فایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیفایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
گزارش کارآموزی در شرکت فنی مهندسی کانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی با مکان کارآموزی 1
طراحی قالب 5
ماشینهای پرس 6
پرسهای مکانیکی دوضربه ای 10
چگونگی انتخاب دستگاه پرس 11
برش 12
قالب برش 18
کفشک استاندارد 23
جزئیات ساخت قالب 25
ماتریس 28
صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر 32
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
اطلاعاتی که می توانیم در این زمینه ارائه کنیم یکی در مورد موقعیت مکانی کارخانه است که در استان تهران سهروردی شمالی -شهید قندی - پلاک 110 واقع شده است مساحت تقریبی این کارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این کارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی و با مشارکت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت کند . این کارخانه با نام شرکت فنی کانرودسازه شروع به کارکرد ومحصولات این کارخانه تولید قطعه های بزرگ برای کارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الکتریکی بود و دارای سه سوله فعال می باشد .
1- سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ
وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارک 120 آمپر پیشتازان کوره آبکاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور کلی در این سوله ها کارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمکار 120 تن جهت قالبهای باکالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردکار جهت قالبهای فلزی ، دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد کار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیکی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ که مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .
از جمله مواد اولیهای که در این کارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیکی مانند پلی کربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .
تعداد پرسنل و افراد مشغول به کار حدوداً 45 نفر می باشد که شامل مهندسین ، تکنسینها و کارگرها می باشند .
ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کار آموز :
در این کارخانه مهمترین بخشی که مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود که شیوه ساخت یک قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار کردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یکدیگر و تشکیل یک قالب کامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت کار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .
ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :
ما طراحی را که به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه کردیم و همچنین کار با انواع دستگاهها و نحوه کار و انضباط کاری و احساس مسئولیت در محیط کار را فرا گرفتیم .
این کاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را که برای خود انتخاب کرده ایم بازتر کرد .
در اولین روزی که وارد این کارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل کارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف کارخانه و چند سوله آن دیدن کردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم که مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، که مراحل ساخت قالب را برایم تشریح کرد .
طراحی قالب
مقدمه
به مجموعه عملیات فرم دادن و به شکل دلخواه در آوردن ورق ((کار روی ورق فلزات )) گفته می شود .
امتیازی که این روش ساخت نسبت به روش های دیگر دارد عبارت است از: تولید زیاد ، بهای واحد تمام شده ارزان ، هم شکل بودن قطعات و قابلیت تعویض آن و سبکی و استحکام قطعات ساخته شده .
امکانات ساخت این قطعات با اصلاح و بهبود خواص زیر بیش تر و بهتر شده است . این خواص عبارتند از :
جنس فلز مورد ساخت ،جنس مواد متشکله قالب ها ، پرس های با سرعت روز افزون و محاسبات معلومات فنی دقیق تر .
قبلاً قالب ها و به طور کلی افزار ها بدون دخالت یک سرویس فنی ساخته می شد ولی امروزه بیش تر کارخانه ها و کارگاه ها یک دفتر فنی برای طراحی و محاسبات لازم دارند .
ماشین های پرس
ماشینهایی که برای ((کار روی ورق فلزات به کار می روند )) پرس نام داردند و انها را نسبت به طرز کارشان طبقه بندی می کنند ، به طور کلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :
1- پرس های مکانیکی و 2- پرس های هیدرولیکی
هر یک از این دو نوع نیز از نظر حرکتشان به دو دسته تقسیم می شوند :
الف ) پرسهای یک ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .
پرس های مکانیکی یک ضربه ای
پرس ها بسته به نوع کارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .
الف ) پرس های برشی و کششی ب ) پرس های خم کاری و سوراخکاری ج ) پرس های ضربه ای
و نیز نسبت به نوع حرکتشان چنین اند :
1- پرس های دستی
2- پرس های اصطکاکی
3- پرس های لنگی
4- پرس های میل لنگی
5- پرس های زانویی
1- پرس های دستی
طرز کار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد که در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود که در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .
قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .
مورد استفاده : از این رس ها برای کارهای برشی ، خمشی و کششی که به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور کلی در کارگاهایی که بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا کنترل نمونه روی آن انجام دهند .
2- پرس های اصطکاکی
طرز کار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یکی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری که به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (کورش پایین رونده ) . با رها کردن اهرم چرخ دوم (که در همان جهت حرکت می کند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می کند و آن را در جهت عکس می گرداند (کورس بالا رونده) .
مورد استفاده : از این پرس ها برای کارهای ضربه ای و خم کاری استفاده می کنند .
3) پرس های لنگی
بدنه این پرس ها به شکل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .
طرز کار : روی قسمت لنگ محور یک بوش قرار دارد که توسط یک دیسک هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسک هزار خاره که هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به کمک اهرم مخصوص روی محور حرکت کرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین کننده مقدار لنگ و از انجا کورش کشویی پرس می باشد .
این پرس ها کلاچی دارند که اتصال چرخ طیار و محور را امکان پذیر می سازد و نیز ترمزی دارند که هنگام کلاچ گرفتن سرعت را کاهش می دهد.
4-پرس های میل لنگی
محور این نوع پرس ها را یک میل لنگ تشکیل می دهد بنابراین کورس کشویی ثابت بوده ومقدار کورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .
برای این که این نوع پرس ها نیز طرز کار صحیحی داشته باشند به یک کلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .
5- پرس های زانویی
بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .
د) قالب اتوماتیک :
این قالب ها را روی کفشک سوار می کنند سنبه در این نوع قالبها روی کفشک تحتانی سوار شده و ماتریس و سنبه های سوراخ کن روی کفشک فوقانی جای می گیرند .
ماتریس بسته به جسم مورد برش از یک یا چند قطعه ساخته می شود یک سنبه پولک جدا کن جسم بریده شده را که به ماتریس چسبده است جدا می کند و در این هنگام جسم بردیده شده با هوای فشرده به پشت قالب پرتاب می شود لذا ورق توسط سه پین که دوتای آن روی کفشک ثابت شده وسومی را روی بیرون انداز سوار می کنند هدایت می شود .
در زیر پین سوم یک فنر تیغه ای قرار می دهند تا این پین بتواند در سوراخ خود حرکت کند مانع مخصوص پیش روی (استوپ) هم به همین ترتیب یعنی با قرار داردن یک فنر تیغه ای در زیر آن ساخته می شود معمولاً سطح مانع از پیرامون برش را برای تکیه دادن نوار به پشت آن انتخاب می کنند چون این سطح با استوپ تماس پیدا می کند بنابراین با فشار دادن نوار به جلو نوار به طرف پین های راهنما کشیده شده و به آنها تکیه می کند اگر در اطراف مورد برش سطح مانع نباشد می توان جسم را به طور مایل در نوار قرار داد از طرفی دیگر خود نوار هم باید نسبت به محور قالب مایل (با زاویه 45 درجه) باشد و امتیاز این عمل آن است که کارگر می تواند کار را بهتر ببیند .
کفشک استاندارد
امروزه تقریباً بیشتر قالب ها روی کفشک سوار می شوند و به همین دلیل عموم سازندگان قالب از کفشکهای استاندارد استفاده می کنند این کفشکها را معمولاً از چدن خاکستری مخصوص و گاهی نیز بنابر سفارش از فولاد ریخته گری می سازند از انواع متداولی که این کفشکها دارند چند نوع آن را که بیشتر کاربرد دارند انتخاب کرده نام می بریم .
1- کفشک با صفحه راهنما که تنها برای قالب های برشی از آن استفاده می شود .
2- کفشک بیضی شکل که برای قالب های اتوماتیک از آن استفاده می شود .
3- کفشک گرد با ستون های خلفی از این کفشکها برای خم کاری استفاده می کنند . چون ستون (گایدها) عقب قرار دارند فضای بیشتری برای خم کاری وجود دارد .
4- کفشک مستطیل شکل با ستون های خلفی دارای همان مشخصات کفشک قبلی است .
جزئیات ساخت قالب
سنبه
برای ساخت اجسام کوچک معمولاً سنبه را یک تکیه ای می سازند و برای ساخت قطعات با ابعاد متوسط ممکن است سنبه از دو قطعه ساخته شود که عبارتند از یک کف فولادی آب داده که با چند پیچ و چند پین به بدنه سنبه (قطعه دوم) که از فولاد نیم سخت ساخته شده متصل می شود . این روش ساخت سنبه را آسان و تغییر شکل سنبه هنگام آب دادن را کاهش داده و در استفاده از فولاد سخت صرفه جویی می شود برای اجسام با ابعاد بزرگ سنبه ها معمولاً از یک بدنه چدنی یا فولاد نیمه سخت ساخته می شود در قسمتی که سنبه باید کار کند تیغه هایی از فولاد آب داده قرار می دهند به علت تغیر شکل در هنگام آب دادن طول این تیغه ها نباید از 250 میلیمتر تجاوز کند ارتفاع سنبه های انتخابی برای قطعه مورد نظر با ارتفاع قطعه یکسان و یا حداکثر 15 تا 20 میلیمتر بیشتر است .برای اینکه سنبه های گرد با اقطار کوچک هنگام بار تحت نیروی کمانش قرار می گیرند سنبه که ابعاد مورد لزوم را دارد تا ارتفاع 8 تا 10 میلیمتر ساخته می شود و بقیه طول سنبه دارای قطر و یا ضخامت بیشتری است از طرفی دیگر این سنبه ها را می توان دو تکیه ای ساخت به این صورت که یک قطعه خود سنبه ایت که دارای اندازه های لازم می باشد و قطعه دیگر پوششی است برای ان که سنبه در روبنده هدایت شود در عمل برای اینکه سنبه نشکند حداقل قطر آن را برابر با ضخامت ورق مورد برش در نظر می گیرند .
گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3822 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
آشنایی با دستگاههای مورد استفادهدر آزمایشگاههای متالوگرافی
1- دستگاه سنباده
2- دستگاه پولیش مکانیکی
3- دستگاه برش
4- دستگاه مانت
5- بررسی ریز ساختارهای انعکاسی با میکروسکوپ
6- پولیش شیمیایی - محلولهای اچ
الف ) آشنایی کلی با مکان کارآموزی
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان
Isfahan Science & Technology Town
تاریخچه فشرده ای از روند شکل گیری شهرک
1372 تا 1376 : تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرک توسط شورای پژوهشهای علمی کشور، مکان یابی، تشکیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرک، تشکیل کمیته های تخصصی در شهرک، آغاز طراحی مرکز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی 35 پروژه در شهرک.
1377 تا 1378 : تصویب ردیف بودجه ملی برای شهرک، برگزاری اولین جشنواره شیخ بهایی، واگذاری 52 هکتار از اراضی مجاور دانشگاه صنعتی جهت احداث شهرک، انجام مطالعات اولویت یابی گرایشهای تخصصی شهرک.
1379 : راه اندازی مرکز رشد فناوری در ساختمان 22 بهمن، پذیرش و استقرار 17 واحد فناوری در مرکز رشد، ایجاد شبکه تحقیقاتی همکار، عضویت شهرک در انجمن جهانی پارکهای علمی (IASP) ، عضویت شهرک در انجمن پارکهای علمی آسیا.
1380 : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و کارگاههای تخصصی.
1381 : راه اندازی مرکز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مرکز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به 40 واحد.
کلیات و اهداف
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است که واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمرکز می شوند. این مجموعه که به صورت یک منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می کند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شرکتها و مؤسساتی که فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراکز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.
ایجاد مراکز رشد (انکوباتورها) و کمک به تشکیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است که این شهرک در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.
کاهش فاصله فناوری با کشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرک است.
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان تحت نظارت عالیه هیأت امنا توسط سازمانی مرکزی که وابسته به وزارت علوم، تحقیقات و فناوری است اداره می شود.
نتایج حاصل از فعالیتهای شهرک
- گسترش واحدها و سازمانهای تحقیقاتی و شرکتهای خدمات مهندسی و تکمیل چرخه تحقیقات.
- کارآفرینی برای نیروهای محقق جوان (دانش آموختگان ارشد دانشگاهها).
- کاربردی کردن و تجاری کردن نتایج
- نوسازی صنایع موجود با بهره گیری از ابداعات یا دستیابی به فناوری به شیوه مهندسی معکوس.
شبکه واحدهای تحقیقاتی همکار
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان با توجه به تنوع، تعدد و پراکندگی واحدهای تحقیقاتی، ضعف ارتباطات منطقی بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه و در جهت گسترش و ارتقاء فعالیتهای پژوهشی، شبکه ای متشکل از واحدهای تحقیقاتی همکاری ایجاد کرده است.
از اساسی ترین اهداف راه اندازی این شبکه ایجاد تعامل بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه از طریق افزایش ارتباط بین آنها بوده است. به این منظور یک بانک اطلاعاتی از پتانسیلهای نرم افزاری و سخت افزاری واحدهای عضو تهیه شده است که علاوه بر شناسایی پتانسیلهای تحقیقاتی موجود در منطقه امکان برنامه ریزی جهت تأمین تجهیزات و امکانات مورد نیاز منطقه را نیز فراهم می کند. با وجود این شبکه ارتباطات بین واحدهای عضو گسترش یافته و امکان مشارکت آنها در اجرای طرحهای ملی و بزرگ صنعتی در حد توان و امکانات فراهم می شود. واحدهایی که می توانند عضو شبکه همکار شوند:
- واحدهای تحقیق و توسعه صنایع
- شرکتهای خصوصی خدمات مهندسی و تحقیقاتی
- مراکز پژوهشی و پژوهشکده های دانشگاهها
- مؤسسات تحقیقاتی خصوصی
- مؤسسات تحقیقاتی دولتی
مزایای عضویت در شبکه همکار
- برخورداری از خدمات ستادی و پشتیبانی برای برقراری ارتباط ساده و روان با صنایع و بخشهای اقتصادی و سایر واحدهای تحقیقاتی.
- بهره گیری و استفاده از خدمات آزمایشگاهی و تجهیزاتی سایر مؤسسات عضو شهرک
- دسترسی به اطلاعات و نیازهای تحقیقاتی صنایع همکاری شهرک و برخورداری از راهنمایی تا مرحله عقد قرارداد.
واحدهای قابل استقرار در شهرک
واحدها و مؤسسات تحقیقاتی خصوصی، دولتی، وابسته به دانشگاهها و مراکز آموزش عالی و همچنین وابسته به صنایع و سازمانها نظیر مراکز تحقیق و توسعه و یا دفتر مطالعات و برنامه ریزی.
مرکز رشد فناوری
مرکز رشد فناوری (انکوباتور) شهرک با هدف ایجاد جاذبه برای شکل گیری شرکتهای خصوصی فناوری، کاهش ریسک مؤسسات نوبنیاد، کمک به اشتغال فارغ التحصیلان دانشگاه و رشد اقتصادی منطقه راه اندازی شده است. وظیفه این مرکز کمک به رشد هسته ها، شرکتها و مؤسسات فناوری، ارائه خدمات پشتیبانی به واحدهای مذکور و نظارت بر روند رشد آنها می باشد. خدماتی که مرکز رشد ارائه می دهد عمدتاً از نوع فنی و تخصصی، مشاوره ای، اطلاع رسانی و پشتیبانی و اداری است. ارائه خدمات در قبال دریافت هزینه بر اساس تعرفه های مصوب انجام میگیرد و سیاست شهرک آن است که ارائه خدمات را به واحدهای خدماتی خصوصی واگذار کند. مؤسساتی که وارد مرکز رشد می شوند طی دوره ای 3 ساله به ترتیب مراحل پرورش ایده، رشد علمی، تولید محصول و بازاریابی را پشت سر گذاشته و در این مدت از خدمات زیر بهره مند میشوند:
- خدمات عمومی شامل اسکان، منشی گری، تایپ و تکثیر، ارسال مراسلات
- خدمات اطلاع رسانی شامل شبکه داخلی (LAN) ، اینترنت، سایت اینترنتی، کتابخانه
- خدمات فنی و تخصصی شامل آزمایشگاه طراحی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه الکترونیک، آزمایشگاه پایه شیمی و کارگاه ماشین ابزار.
- خدمات مشاوره ای شامل سمینارهای دوره ای مشاوره ای (حقوقی، مالی، بازاریابی) ، بهره گیری از مشاورین مالیاتی، حقوقی، بازاریابی و علمی.
شرایط کلی پذیرش مؤسسات فناوری
پذیرش مؤسسات متقاضی بر اساس 3 معیار ایده مناسب مبتنی بر فناوری. ترکیب نیروی انسانی متناسب با زمینه فعالیت مؤسسه، و برنامه کاری مبتنی بر شناخت بازار انجام می گیرد. شرط استقرار در مرکز رشد و برخورداری از خدمات موجود در دوره رشد برای مؤسسات پذیرفته شده، داشتن ماهیت حقوقی و یا آمادگی برای ثبت شرکت / مؤسسه می باشد. منظور از ترکیب نیروی انسانی متناسب، وجود حداقل دو نفر عضو تمام وقت است که یک نفر از آنها کارشناس ارشد و از اعضا مؤسس باشد.
مؤسساتی که در یکی از موارد ایده مناسب یا ترکیب نیرو ضعف داشته باشند در دوره پیش رشد پذیرفته می شوند.
دوره پیش رشد
در جهت تکمیل اهداف مرکز رشد فناوری شهرک، دوره پیش رشد وظیفه حمایت از
هسته های تحقیقاتی نوپا متشکل از فارغ التحصیلان و یا دانشجویان ممتاز مقاطع کارشناسی ارشد و دکتری رابهعهده دارد. از اهم فعالیتهای این دوره کمک به پرورش ایده های تحقیقاتی توسعهای هستهها و فراهم نمودن فضای لازم برای رشد کیفی و کمی آنها به منظور انتقال به مرکز رشد به عنوان مؤسسه های حقوقی است. در این دوره خدمات برنامه ریزی شده بصورت محدود در اختیار هسته های مستقر قرار داده می شود. طول این دوره از 6 تا 9 ماه برنامه ریزی شده است.
کلیدهای شکل:
1 - mm SLR35 دوربین خانگی
2 – تطبیق دهندة T2
3 - f΄ بیرونی = mm 63 که روی T2 سوار می شود.
4 – تطبیق دهندة T2 / x 5/2 برای دوربین های SLR
5 - T2 / x 5/2 تطبیق دهندة comp
6 - T2 / x 5/2 تطبیق دهندة دوربین
8 و 11 – عدسی چشمی
9 – تطبیق دهندة دوربین میکروسکوپ (وضعیت تصویر mm 60)
10 – تطبیق دهندة دوربین میکروسکوپ (وضعیت تصویر mm 44)
12 – قید دوربین به قطر mm 40
13 – قید دوربین در وضعیت mm 44
14 – قید دوربین در وضعیت mm 60
16 – سطح تماس در axiover 25C/CFL/Cafront Prort
17 – تماس دوربین در قسمت جلویی M135 / 135 / M 35 / 35 axiover
18 – تلسکوپ یک چشمی
19 – عکس شبکة دوربین نجومی
6 – پولیش شیمیایی – محلولهای اچ
توضیح دستگاه:
این دستگاه با وارد آوردن ارتعاش به مایعی که درون آن می باشد باعث حذف لایه های جرم و کثیفی یا لایة اچ شدة فلز می شود و در واقع این دستگاه نوعی دستگاه پولیش می باشد.
گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 82 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 49 |
گزارش کارآموزی در شرکت صوتی تصویری سروش وابسته به صدا و سیما در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
در حال حاضر بیشتر خانواده های ایرانی از انواع دوربین های فیلمبرداری برای ضبط لحظات و ثبت خاطره ها و وقایع جالب زندگی خود استفاده می کنند . لحظاتی از زندگی که برروی نوارهای دوربین ثبت می کنیم متعلق به ما و خانوادة ما بوده و جزء دارایی های معنوی ما محسوب می شوند . ما ایرانی ها به دلیل اعتقادات مذهبی و سنت هایی که داریم ، دوست نداریم تا لحظات و خاطره های خصوصی مان را با دیگران به اشتراک قرار دهیم ترجیح می دهیم تا حریم خصوصی زندگی و خانواده‌مان خدشه دار نشود . در عین حال مایلیم تا فیلم های گرفته شده در مقاطع مختلف را تدوین نموده و برخی صحنه ها را حذف کرده یا ترتیب برخی صحنه ها را تغییر داده و نیز افکت های زیبا را بر کلیپ ها اجرا نموده و یا موسیقی متن دلخواه را به فیلم اضافه کنیم . می خواهیم بتوانیم فیلم های خصوصی و خانوادگی را خودمان تدوین و میکس کنیم.
همچنین توضیحات و تمرینات مختلفی ارائه شده که می تواند مارا در حل مشکلاتی که در حین کار با 3D Studio با آن مواجه می شویم ، کمک کند .
تاریخچه سازمان:
با درک نیاز گسترش ارتباطات مردمی سازمان صدا و سیما، شرکت صوتی و تصویری سروش وابسته به این سازمان در سال 1362 پا به عرصه وجود نهاد و از همان ابتدا تولید و تکثیر آثار دیداری و شنیداری و تولید آگهی های رادیویی و تلویزیونی و ساخت و پخش برنامه های رادیویی و تلویزیونی بصورت مشارکتی را در دستور کار خود قرار داد.
این شرکت فعالیت خود را بتدریج در زمینه های مهمی چون امور فرهنگی، بازرگانی، و فنی توسعه بخشید و ضمن کسب نمایندگی چند شرکت بزرگ خارجی از جمله شرکت سونی در ایران و خاورمیانه، اقدام به تاسیس نمایندگی های فعال در استانهای مختلف از جمله در استان یزد نمود.
نمودار سازمانی و تشکیلات:
در حال حاضر امکانات سروش برای عرضه آخرین اطلاعات فنی و کاربردی در زمینه حرفه ای و چگونگی استفاده از فناوریهای نوین افزایش یافته و همراه با سطح بالای کارشناسی فنی و هنری در این شرکت موجب شده که سروش به عنوان منبعی قابل اعتماد اکثر دست اندرکاران فعالیتهای صوتی و تصویری حرفه ای در بخش های مختلف دولتی و خصوصی مورد مشاوره قرار گرفته و سفارشات متعدد برنامه های صوتی و تصویری از طریق این شرکت انجام شود.
شرکت صوتی و تصویری سروش یزد وابسته به صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران اکنون این توانمندی را دارد تا ضمن پشتیبانی از امور برنامه سازی رادیوئی و تلویزیونی در شبکه استانی، برنامه هایی را برای پخش از شبکه های سراسری نیز تهیه و تدوین نماید.
این توانمندی طیف وسیعی از خدمت را در بر می گیرد که از جمله آنها مشاوره در انتخاب تجهیزات و سیستم ها، طراحی سیستم های صوتی و تصویری استودیویی سالن های کنفرانس، سینما و تئاتر و نیز واحدهای سیار صدار یا تصویر است.
نوع محصولات تولیدی یا خدمات:
سروش یزد همچنین در زمینه فروش موردی تجهیزات و سیستم ها با قیمت های مشخص و ثابت همراه با خدمات گسترده پس از فروش و ارائه ضمانت با مشخصات شرکت های تولید کننده از جمله شرکت سونی، ساچلر آلمان، وکانن، فعالیت دارد.
این شرکت با هماهنگی دفتر مرکزی سروش تمام تجهیزات موجود در نمایشگاه مرکزی این شرکت را آماده عرضه دارد. از همین روست که فعالیت های برنامه سازی و تولید فیلم های داستانی، نماهنگ و امثال آنها در سروش یزد با بکارگیری تجهیزات پیشرفته و نیروی انسانی ورزیده روند رو به رشدی را طی کرده است. این شرکت همچنین از خطوط تولید مؤسسات و شرکت ها و همایش ها و سمینارها آثار ویژه ای تهیه و تولید کرده که مایه شگفتی است.
شرح فرآیند تولید یا خدمات:
در بعد تولید برنامه های تصویری، شرکت سروش با استفاده از امکانات انیمیشن و رایانه و تجهیزات پیشرفته تدوین به تولید برنامه های مستند و تیزرهای تبلیغاتی پرداخته است. در بخش انیمیشن کامپیوتری نیز انواع تولیدات شامل تیزرهای تبلیغاتی و میان برنامه های تلویزیونی با انواع تکنیک ها قابل ارائه است. تهیه عنوان بندی ها، ساخت کلیپ انیمیشن، زیر نویس، انجام کارهای گرافیکی از جمله این موارد است.
این بخش با امکانات نرم افزاری پیشرفته و بکارگیری تهیه کنندگان و کارگردانان و سایر هنرمندان متخصص و با تجربه در انواع آیتم های تبلیغاتی، نمونه مطلوبی را ارائه می نماید.
مرحله 7:
وارد محیط دو بعدی شده و Y را شکل جاری قرار دهید سپس وارد محیط حجم سازه شده و به Y حجم دهید این عملیات را برای تمامی اشکال تکرار کنید به اشکال حجم داده شده این اسامی را اختصاص دهید Bar3,Bar2,Bar1,X,Y
مرحله 8:
بعد از اینکه به همة‌موضوعات حجم دادید ، وارد محیط ویرایشگر سه بعدی شده و سه نور را مطابق استانداردی که در مقدمه توضیح داده ایم به صحنه اضافه کنید . همچنین یک دوربین را به منظور مشاهدة قسمت مقابل طرح در صحنه قرار دهید و هنگام ایجاد دوربین در صحنه کلید Show Cone را فعال ( ON) نمایید
مرحله 9 :
به همة موضوعات، مادة RED PLASTIC را اختصاص دهید در این انیمیشین همة موضوعات خارج از صفحه نمایش را روی فریم صفر قرار داده و کل آرم را در بیش از 30 فریم حرکت خواهیم داد .
ممکن است به نظر برسد که ساده ترین راه برای حرکت دادن به موضوعات این است که موضوعات را برروی فریم صفر قرار داده و سپس به فریم 30 رفته و موقعیت مکانی آنها را برعکس موقعیت مکانشان در فریم صفر قرار دهیم انجام این عملیات بیشتر از آن چه که چاره ساز باشند ، مشکل آفرین هستند . و شما مجبور خواهید شد وقت زیادی را روی فریم 30 بگذارید تا تکه های طرح را به مسیرهای عکس برگردانید . یک راه حل ساده تر این خواهد بود که اسلایدها را روی فریم های صفر تا 30 کپی و سپس موضوعات را برروی فریم صفر تنظیم کنید .
مرحله 10:
برای انجام این کار ، وارد محیط فریم ساز شوید ، برروی کلید Track Info رفته و دکمة‌سمت راست ماوس را فشار دهید و
اطلاعات Track Info در مورد World نشان داده می شود البته دقت شود که در این جا موضوع خاصی به نام World وجود ندارد در و اقع World مجموعه‌ای است که به آسانی در اختیار شما قرار می گیرد تا امکان اداره کردن تمام موضوعات داخل صحنه را به یک باره داشته باشید .
مرحله 11:
برروی دکمةCopyواقع در انتهای جعبه رفته و کلید سمت چپ ماوس را فشار داده و سپس برروی مسیر بالایی ترین نقطه فریم صفر ، روی نمودار رفته (روی All Track) و دکمة سمت چپ ماوس را فشار دهید برروی فریم 30 یک کپی تهیه کنید برروی کلید ok واقع در انتهای جعبة Track Info رفته و دکمة‌سمت چپ ماوس را فشار دهید .
مرحله 12:
اکنون تمام مشخصات فریم صفر را برروی فریم 30 کپی کرده اید . اطمینان حاصل کنید که روی فریم صفر قرار دارید برای فعال شدن زاویه‌دید اشاره گر ماوس را برروی آن برده و دکمة سمت چپ ماوس را فشار دهید سپس برروی انتخاب Zoom Out رفته ودو مرتبه پشت سر هم دکمة چپ ماوس را بزنید تا فضایی در اطراف آرام وجودداشته باشد .
مرحله 13:
در زاویه دید مقابل جداگانه؛تکه های آرام را از زاویة دید دروبین خارج سازید
به زاویة‌دید بالا رفته و یکی از تکه ها را به طرف دوربین حرکت دهید فواصل را برای هر موضوع تغیر دهید .
این باعث خواهد شد که تکه ها به صورتی تصادفی در مقابل بینندگان به پرواز درآیند.
مرحله 14:
از محو شدن کلیة‌قطعات درزاویة دید دوربین ، اطمینان حاصل نمایید .
اکنون یک بار این انیمیشن را راندو کرده تا یک پیش نمایشی از این انیمیشن ایجاد شود . به پیش نمایش نگاه کنید قطعات به خوبی به پرواز در می آیند . امابه هنگام رسیدن به مقصد نهایی ، ناگهان می ایستند ، در ضمن هر قطعه ، دقیقاً برروی یک خط مستقیم در حرکت است .
آیا تابحال انیمیشن کامپیوتری را دیده اید و یا با خود فکر کرده اید که چرا این انیمیشن به نظر «کامپیوتری » می رسد ؟ انیمیشینی که هم اکنون ایجاد کرده‌اید در این دسته از انیمیشین ها قرار دارد.
در دنیای واقعی ، هیچ موجودی را نخواهید یافت که مستقیماً برروی یک خط صاف پرواز کند ، حرکت ها همیشه ، انحناء داشته و تندی و کندی سرعت در آنها وجود دارد .همچنین وقتی که جسمی می ایستد ، کمی قبل از توقف سرعتش را پایین می آورد این حرکت مستقیم وار انیمیشن و ایستادن ناگهانی آن باعث می شود که حرکت ها به نظر ساختگی و مصنوعی بیایند . خوشبختانه این مشکلات در محیط 3D Studio به آسانی حل می شود در ابتدا کمی انحناء به مسیر بدهید برای این کار ، مسیر حرکت به گرة(Vertex) جدیدی نیاز خواهد داشت .
مرحله 15:
دوربین و همة موضوعات را به غیر از موضوع Z پنهان سازید وارد فریم 30 شوید . فرمان Paths/Show-hide را انتخاب نموده و روی موضوعZ رفته ، کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید ، مسیر مخصوص موضوع Z در تمام زاویه های دید نمایان می شود مسیر Z را در زاویة دیدبالا Zoom in نمایید مسیر را به فرم کامل در زاویة‌دید قرار دهید دستور Paths/Add Key را انتخاب نموده و روی قسمت وسط مسیر Zرفته و کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید . در این جا راهی برای پیدا کردن مرکز مسیر وجود ندارد و می بایستی که آنرا به صورت چشمی انتخاب کنید .
هنگامی که گره‌ای را در مسیری درج می کنید در واقع درست در همان نقطه یک اسلاید ایجاد می شود .
بطور مثال اگر دکمة Track Info را زده و بعد از آن موضوع Zرا انتخاب کنید متوجه خواهید شد که در جعبة محاورة Track Info کلید فریم در قسمت میانی فریم 30 انیمیشن ایجاد شده است قبل از ادامة‌کار از جعبة محاوره Track Info بیرون بیایید و
مرحله 16:
دستور Paths/Move Key را انتخاب کرده و در حالی که روی گرة میانی مسیر Z قرار گرفته اید کلید سمت چپ ماوس را فشار دهید در زاویه دید بالا ،گره را به سمت چپ حرکت دهید تا مسیر کمی منحرف گردد .
حال ، موضوع می بایستی که برروی مسیر منحنی به حرکت درآید . دقت داشته باشید که اگرچه برروی فریم 30 قرار دارید اما فقط قسمت مرکزی آن را تغییر داده اید نمایش مسیر برای دیدن تمام حرکت انیمیشن راه خوبی به نظر می رسد . شما می توانید با حرکت دادن گره های مسیر ، برروی هر فریمی که بخواهید ، انیمیشن را اصلاح نمایید .
مرحله 17:
با انتخاب فرمان Paths/Show-hide و فشار دادن کلید سمت چپ ماوس در حالی که برروی مسیر Z هستید آن را پنهان کنید ، حال کلیة‌موضوعات را آشکار سازید .
مرحله 18:
از عملیات بالا برای ایجاد انحراف در مسیر تمام موضوعات استفاده نمایید . شما می توانید برای هریک از موضوعات ، گرة‌میانی را در جهت مورد نظر حرکت دهید .جهت خمیدگی را برای هر موضوع تغییر دهید در مرحلة‌بعد یک لغزنده Ease را برروی هریک از موضوعات قرار خواهید داد . این عمل سبب لغزش جسم به سمت موقعیت مکانی خود می گردد . یک لغزنده را برروی محلی که قرار است موضوع بایستد ، قرار داده تا سرعت جسم قبل از توقف کم شود .
برای روشن تر شدن مسئله ، مسیر مربوط به Zرا نمایش دهید و بقیة‌مسیرها را پنهان سازید . نقاط قرمز روی مسیر را مطالعه کنید هر نقطه مکان موضوع را برروی یک فرم مشخص می کند اگر نقاط در فواصل نزدیک به هم قرار دارند به این معناست که موضوع به آرامی و بسیار نرم حرکت می کند و اگر نقاط دور از موضوع قرار گرفته باشند نمایانگر حرکت تند هستند موزون و یکنواخت قرار گرفتن نقاط نیز نشانگر یکنواخت بون سرعت خواهد بود. برروی مسیر موضوع Z نقاط به صورتی موزون قرار گرفته اند ، پس نتیجه میگیریم که حرکت این انیمیشن یکنواخت خواهد بود در وهلة اول حرکت Z را تا قبل از ایستادن ، کم نمایید .
وارد نمودن تصاویر ساکن در پروژه
می توانید تصاویر ساکن موجود در کتابخانه برنامه یا سایر منابع را به پروژه خود وارد نمایید د راین تمرین از منابع موجود در کتابخانه برنامه استفاده می کنیم
1)در قسمت کتابخانه ( سمت راست بالای رابط اصلی ) پیکان فیلد کتابخانه را کلیک نموده و طبقه بندی Image را انتخاب کنید اکنون همة‌تصاویر موجوددر کتابخانه برنامه در اختیار شما قرار دارند .
2) داخل کتابخانه تصویر 101.jpg را یکبار کلیک کنید این تصویر داخل پنجرة نمایش نشان داده می شود به قسمت تنظیمات دقت نمایید که برگة image بطور خودکار فعال شده و تنظیمات تصویر ساکن را در اختیار شما قرار می دهد .
3)اکنون کادر تصویر 101.jpg را از کتابخانه کلیک نموده و کشیده و داخل نوار افقی تدوین رها کنید .
4)در قسمت تنظیمات داخل فیلد Duration برروی نماد ثانیه کلیک نموده و عدد 08 را وارد کنید تا طول اجرای این تصویر یبا طول اجرای کلیپ فیلم تقریباً یکسان باشد .
5)آیکن 90 درجه به راست را کلیک کنید سپس آیکن 90 درجه به چپ را کلیک کنید.
6) زیر قسمت Resampling option گزینة Keep aspect ratio بطور پیش فرض انتخاب شده که باعث می شود تا نسبت جانبی بین طول و عرض تصویرثابت و بدون تغییر بماند پیکان این فیلد را کلیک نموده و گزینةFit to project size را انتخاب نمایید .
گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 22 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 23 |
گزارش کارآموزی در شرکت سایوان (فرآیند جوشکاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
سپاسگزاری
فرایندهای جوشکاری 1
فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای 11
اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای 21
جوشکاری مقاومتی غلطکی 25
اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی 28
فرایند جوش جرقه ای 31
فرایند جوش سربه سر 32
فرایند جوش تصادمی 32
نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری 33
فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی» Resistance Welding
مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t
=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).
فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .
فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .
مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .
از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .
دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .
منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است .
جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند .
الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .
همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1 وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .
ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .
روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است :
الف : سیستم مکانیکی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم
د : “ له کردنی ” Mash welding :
این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد .
ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich welding :
یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند .
و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding :
اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند .
تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد .
بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .
جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam welding :
این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.
اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.
غلطکها معمولاً به چندین روش بر وری دستگاه قرار می گیرند که دو نوع مهم آن به صورت یک عمود و در دومی موازی سطح جلو دستگاه هستند . البته حالت قائم نیز طرح شده است .
شکل و اندازه الکترودها برحسب میزان شدت جریان و زمان گرم و سرد شدن و طرح اتصال قطعه متفاوت است . قطر دیسکها از 60-5 سانتی متر و ضخامت آنها معمولاً 18-9 میلیمتر می باشد .لبه های الکترودها چهار نوع مسطح ، یکطرفه پخ ، دو طرفه پخ و قوسی می باشد . علاوه بر قطر ، ضخامت و شکل لبه غلطک ، شکل کلی غلطک و زاویه محور غلطک آن و همچنین انتخاب مناسب غلطک های کوچک و بزرگ نکات تکنیکی دیگری است که متناسب با طرح قطعه کار انتخاب می شود.
گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 53 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری در شرکت شتاب کار (ساپکو) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان ردیف
آشنایی با شرکت شتاب کار ............................................................................................................
تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار..................................................................................
مراحل انجام کار...................................................................................................................................
1-3 فصل اول ـ مفاهیم کلی..........................................................................................................
2-3 فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی...............................................................................................
3-3 فصل سوم ـ نمودارهای کنترلی............................................................................................
4-3 فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول......................................................................
نتایج بدست آمده.................................................................................................................................
مقدمه:
اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.
دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.
انشاء‌الله
1- آشنایی با شرکت شتاب کار
شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.
فعالیتهای شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام میگیرد:
واحد شماره یک
تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت میگیرد.
واحد شماره دو
تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
واحد شماره سه
تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام میشود.
واحد شماره چهار
مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
2- تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار
اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید:
1- کاهش ضایعات و دوباره کاریها
2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات
3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر
4- کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند
دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.
پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.
با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.
درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.
3- مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار
مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل می‌باشد:
1- بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان
2- تشکیل کمیته اجرایی
3- انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت)
4- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان
5- امکان‌سنجی پروژه
6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها)
7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC
8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی)
9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند
10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC
11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه
12- تهیه و بررسی آمار ضایعات
13- تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات
14- شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی
15- مشخص کردن ابزار اندازهگیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازهگیری (تست IC)
16- تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL
17- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی
18- انجام اقدامات اصلاحی
19- بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده
20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART)
21- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC
22- بهبود مستمر
23- اجرای SPC در سایر خطوط
در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است.
3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:
اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند. هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.
کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.
3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی:
هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC
اقدامات انجام شده:
- تشکیل کمیته مهندسی
- تشکیل کمیته اجرائی
تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC
نتایج بدست آمده:
· بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها
· تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا
· تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده
3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست:
هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده
اقدامات انجام شده:
- تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…)
- شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ
- تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT
نتایج بدست آمده:
· شناسائی فعالیت بحرانی
· درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی
· پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی
3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان:
هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن.
اقدامات انجام شده:
تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….)
ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه
ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه
ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب
ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA
ـ ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود.
ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری
نتایج بدست آمده:
درطرح کیفیت آورده شده است.
3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه
هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه
اقدامات انجام شده:
- لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز
- محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله
- میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC
- محاسبه هزینه‌های انجام پروژه
نتایج بدست آمده:
· پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.
3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات
شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها می‌باشد.
هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها
اقدامات انجام شده:
- دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی
- طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری
نتایج بدست آمده:
· آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده
· آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.
3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC
هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC
اقدامات انجام شده:
- برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه
- تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC
- کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان
نتایج بدست آمده:
فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC
3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار
هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات
اقدامات انجام شده:
- تهیه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائی
- شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول
نتایج بدست آمده:
مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر:
رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول
رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی میشود.
رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت
-2- بررسی اثربخشی اقدامات اصلاحی انجام شده:
هدف: حصول اطمینان از اثر بخشی بودن اقدامات اصلاحی انجام شده
معمولاً پس از انجام اقدامات اصلاحی، مجدداً اقدام به تهیه نمودار روند می‌نمایند تا اثر اقدامات انجام شده را درکاهش نوسانات بررسی نمایند.
19-2- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب:
هدف: انتخاب و بکارگیری نمودارهای کنترلی مناسب جهت تحت کنترل داشتن فرآیند و بهبود مستمر آن
انتخاب نوع نمودار کنترلی بستگی به نوع داده (متغیر یا توصیفی)، اندازه نمونه و همچنین انتظار ما ازنمودارهای کنترلی دارد. برای انتخاب نوع نمودار کنترلی می‌توان از شکل شماره 2 کمک گرفت. نحوه ترسیم نمودارهای کنترلی دربخش شماره 3 آورده شده است:
20-2- بررسی تحت کنترل بودن فرآیند:
هدف: حصول اطمینان از تحت کنترل بودن فرآیند و عدم وجود علل خاص ایجاد نوسانات
پس از رسم نقاط بر روی نمودار کنترلی، باید تحت کنترل بودن فرآیند بررسی گردد. برای این منظور موارد ذیل کنترل می‌گردد:
§آیا نقاط خارج حدود کنترلی وجود دارد.
§ آیا درنقاط رسم شده شیفت مشاهده می‌گردد.
§ آیا در بین نقاط رسم شده چرخه‌های مکرر مشاهده می‌گردد.
§ آیا دربین نقاط رسم شده کمبود نوسانات (تمرکز نقاط حول مرکز) مشاهده می‌گردد.
§ آیا دربین نقاط رسم شده حالات غیرنرمال مشاهده می‌گردد.
درصورتی که هریک از موارد فوق مشاهده گردد، بیانگر این خواهد بود که احتمالاً فرآیند از کنترل خارج شده و باید علت آن شناسایی و اقدام اصلاحی موردنیاز انجام گردد. برای کنترل و شناسایی روندهای فوق، می‌توان فاصله بین خط مرکزی نموداری کنترلی تا حدود بالایی و پایینی را به سه قمست مساوی تقسیم نموده (هرقسمت معادل یک d) و این قسمت‌ها را از حدود کنترلی به سمت خط مرکزی به ترتیب C,B,A نام گذاری کرده و تست‌های ذیل را چک نمود:
§ وجود نقاطی خارج از محدود کنترلی
§ وجود هفت نقطه متوالی بالا و یا پائین خط مرکزی
§ وجود هفت نقطه متوالی که دریک جهت حرکت کنند (بالا و پائین)
§ وجود 14نقطه که متناوباً افزایش و کاهش یابند
§ وجود 2نقطه از 3نقطه متوالی درناحیه A
§ وجود 4نقطه از 5نقطه متوالی درناحیه B
§ وجود 15نقطه متوالی درناحیه‌های C
§ عدم وجود 8نقطه متوالی درناحیه‌های C