میتوان تا C?5500 (C?10000) یا بیشتر افزایش داد.
برخی مزایای آذرسنجهای نوری و تابشی عبارتند از:
اندازه گیری دماهای بالا؛
اندازه گیری دمای اجسام دور از دسترس؛
اندازه گیری دمای اجسام کوچک یا متحرک؛
هیچ یک از قسمتهای دستگاه در معرض آثار مخرب گرما نیست.
محدودیتهای آنها عبارتند از:
چون سازگاری نورسنجی بستگی به قضاوت فردی دارد، خطاهایی روی می دهد؛
به خاطر وجود دود یا گاز بین ناظر و منبع اشتباهاتی پدید می آید؛
بسته به میزان انحراف از شرایط تابشگر کامل خطا ایجاد می شود.
گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD،شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 855 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD-شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
پیشگفتار ................................... 1
مقدمه ...................................... 2
تاریخچه شرکت و عملکرد امور اداری آن ......... 3-6
سیکل کاری خط تولید اکسل پیکان و RD ....... 7
ترتیب اعمال ماشینکاری ...................... 8
توضیح نحوه تولید ............................ 9-16
فهرست اشکال
عنوان صفحه
نحوه قرار گیری قطعه در دستگاه ................ 18
شکل گویا از دستگاه ......................... 19 و 27
شکل گویا از ابزار کار دستگاه ............... 20 و 28
فهرست جداول
عنوان صفحه
نمودار تولید................................. 21-26
چکیده :
در کل این پروژه ما ابتدا از توضیح دربارة قسمتهای اداری و آموزش تاریخچه شرکت و در مرحله بعد در قسمت تولید به زیر مجموعه کرانویل و پینیون پرداختیم و در انتهای پروژه نیز اشکال و فرمهای مربوط به دستگاه و خود دستگاه و ابزار کار را در پروژه عنوان کردیم.
پیش گفتار
موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد که به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
اهمیت از آن لحاظ که تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلکه باید قطعه با تکنولوژی وارد شود و از زمانی که قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی که قطعه از عملیات حرارتی و سخت کاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار میگیرد باید دارای خطوط با تکنولوژی سخت باشیم.
مقدمه
در کشور ما به دلایل مختلف از ورود تکنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان کشور می‌باشد.
محل این پروژه در شرکت محور سازان ایران خودرو می‌باشد که از قویترین شرکتهای زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شرکت در ادامه آشنا خواهم شد.
گفتنی است که خطوط تولید کرانول دپسیون این شرکت در کل کشور منحصر به فرد می‌باشد و در کل کشور در شرکت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.
ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شرکت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید کرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یک ترجمه دقیق از دستگاه‌های بکار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.
تاریخچه کوتاه پیدایش شرکت صنعتی
محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شرکتهای مجموعه ساز ایران خودرو است که در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به کار می‌پردازد.
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 16/10/1343 با سرمایه 60 میلیون در تهران تحت شماره‌ی 9643 با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال 1345 طبق اساس نامه شرکت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در 3/4/1352 نام شرکت به شرکت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.
در سال 1378 شرکت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید 67% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شرکت از شرکت صنعتی خودرو سازان ایران به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا کرد.
سرمایه فعلی شرکت 100 میلیارد ریال است که از 100 میلیون سهم یک هزار ریالی تشکیل شده است و 67% آن متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و 33% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و 1686 نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.
در حال حاضر کارکنان شرکت اندکی بالاتر از 1000 تن است که 3/78 درصد در بخش تولید و پشتیبانی و 7/21 درصد کارکنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌کنند.
بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمانهای قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شرکت به شرح زیر است:
افزایش تولید محور بهت پیکان از 40000 به 130000 دستگاه
تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو 405، سمند و پژو 206
جایگزین کردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح کیفی محصولات با همت و تلاش کارکنان، شرکت موفق به اخذ نظام مدیریت کیفیت ISO9002 در سال 1378 شد که بدنبال آن در سال 1379 با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.
در سال 1380 شرکت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – 2000 و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.
شرکت با اقداماتی که بر اساس الگوی مدیریت کیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال 1382 در اولین دوره جایزه ملی کیفیت که در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت کارکنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.
شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :
یکی از چهار شرکت برتر کیفیت ملی در ایران است.
یکی از شش شرکت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.
دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.
دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه کالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.
مشخصات کلی شرکت و امور اداری
تقسیم بندی بخشهای مختلف کارخانه و سازمانهای متشکله و ارتباط آنها با یکدیگر بوسیله نمودارهایی که در تابلوهای شرکت مشخص گردیده است.
توضیحاتی درباره مسایل و شکل اداری شرکت توضیحاتی داده می‌شود:
تعداد پرسنل : کادر نیروی انسانی شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (1000) نفر می‌باشند که در یک شیفت مشغول به کار هستند.
فعالیت کارخانه :
کار روزانه شرکت از ساعت 30/6 دقیقه صبح الی ساعت 30/15 دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذکر فعالیت رسمی کارخانه می‌باشد و از ساعت 30/15 الی 30/18 هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه کاری شرکت محسوب می‌شود.
هر فرد از پرسنل کارخانه دارای کارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود که در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند که بخشی از کنترل ساعت کاری و حضور و غیاب کارکنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر کارت‌های جمع آوری شده و کارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار میگیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت کنند که حدود آنرا تا حد مجاز کارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال کارخانه حدود 15 الی 20 روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حرکت سرویس‌های شرکت در پایان ساعت کاری 30/15 و در پایان ساعت اضافه کاری 30/18 دقیقه خواهد بود.
3- حقوق و مزایا :
در پایان هر ماه حقوق کلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای که پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست کارکرد افراد با احتساب اضافه کاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با کسر بدهی و یا کمک حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده که فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.
4- ایمنی و بهداشت :
این قسمت که از سه بخش بهداری، اتاق پزشک، و حفاظت تشکیل می‌شود. امکانات لازم را فراهم می‌نماید.
قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشکی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای که امکان اتفاق آن در سالن تولید اکسل می‌رود افتادن پلیه در چشم و مجروح شدن دستهاست که این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.
برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی کپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف کارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در کارخانه در نظر گرفته شده‌اند.
پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واکسینه می‌شوند.
سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت کنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شرکت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی که در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل کارخانه یک پرونده بهداشتی تشکیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شرکت می‌باشند.
واحد آموزش :
یکی از قسمتهای فعال در کارخانه واحد آموزش شرکت می‌باشند در این واحد کتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینکه کلیه کارکنان شرکت در همه سطحی که هستند بتوانند در کنار کار عملیشان از کتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده کنند.
در ارتباط با کار عمده سالن تولید اکسل در شرکت کتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و کارکنان فنی شرکت هر چند وقت کلاسهای آموزشی مختلف برگزاری کند. تا جاییکه امکان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و کاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی کارخانه وجود دارد که در اختیار کارکنان فنی شرکت قرار میگیرد.
ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)
ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:
1. سالن تولید اکسل عقب پیکان 2. سالن تولید مینی بوس
در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شرکت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تکمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز که از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند که به تولید اکسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله کامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.
حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید که همان خط تولید اکسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.
خطوط تولیدی شرکت
شرکت صنعتی محور سازی دارای 16خط تولیدی می‌باشد که 14 خط آن مربوط به ساخت قطعات و 2 خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.
این خطوط عبارتند از :
جوشکاری پوسته اکسل
ماشین کاری پوسته اکسل
میل پولس
خط تولید کپه یاتاقان
تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ
خط تولید کاسه چرخ
خط تولید دنده بیوس
خط تولید دنده هرز گرد
خط تولید کرانویل
10. خط تولید پینسیون
11. خط تولید پسینگ
12. خط تولید جعبه دیفرانسیل
13. کوپینگ متحرک
14. خط تولید توپی عقب
OP140 :
دستگاه شماره زنی :
در این مرحله قطعاتی که قلاویز زده شده است شماره زنی می‌کنیم و آماده می‌کنیم برای مرحله (خشن کاری) دنده زنی نحوه زدن شماره به این صورت است که قطعه را در جای خود قرار می‌دهیم و عدد و شماره‌ها بصورت غلطکی از روی قطعه رد می‌شود در نتیجه باعث می‌شود که شماره روی قطعه حک شود و این شماره‌ها به شرح زیر است.
مثال : 1009شماره قطعه 9 تعداد دنده پینسیون 35 تعداد دنده کرانویل - 5 – 81 سال و ماه ساخت قطعه
Op170 :
خشن کاری دنده کرانویل :
در این مرحله شروع به زدن دنده‌های قطعه کرانویل می‌کنیم که این دستگاه بصورت اتوماتیک عمل میکند به این شکل وقتی قطعه را بستیم و استارت می‌کنیم و ابزار برش در اینجا کامتر می‌باشد که تشکیل شده از چندین بلید که این بلیدها به صورتی چسبنده شده‌اند اولین بلید عمق کمتری براده برداری میکند و هر چه به آخرین بلید می‌رسد عمق دندانه‌های ما کامل می‌شود و در اینجا قطعه ما به سمت ابزار برشی حرکت میکند و ابزار برش ما ثابت است یعنی حرکت دورانی در جای خود دارد ولی به جلو و عقب نمی‌رود و این قطعه است که عمق دنده را کامل میکند با به جلو رفتن و وقتی که یک دنده زده شده توسط قلم پخ زنی یک پخ روی لبة بیرونی زده می‌شود و قطعه به سمت عقب برمی‌گردد و قطعه برای دندة بعدی آماده می‌شود و دوباره تمام کارهای قبلی که گفته شد تکرار می‌شود تا 35 عدد دنده زده شود – یادآور باشیم که در این مرحله حدود 7/0 تا 1 میلیمتر از عمق کل دنده برای مرحله بعدی گذاشته می‌شود تا سطح دنده خوبی داشته باشیم.
OP180 :
دستگاه پرداخت دنده زنی کرانویل :
در این مرحله قطعه‌ای که توسط خشن تراش دنده تولید شده را به کولت می‌بندیم و بعد توسط راهنما که این راهنما طوری تعبیه شده که توی یک دنده جا می‌رود و بعد از آن، کولت را می‌بندیم و قطعه را ثابت می‌کنیم و بعد راهنما را به جا خود برمی‌گردانیم کار راهنما این است که قطعه ما را در جای اصلی و استاندارد خود قرار میدهد تا وقتی شروع به براده برداری کردیم بلیدها، دقیقاً یک میزان از فوروارد و ریویز دنده براده برداری کند و اینکه اگر راهنما اشتباه زده شود باعث می‌شود که قطعه در جای خود قرار نگیرد در نتیجه بار بعضی از بلیدها زیادتر باشد و در نتیجه باعث شکستن ابزار شود و پس از این مرحله استارت می‌کنیم در این مرحله نیز مثل مرحله قبل قطعه، به سمت کاتر می‌رود البته دیگر به عقب و جلو نمی‌رود چون کاتر، طوری طراحی شده که وقتی یک دنده زده شد به اندازه جای چند بلید خالی است و در این حین دستگاه ما جای دنده را تعویض میکند و دنده بعدی را جهت براده برداری آماده میکند و کاتر دایره‌ای شکل است دز این مرحله تمامی مراحل به صورت اتوماتیک انجام می‌شود.
گزارش کارآموزی اجرا و ساخت ساختمانهای یک طبقه بنایی و دو طبقه اسکلت بتن
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 7 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 5293 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کارآموزی اجرا و ساخت ساختمانهای یک طبقه بنایی و دو طبقه اسکلت بتن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی با محل کار آموزی
محل کار آموزی- بنیاد مسکن انقلب اسلامی
این بنیاد دارای بخشهای مختلف از جمله:
1- قسمت امور نظارت روستایی و وام مسکن
2- قسمت تنظیم سندو املاک
3- قسمت امور روستایی تعویض،جدول بندی و ............
4-قسمت امور مالی
اینجانب برای گذراندن کار آموزی در قسمت امور نظارت بر ساختمانهای فنی روستایی فعالیت نموده ام که فعالیت در این قسمت شامل نظارت بر ساخت و سازهای مسکن روستایی می شود که مرتبط با رشته علمی اینجانب بوده است.
کلیات اجرایی ساختمانهای یک طبقه به شرح ذیل می باشد:
ساختمان های مصالح بنایی ، یک سیستم سازه ای جعبه مانند را تشکیل می دهند،شامل اجزای سازه ای قائم یعنی دیوارها و اجزای سازه ای افقی یعنی سقف ها. بارهای قائم از سقف ها به عنوان اعضای خمشی افقی به دیوارهای باربروازدیوارهای باربربه عنوان اعضای فشاری قائم به پی ها منتقل می شوند.
هنگامی که ساختمان تحت تاثیر حرکات زمین لرزه قرار می گیرد،نیروهای اینرسی درسیستم سازه به وجود می آید.مجدداً نیروهای اینرسی از سقف ها به عنوان دیافراگمهاصلب افقی، به دیوارهای باربروازدیوارهای باربر که در آنها اثرات خمشی وبرشی به وجود می آید،به پی هامنتقل می گردند.به علت توزیع جرم دیوارها،نیروهای اینرسی توزیع شده،خمش خارج ازصفحه ی دیوارهارا موجب می شود.
تحلیل رفتارساختمان های با مصالح بنایی که درمعرض زمین لرزه قرارگرفته اند،به وضوح نشان دهنده ی اهمیت شکل و فرم ساختمان است.ساختمان های با شکل سازه ای منظم،بادیوارهایی که درتراز سقف ها به یکدیگر بسته شده اند، به مراتب رفتاری مناسب دارند،حتی هنگامی که به صورت مقاوم در برابر زمین لرزه طراحی نشده باشند. این موارد نشان گر آن می باشد که بارعایت اصول ساده ی معماری و سازه ای و همچنین باالتزام به کیفیت مصالح واجرا،می توان به مقاومت لرزه ای مناسبی دست یافت.
شکل ساختمان
ضوابط کلی زیربایدهنگام طراحی ساختمان های بامصالح بنایی درنظرگرفته شوند:
الف) کل ساختمان یاقسمت های مختلف آن،هرکدام بایدنسبت به دو محوراصلی حتی المقدور متقارن باشند.طبق آیین نامه ی 2800ایران ساختمان می تواند نسبت به دو محور اصلی نزدیک به متقارن نیز باشد.ناتقارنی ساختمان موجب اثرات پیچشی شده وسارت را در یک ناحیه بحرانی از ساختمان متمرکز می سازد.تقارن باید در انتخاب محل بازشوها نیز رعایت شود.
ب) ساختمان های با شکل چهارگوش یامستطیل در پلان،هنگامی که در معرض زمین لرزه قرارمی گیرند،درمقایسه بااشکال دیگر،بهتررفتار می نمایند.اثرات پیچشی ناشی از حرکات زمین،برساختمان های مستطیلی کشیده درپلان نیز نامطلوب است.بنابراین نسبت طول به عرض هرقسمت ساختمان بایدبه5/3 محدود گردد.آیین نامه ی 2800 افزایش این نسبت رااز3مجاز نمی داند. چنانچه برای ساختمان طول بیشتری موردنظراست باید بادرزهای جداکننده،به قسمت های متعدد تقسیم گردد.
پ) درتقسیم یک ساختمان به قسمت های ساده تر،بایدهر قسمت مستطیلی شکل ومتقارن باشد.برای اجتناب از ضربه زدن قسمت های مختلف به یکدیگر، باید مقدار درزکافی باشد.توصیه می شود عرض درزکمتر از30 میلیمترنباشد. همچنین باید برای هرطبقه10 میلیمتر(یا3میلیمتر)هنگامی که ارتفاع ساختمان از9مترتجاوزمی نماید،به مقدار درز اضافه گردد.مطابق آیین نامه ی 2800ایران حداقل درزانقطاع در تراز هرطبقه برابر01/0ارتفاع آن ترازاز روی ترازپایه می باشد.ادغمه ی این درزها در شالوده الزامی نمی باشد.
ت) پلان ساختمان بایدحتی المقدور ساده باشد.پیش آمدگی ها و پس رفتگی های نا مناسب نداشته باشد. الحاقات ساخمان مانند کتیبه ها،طره هی بلندافقی و قائم،تابلوهای سنگی و مشابه آنهاازنقطه نظرلرزه ای،خطرناک و نامطلوب است.کلیه الحاقات ساختمان که استفاده از آنا ضروری است،باید کاملاً مسلح و مهار شده باشند.ابعاد پیش آمدگی در پلان ساختمان بدون تعبیه ی درزانقطاع به مقادیر محدوداست.دراین صورت محدودیتی برای بعدریگر وجود ندارد،به شرطی که پلان ساختمان به طورنامناسبی نا متقارن نگردد.
ث) توزیع سختی چه در پلان وچه در ارتفاع بایدتاجایی که امکان دارد یکنواخت باشد.تغییرات ناگهانی سختی که به دلیل تغییرات پلان درطبقات مختلف است،موجب تمرکز شدید خسارت در آن مناطق می گردد.
ج) درسیستم های سازه ای مختلط،باید از ترکیب سیستم باربر بنایی و بتنی مسلح چه در ارتفاع و چه در پلان اجتناب نمود.مگر این که تحلیل خاصی دراین موردانجام گیرد.درصورتی که ستون های بتنی مسلح منفرد به عنوان اعضای باربرقابل اجتناب نباشد،دیوارهای بنایی بایدبتوانند تمام بارلرزه ای راتحمل نمایند.
ابعادپلان،ارتفاع ساختمان وتعداد طبقات
براساس مشاهده خسارات ناشی از زمین لرزه ها،مصالح وسیستم های سازه ای که در اجرای ساختمان های بنایی مورد استفاده قرار می گیرند و باتوجه به دانش فنی رایج و فناوری اجرایی،کشورهای مختلف ازجمله هندوستان ومنطقه بالکان حدود خاصی رادرابعادپلان وارتفاع ساختمان های بنایی درآیین نامه های لرزه ای خود مقرر می دارند. شباهت منطقه ی بالکان و خصوصیات ساختمان های آن باشرایط ساخت و ساز کشورما،استفاده از این آیین نامه ها رابرای ما نیز ممکن می سازد.این محدودیت ها بر اساس لرزه خیزی منطقه،لرزه خیزی کم(L)،متوسط(M)وزیاد(H)درآیین نامه ها تعریف شده اند.
اخیراً تحقیقات قابل توجهی،دررابطه با رفتار ساختمان های بنایی ودیوارهای تحت شرایط لرزه ای صورت گرفته ودرحال انجام است.دراین مورد افزایش مقاومت وشکل پذیری دیوارهای بنایی که درآنها از تسلیح افقی و قائم استفاده شده است، جلب توجه می نماید. بدین ترتیب نتایج تحقیقات نشان می دهند که می توان محدودیتهای ابعادی ذکرشده را تخفیف داد.بااین وجود براساس نتایج نهایی کار،محدودیتهایی که دربخش های زیرتوصیه گردیده است قابل توجه است.
ابعاد پلان
به منظور کاهش اثرات اختلاف درجه حرارت،جمع شدگی وافت بتن مسلح در طبقات،نشت خاک در ساختمان های کشیده و طویل وهمچنین اجتناب از اثرات ناشی از تفاوت های حرکت زمین در طول ساختمان، طول ساختمان مصالح بنایی یا بخش های تفکیک گشته آن باید به40متر درنواحی لرزه باشدت زیاد(H)وبه 50متردرنواحی باشدت های متوسط(H)وکم(L)محدود گردد.
همچنین به منظور محدود کردن خسارت ناشی از اثرات پیچشی ساختمان ها هنگامی که در معرض زمین لرزه قرار می گیرند،نسبت طول به عرض ساختمان های بنایی نباید از 5/3 تجاوز نماید.
درصورتی که دروضعیت خاک محل،نامناسب باشد،محدودیت هایی در نظر گرفته شده باید باشرایط خاک تغییر یابند.
5- دیوارهای حائل(محافظ):
الف- دیوارهای محافظ در مقابل ریزش: گاهی اتفاق می افتد که سطح بنا از زمین های اطراف خود پایین تر ویا بالاتر است. دراین مواقع برای پیشگیری ازریزش خاک به داخل ساختمان وخرابی آن از دیوار محافظ استفاده می گردد. (دیوارهای محافظ را معمولاً باسنگ لاشه وملاط ماسه وسیمان وآهک(باتارد) می سازند البته امکان این که این دیوارها را از آجر ساخت وجود داردولی بهتر خواهد بود که از نظر صرفه جویی واستحکام بیشتر دیوار را بنا کرد. دیوارهای محافظ بیشتری درکارهای جاده سازی وپل سازی در جاهایی که احتمال ریزش فراوان دارد مورد استفاده قرار می گیرند وهمچنین در مقابل ریزش خاک و سنگ های جداشده از کوه نیز نقش محافظ را دارند.
ب- دیوار محافظ عایق کاری: چنین دیواری را بیشتر در زیرزمین ها به کار می برند. دیوار اصلی که بار طبقات فوقانی را تحمل می کند باید از رطوبت محفوظ مانده و از ملاط مرغوب استفاده گردد. لذا اول دیوار محافظ را باهر نوع ملاطی که مقرون به صرفه جویی باشد ساخته و روی آن را با ملاط ماسه و سیمان اندود صیقلی می نماید، سپس در روی اندود ماسه وسیمان عمل عایق کاری انجام داده و دیوار زیرزمین راباملاط ماسه و سیمان می سازند. در این روش عیب طریقه ی نخست وجود نخواهد داشت.
پیوندهای آجری(هشت گیر):
کلیه دیوارهایی که با آجر ساخته می شوند بایستی دارای پیوند باشند. بدین معنی که هر یک از آجرها به وسیله ی آجرهای ردیف بالا و پایین قفل وبسته شده وهمدیگر را بپوشانند وبه یکدیگر قلاب شوند. دیواری که با چنین روشی ساخته می شود مقاومت آن بیش از دیواری است که پیوند آجری ندارد. دیوارهایی که فاقد پیوند(بند روی بند) می باشند همانند یک ستون(از پایین به بالا) عمل می نمایند. یعنی باری که بایست به وسیله ی تمام دیوار تحمل شود فقط به یکی از ستون ها(ستون بار) وارد شده و بقیه ی دیوار عملاً نقشی در تحمل نخواهد داشت لکن دیوارهایی که با پیوند آجری صحیح ساخته می شوند هر آجر بار وارده را به آجرهای زیرین منتقل نموده بدین ترتیب فشار وارده از بار به تمام نقاط دیوار تقسیم در نتیجه پخش فشار به خوبی انجام و به تمام سطح منتقل می شود از مطالب گفته شده در بالا می توان نتیجه گرفت که پخش فشار در دیوارها با در نظر گرفتن قطر دیوار به صورت ذوزنقه بوده به طوری که در نقطه فرود آمدن بار، سطح فشار کمترین مقدار و درپای دیوار، سطح فشار بیشترین مقدار را خواهد داشت.
اتصالات دیوارهای اجری(پیوندها)
الف- اتصالات متداول درایرن
1- پیوند راسته(راسته نما):ساده ترن اتصال در دیوارهای آجری اتصال راسته می باشد که برای ساختن دیوارهای تیغه ای و نیم آجره(11سانتی) مورد استفاده قرار می گیرد در اتصال ساده باید سعی شود حتی المقدور درزهای عمودی(بندهای قائم)هر رج از آجرچینی دقیقاً در وسط آجری های راسته در رج دیگر قرار گیرد.
2- پیوند کله(سرنما): این اتصال در دیوارهای یک آجره به کار می رود و آجرها در تمام ردیف ها صورت کله چیده می شود. در این اتصال نیز باید دقت شود درزهای عمودی در هر ردیف کاملاً دروسط آجرهای کله در ردیف دیگر قرار گیرد.
نکته ای که در این اتصال باید در نظر گرفته شود آن است که برای رعایت دستورالعمل فوق و جلوگیری از روی هم قرار گرفتن بندهای عمودی در ردیف های که نمی توان آجرکله دردو انتهای دیوار به کار برد بایستی از آجر سه قد استفاده کرد و از به کار بردن آجر کلوک(آجر4/1)جداً خودداری کرد زیرا باعث ضعف دیوار در دوانتهای آن خواهد گردید.
3- پیوند کله و راسته: این نوع اتصال یکی از متداول ترین اتصالات آجری در ایران به شمار می رود. اتصال کله و راسته را در کلیه دیوارها بجز دیوارهای نیم آجره و تیغه می توان به کار برد.
4- پیوند بلوکی:(یک ردیف کله و یک ردیف راسته) اتصال بلوکی نیز جزء اتصالات متداول در ایران بوده که به صورت یک ردیف کله و یک ردیف راسته چیده می شود. یعنی اگر در ردیف های فردکله به کار رود در نتیجه ردیف های زوج را راسته تشکیل خواهد داد. لازم به توضیح است که دردیوارهای یک و نیم آجره یک روی دیوار در هر رج چنانچه که چیده شود روی دیگر همان ردیف اجباراً راسته خواهد بود.
ب- اتصال های غیر متداول در ایران
1- پیوند صلیبی:(خارجی) پیوند صلیبی یکی از بهترین انواع اتصالات در آجرکاری است. مزیت این پیوند بر دیگر اتصالات آجری در این است که درزهای ائم در ردیف های راسته نما مقابل یکدیگر قرار نمی گیرند. در پیوند صلیبی ردیف اول آجرچینی وتمام ردیف های فرد آن سرنما چیده می شود و کلیه ردیف های زوج به استثناء ردیف هایی که مضرب 4دارند(شماره رج هایی که بر 4قابل تقسیم باشند)، بعد از سه قدی که در ابتدای رج قرار می گیرد بقیه رج تا آخر راسته نما می باشد. ولی در ردیف هایی که مضرب4دارند مانند ردیف های4-8-12-16و...در ابتدای رج بعد ازسه قد یک کله قرارگرفته وبقیه رج با راسته نما ادامه می یابد. لازم به تذکر است که فرق پیوند صلیبی با بلوکی نیز درهمین رج های4-8-12-16درپیوند بلوکی می باشد زیرا این ردیف ها نیز مانند بقیه ی ردیف های زوج تماماً راسته نما چیده می شود.
2- پیوند هلندی:این پیوند را می توان اختلاطی از دو پیوند بلوکی و کله و راسته دانست. پیوند هلندی مورد استفاده چندانی در ایران ندارد. در این اتصال ردیف اول و ردیف های فرد را سرنما تشکیل می دهد، بدین صورت که در ابتدای رج سه قدی قرار گرفته و بقیه رج سرنما چیده می شود ودر ردیف دوم و ردیف های زوج کله و راسته به کار رفته و همچنان تکرار می گردد.
معایب و محاسن انواع پیوندها
به طوری که مشخص است، وقتی یک اسکلت آجری دارای مقاومت کامل باشد که دیوار- ستون- لغازو...آجری دارای پیوند صحیح بوده و هیچگونه بند برشی در رج های آجرکاری وجود نداشته باشد آجرکاری با پیوند صحیح دارای مقاومت مطلوب بوده، در صورتی که رج های آجرکاری با داشتن بندهای برشی و فاقد پیوند دارای نقصان مقاومت می باشد. در آجرکاری سیستم های مختلفی قابل اجرا می باشد. برخی از انواع آجرکاری دارای نمایی زیبا بوده، اما از نظر پیوند واتصالات دارای بند برشی می باشند، بدیهی است وجود بند برشی از مقاومت آجرکاری کم می کند، مانند آجرکاری کله و راسته.
آجرکاری کله و راسته: محاسن آجرکاری در نوع کله و راسته به خاطر نمای زیبای آن می باشد، که آجرهای سرنما و راسته نما یک رج در میان در یک امتدادواقع می گردند، اما معایب این نوع آجرکاری به خاطربندبرشی به اندازه ی یک کلوک می باشد، که راسته نما را از سرنما جدا می کند، این امر از تحمل مقاومت فشاری آجرکاری می کاهد.
برای شکل دادن به آجرکاری در نما سازی کله راسته، از به کار بردن دو راسته نما در جوار یکدیگر و سرنما پهلوی راسته نما استفاده می شود. این حالت برای شکل دادن نما مورد استفاده واقع می شود، اما از نظر مقاومت از نوع آجرکاری کله راسته به مراتب ضعیف تر می باشد. بر چنین آجرکاری نمی توان فشار وارد کرد.
آجرکاری دو کله و دو راسته: درسیستم آجری دو کله و دو راسته برای نما سازی از رج های دوکله و دو راسته نیز استفاده می شود. این آجرکاری دارای نمایی خاص می باشد، اما از نظر مقاومت فشاری چون در رج ها آجرکاری وجود بندبرشی از نوع اصلی آجرکاری کله راسته به مراتب بیشتر می باشد تقلیل نیروی فشاری چشمیر می باشد.
«اصطلاحت پیوند در آجرکاری»
لاریز:مواقعی که نتوان دیواری را به علت زیاد بودن طول آن در یک مرحله ساخت آن را دو یا چند مرحله می چینند. برای سهولت کار ابتدا قسمتی از ئیوار را چیده و انتهای آن را به صورت لاریز(پله ای)در می آورند پس از پایان این مرحله از دیوار چینی مرحله ی دوم را از انتهای لاریز شده شروع و ادامه می دهند و این عمل ممکن است در بعضی مواقع بسته به طول دیوار چندین بار تکرار گردد.
لابند: درصورتی که به دیوار اصلی بنائی خواسته باشند در آینده دیوار دیگری عمود بر آن متصل ویا طویل نمایند بایستی دیوار اصلی را در محل اتصال به صورت لابند در آورند. در لابند بر خلاف لاریز محل اتصال دو دیوار از ملاط خوب پر نمی شود و به صورت درزهای ترک مانند باقی می مانند که منجر به ضعف دیوار شده و از استحکام دیوار می کاهد.
دیوار در تقاطع و تلاقی:
الف- دیواردرتلاقی:هرگاه ابتدا یا انتهای یک دی.ار با دیوار دیگری(باضخامت ثابت یا متغیر)در طول آن یکدیگر قطع و به هم متصل می شوند دیوار را در تلاقی گویند.
ب- دیوار در تقاطع:
هرگاه دو دیوار با ضخامت های ثابت یا متغیر یکدیگر را در طول های خود قطع وبه هم متصل شوند، دیوار را در تقاطع گویند.
پیوند صحیح در این نوع دیوارها بایستی کاملاً رعایت گردد در غیر این صورت به ضعف بنا منتهی خواهد شد.
دیوار در زاویه:
هرگاه ابتدا یا انتهای دودیوار با ضخامت های مساوی یا مختلف در یک نقطه یکدیگر را قطع وبه هم متصل می شوند دیوار را در زاویه می گویند. این گونه دیوارها تشکیل دهنده زوایای ساختمان بوده و از اهمیت خاصی برخوردار می باشند و می بایست در پیوند چنین دیوارهایی دقت کافی مبذول داشت. چنانچه قواعد پیوند در گوشه های کار رعایت نگردد ودارای اتصال صحیح نباشد در مقابل بارهای وارده وارزش های زمین، دیوار در محل زاویه ترک خورده و باعث خرابی بنا می گردد.
یک رگی کردن بنا
معمولاً به خاطر اینکه فنداسیون(پی) در مقابل عوامل طبیعی کاملاً محفوظ بماند و فنداسیون از هر جهت سالم نگه داری شود، پی در ارتفاعی پایین تر از سطح زمین طبیعی ساخته می شود. ساختن فنداسیون در ارتفاعی پایین تر از زمین طبیعی در تمام مناطق یکسان نیست و نسبت به وضع جوی و اقلیمی در محیط فرق می کند.
مثلاً سطح روی فنداسیون درتهران بین 40تا60سانتی متر پایین تر از زمین طبیعی ساخته می شود در صورتی که سطح روی فنداسیون در آذرایجان ونقاط سردسیر کشور 00/1مترتا20/1متر پایین تر اززمین طبیعی بنا می گردد. این مقدار ارتفاع به خاطر آن است که فنداسیون در مقابل باران – برف و بالاخره یخبندان محافظت بشود در ضمن برای اینکه آب باران و برف به قسمت های داخلی ساختمان چه ساختمان های ویلایی و آپارتمانی و یا ساختمان های اداری و غیره وارد نشود، کف تمام شده ساختمان با اختلاف ارتفاع و بلندتر از زمین طبیعی ساخته می شود. نتیجه اینکه از سطح روی فنداسیون تا کف تمام شده ساختمان ارتفاعی به وجود می آید که با ساختن کرسی چینی به اولین رج بنا می رسد.
اجرای کف کرسی :
11- در این مرحله ابتدا دیوار چینی 35 سانتی کف کرسی را یک رگه نموده . بشکلی که شناژ از هر طرف در وسط دیوار چینی قرار گیرد یعنی فاصله پوشش بتن حفظ شود.
1-11- در صورتیکه قصد اضافه نمودن سکو( تراس ) را دارید با ناظر خود هماهنگ نمائید .12- پس تایید یک رگ نمودن دیوار چینی کف کرسی توسط ناظر . دیوار چینی را تا حد معمول ( حداکثر 120 سانتی متر ) ادامه می دهیم .
1-12- استفاده از سنجاقکها به ارتفاع هر 50 سانتی متر و به طول 75 سانتی متر از هر طرف برای اتصال شناژها به دیوار الزامیست .
2-12- زنجاب کردن اجرها ( ابگیری اجر بمدت یک ساعت قبل از شروع اجر چینی ) کاملا ضروری است .
3-12- پس از انجام هر ده رگ اجر می بایست دو غاب ماسه سیمان بخوبی انجام شود.
4-12- در هنگام چیدن اجرها بایستی سعی شود که بندهای عمودی اجرها روی هم قرار نگیرد و حتما با ملات پر شود.
5-12- اجر چینی می بایست بصورت کله و راسته و کاملا شاقولی انجام شود .
بتن ریزی مرحله اول شناژهای قائم :
13 در این مرحله پس از قالب بندی ریشه ستونها ( در صورت امکان استفاده از قالب فلزی ) . بتن ریزی ان مطابق کلیه شرایط مندرج در بند 9 انجام می شود .
1- 13- قالبها بایستی کاملا مهار شده تا بتن از اطراف ان بیرون نریزد .
اجرای قیر گونی :
14- جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت . اجرای قیر و گونی گرم بر روی کف کرسی پس از انجام زیر سلزی ان با ملات ماسه سیمان صورت می گیرد.
1- 14- قیر گونی می بایست از هر طرف دیوار 15 سانتی متر بیرون بماند.
2-14- استفاده از پلاستیک و یا قیر اماده مجاز نمی باشد .
15- جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت به داخل ساختمان می بایست داخل کف کرسی را تا اندازه ای با گراویل پر کرد و مابقی ان را به ارتفاع 30 تا 40 سانتی متر بصورت بلوکاژ ( سنگ چینی ) اجرا نمود.
اجرای ارماتور شناژهای قائم :
16 ارماتور شناژهای قائم باید بشکل مناسب و مطابق ظوابط روی هم گذاری به ریشه ها متصل شوند.
1-16- مرتب نمودن خامودها بطوریکه اولین خامود روی بتن قرار گیرد و خامودها یک در میان بچرخد. الزامیست.
اجرای دیوار چینی :
17- یک رگه نمودن دیوار چینی اصلی به ضخامت 50 سانتی متر و تایید ان توسط ناظر فنی .
18- ادامه اجر چینی ( به ضخامت 30 سانتی متر ) تا زیر سقف بشرطی که مطالب ذکر شده در بند 12 و موارد زیر در اجرای دیوار چینی کاملا رعایت شود:
1-18- استفاده از اجر ایتال و اجرهای سبک تحت هر عنوان مجاز نمی باشد .
2-18- استفاده از اجرهای سوراخدار باکیفیت خوب بسیار توصیه می شود.
3-18- دیوار چینی در محل ستونها ( بصورت لابند و یا ساده ) بایستی شاقولی اجرا شود.
4-18- از در نظر گرفتن درب و پنجره های با ابعاد زیاد خودداری نمائید . ( خصوصا درب و پنجره پا چلاقی یا یکسره )
5-18- نعل درگاههای درب و پنجرهها بایستی به صورت فلزی و یا بتنی با تکیه گاه مناسب