گزارش کاراموزی در شرکت کاشی طوس

گزارش کاراموزی در شرکت کاشی طوس در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1258 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی در شرکت کاشی طوس در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان


صفحه

مراحل تولید کاشی دیواری


4

آماده سازی مواد اولیه


5

سنگ شکن ها


6

لعاب


6

کنترل کیفیت


7

آزمایشات فیزیکی


7

آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود


9

باند لعاب


11

پخت سوم


16

آماده سازی موارد بدنه کاشی


18

الک کردن


19

تانک روزانه


20

اسپری درایر


21

پرس


23

ترک خوردن قطعات پرس شده


24

کوره خشک کن-کوره پخت


24





مراحل تولید کاشی دیواری

کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می کند. اگرچه فرایند تولید کاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می کنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.

مراحل ساخت کاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یک از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.

عملیات تولید کاشی را که تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیک ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی کرد:

1. خرد کردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز
2. سایش مواد بدنه کاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب
3. الک کردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن
4. تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر
5. تولید بیسکوبیت به وسیله پرس هیدرولیک پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شکل اولیه کاشی به وجود می آید)
6. خشک کردن بیسکوبیت در خشک کن تونلی و پخت آن در کوره تونلی
7. سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب
8. ذخیره کاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص
9. پخت کاشی های لعاب خورده در کوره های رولری
10. سرت و بسته بندی محصول

کاشی که این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر کاشیهایی که در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.

1. چسبانیدن عکس برگردانهای مخصوص بر روی کاشی های لعاب خورده و پخته شده
2. پخت کاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در کوره پخت سوم

کاشی هایی که یکی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند کاشی های لوکس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای کیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.

پس از این که سنگهای استخراج شده از معادن به کارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای که هر قسمت با کد خاصی قابل شناسایی می باشد.

آماده سازی مواد اولیه

منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد کردن و آسیاب نمودن است.

اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.

به عنوان مثال یادآوری می گردد که ابعاد کوچکتر ذرات فلینت و یا کواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است. چنان که بیان شد مواد پلاستیک و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این که قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب کردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عکس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیک روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.

سنگ شکن ها

خاک و سنگهای معدنی پس از آنکه به انبارهای 18 ماهه کارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شکل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شکن های مناسب شکسته شوند.

موادی که نیاز به شکسته شدن دارند شامل:

دولومیت یا کائولن های سخت که در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای که احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد که باید قبل از مصرف خرد شوند.

بعد از این که کاشی آماده شد تعدادی از کاشیها را به عنوان نمونه به بخش کنترل کیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمک بر روی کاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیکی بر روی کاشی انجام می شود.

لعاب

ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند کاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.

لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد که بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی که زمینه کاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.

بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است:

کائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب)

این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شکل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.

در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند که با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شکسته می ماند)

کنترل کیفیت

بخش کنترل کیفیت بر سه بخش نظارت دارد:

1. مواد ورودی: مواد اولیه که برای ساخت محصول نهایی وارد کارخانه می شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهای رنگ و ...
2. مواد اولیه ساخته شده: این مواد شامل موادی است که قبل از اعمال بر روی کاشی تولید می شود. مانند رنگهای آماده شده، لعاب های آماده شده، دوغاب، گرانول.
3. کالای تولیدی: بخش کنترل کیفیت باید بر کالای تولیدی نظارت داشته باشد و تمامی پارامترهای فیزیکی و شیمیایی که در پایین توضیح داده می شود را بر روی کاشی انجام می دهند. با مثبت بودن آزمایشات بر روی کاشی تولیدی مجوز برای تولید داده می شود.

آزمایشات فیزیکی

آزمایشات فیزیکی که بر روی کاشی انجام می شود شامل:

1. مقاومت کاشی: مقاومت کاشی را با وسیله دستگاهی اندازه گیری می کنند مقاومت کاشی نباید کمتر از 150 کیلوگرم باشد.
2. جذب آب: کاشی تولید شده باید ابتدا وزن شود و وزن اولیه یادداشت می شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار می دهند و سپس آن را وزن می کنند تفاضل وزن کاشی اولیه و ثانویه را می گیرند که نباید کمتر از 15% الی 20% باشد.
3. اندازه ابعاد کاشی: این کار را به وسیله کولیس اندازه گیری می کنند که نباید کمتر یا بیشتر از حد مجاز استاندارد باشد.
4. مقاومت در برابر فشار و رطوبت: این کار توسط دستگاه اتوکلاو انجام می شود ابتدا کاشی ها را وارد دستگاه کرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار می دهند و سپس به وسیله آب سردی که در جداره دستگاه است آن را سرد می کنند. کاشی نباید ترک خورده باشد.
5. شوک حرارتی: این کار به وسیله دستگاه خشک کن انجام می شود. ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 می رسانیم سپس ظرفی را که مانند تشت مستطیل شکل است آب سرد می کنیم این ظرف بر رویش ظرفی توری مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل این ظرف توری مانند به اندازه 5% پودر آلومینیوم (به علت رسانا بودن) می ریزیم. بعد از این که دما به c110 رسید کاشی را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقیقه می گذاریم، سپس کاشی را خارج کرده و از سطح لعاب خورده کاشی آن را روی پودر آلومینیوم قرار می دهیم. ظرفی که حاوی پودر آلومینیوم است را بر روی تشت آب قرار می دهیم به علت رسانا بودن پودر آلومینیوم، باعث تبادل گرمای کاشی با سردی آب می شود این عمل را ده مرتبه انجام می دهیم، بعد از ده مرتبه انجام کاشی نباید هیچ گونه ترکی و یا تغییری داشته باشد.
6. سختی: بر اساس طبقه بندی جدول سنگ ها، سختی کاشی باید 6 باشد، ولی سختی 3 نیز قابل قبول است. به طوری که اگر با سنگ بر روی کاشی بکشیم هیچگونه خراشیدگی نباید دیده شود.
7. کیفیت سطحی: باید از دور به کاشی نگاه کنیم کاشی باید درجه یک باشد و هیچ گونه لب پریدگی و خراشیدگی و زخمی بر روی کاشی دیده نشود.
8. رنگ ناپذیری: به وسیله پرمنگنات بر روی کاشی تست می شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روی کاشی باقی می ماند و سپس آن را پاک می کنیم نباید هیچ گونه اثری از رنگ بر روی کاشی باقی بماند.
9. مستقیم بودن اضلاع: کاشی نباید قوسی داشته باشد، حداکثر قوسی که کاشی می تواند داشته باشد 5/0 mm بیشتر و کمتر نباید باشد.
10. گونیا بودن کاشی: اضلاع کاشی باید به صورت گونیا (90 درجه) باشد.

آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود:

1. مقاومت در برابر اسید و باز: کاشی تولیدی باید در برابر اسید و باز دارای مقاومت باشد و اسید هیچ گونه تاثیری بر روی کاشی نداشته باشد. اسیدکلریدریک و هیدروکسید پتاسیم، اسید و بازی هستند که بر روی کاشی تست می شوند. اسید باز 3% را طبق استاندارد باید مورد استفاده قرار دهیم. اسید و باز به مدت چهار روز بر روی کاشی باقی می ماند و سپس این اسید و باز را خالی کرده و مجدداً اسید و باز جدید بر روی کاشی می ریزیم و به مدت سه روز باقی می ماند. بعد از 3 روز اسید و باز را پاک کرده و تاثیر آن را بر روی کاشی مشاهده می کنیم. نباید هیچ گونه تغییری بر روی رنگ و یا لعاب کاشی مشاهده شود.

زبری این دوغاب نباید بیشتر یا کمتر از 10 gr باشد.

الک کردن

ابعاد ذرات دوغاب بدنه موجود در حوضچه های اختلاط باید از حد معمول بزرگتر نباشد. تعیین ابعاد ذرات موجود در دوغاب قسمتی از اعمال روزمره آزمایشگاه کارخانه بوده و این عمل در پایان مرحله آسیاب کردن، پس از اتمام عمل سایش و پیش از تخلیه دوغاب از آسیاب انجام می شود بنابراین بدیهی است که در شرایط معمول به هنگامی که دوغاب بدنه در حوضچه اختلاط وجود دارد در کل ذرات دوغاب دارای ابعاد مناسبی می باشد. ولی در هر صورت باید توجه داشت که در دوغاب موجود ذراتی با ابعاد درست تر از حد مجاز نیز وجود دارند. از طرفی دیگر در مراحل تولید ممکن است ذرات خارجی مانند تکه های ریز چوب، ذرات گچ و غیره وارد دوغاب شده باشد. این موارد به طور کلی، لزوم وجود مرحله جداسازی ذرات درشت را در خط تولید توجیه می نماید.

در تولید فرآورده های سرامیک به خصوص در این مرحله از روند تولید جهت جداسازی ذرات درشت به طور معمول از الک استفاده می شود. الکهایی که در صنعت سرامیک مورد استفاده قرار می گیرند مشابه الکهایی که به طور روزمره با آنها برخورد می شود از یک طوری و یک قاب تشکیل شده اند. در مقیاس صنعتی حرکت لرزشی الکها با استفاده از نیروی یک موتور الکتریکی انجام شده که باعث تسهیل حرکت لرزشی الکها با استفاده از نیروی یک موتور الکتریکی انجام شده که باعث تسهیل در عبور مواد و افزایش بازدهی الک می گردد. توری الک معمولاً از فولاد ضد زنگ و یا آلیاژ فسفر برنز ساخته می شود. علاوه بر این آلیاژها ممکن است برنج، آلومینیوم، نیکل، مس، فلز مونل (آلیاژی از نیکل، مس، آهن و منگنز و ...) و نیز مواد آلی مثل نایلون و ابریشم مورد استفاده قرار می گیرد. مسئله مهم در مورد الکها قطر و ابعاد چشمه های الک است. به طور معمول جهت تبیین قطر چشمه های الک به اعداد خاصی اشاره می گردد. این اعداد بیانگر تعداد چشمه های موجود در یک اینچ توری است.

تانک روزانه

دوغاب حاصله برای تحویل به مرحله بعدی آماده است اما مخازن بتونی دوغاب که در سطحی پایین تر از سطح زمین قرار دارند و نیز با توجه به شکل و ظرفیتشان رابط مناسبی برای تغذیه به مرحله بعدی نمی باشد. برای رفع این مشکل هماننند شکل دوغاب از مخازن توسط پمپ های دیافراگمی مکیده شده و به مرحله بعدی فرستاده می شود.

به علت این که جریان خروجی از پمپ های دیافراگمی نوسانی بوده و کاملاً یکنواخت نیست و این جریان نیز در دستگاه تولید پودر (Spray drayer) مناسب این کار نیست قبلاً از دستگاه اسپری درایر یک پمپ مخصوص پیستونی تعبیه می شود اما چون ظرفیت پمپ پیستونی بیشتر از پمپ دیافراگمی است بین این دو پمپ یک مخزن برای استفاده موقت نسب می شود که کثری دبی تحویلی از پمپ دیافراگمی به پمپ پیستونی را جبران می کند.

این مخزن موسوم به تانک روزانه (DAY TANK) است و مخزنی فولادی و استوانه ای شکل است که کمی از سطح زمین بالاتر قرار گرفته و یک همزن پروانه ای نیز روی آن نسب شده است.

تانک روزانه همچنین دارای یک ارتفاع سنج الکترونیکی نیز می باشد که به هنگام باال رفتن سطح مخزن از حد معینی پمپ دیافراگمی را خاموش و به هنگام پایین رفتن سطح دوغاب در مخزن از حد مشخصی پمپ دیافراگمی را راه می اندازد.

اسپری درایر

این دستگاه شامل یک مخزن مخروطی شکل بسیار بزرگ است که حرارت بالای آن به وسیله مشعل تامین می شود.

درون این مخزن 12 عدد نازل وجود دارد. درون این نازل ها قطعاتی وجود دارد به نام سوزن که از این سوزنها دوغاب عبور کرده این نازل ها در اطراف مخزن قرار گرفته اند نازلها با شدت زیاد دوغاب را به سمت بالا در قسمتی که حرارت مشعل وجود دارد می پاشند. در اثر حرارت بالا آب دوغاب تبخیر شده و گرانول به پایین سرازیر شده در قسمت میانی این مخزن مخروطی شکل دستگاه مکشی قرار گرفته است که قسمتی از گرانولها را توسط دستگاه مکش کشیده و به وسیله چهارسیلون به پایین دستگاه هدایت شده و بر روی نوار نقاله ریخته می شود.

حرارت مشعل بنا به اندازه سوزن داخل نازل تغییر می کند اگر سوزن نازک باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود کم است در نتیجه حرارت مشعل را کم می کنند و اگر سوزن مشعل درشت باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود زیاد می شود در نتیجه حرارت مشعل را باید بالا ببریم.

گزارش کاراموزی در شرکت کاشی طوسکاراموزی در شرکت کاشی طوسکارورزی در شرکت کاشی طوسدانلود گزارش کارآموزی در شرکت کاشی طوسشرکتکاشیطوس

گزارش کاراموزی بررسی مصالح (کاشی)

گزارش کاراموزی بررسی مصالح(کاشی)در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
بازدید ها	3
فرمت فایل	doc
حجم فایل	287 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	105

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی مصالح(کاشی)در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

کاشی :

کلمه کاشی از واژه لاتین tegula مشتق شده از فعل tegere می‌باشد که معنی پوشاندن یا پوشش‌دادن است لازم به ذکر است که این واژه در زبان رومی‌ها به کاشی‌های بام اطلاق می‌شده کاشی را بعنوان قطعاتی مسطح سطحی از سفالینه پخته شده در نظر می‌گیریم که در کف‌ها و دیوارهای ساختمانها استفاده می‌شود و اغلب بخاطر ایجاد مانعی جهت نفوذ آب به بدنه کاشی و نیز جهت خلق رنگ و نقش متنوع آنها را لعاب می‌دادند معمولاً به لحاظ جنبه‌های عملی و زیباکاری از کاشی استفاده می‌گردد. یک سطح مفروش به کاشی و سطحی کاملاً‌ بهداشتی نفوذناپذیری در برابر آب و مناسب نظافت خواهد بود. و با وجود اینکه در مقابل آتش مقاوم است لیکن بخوبی گرما را در محیط پخش می‌نماید. معمولاً تزئین کاشی‌ها به روشهای مختلفی انجام می‌گیرد. گاهی اوقات تصویری واحد گاهی منظره‌ای کامل و زمانی نیز نقوش مرموز که البته ریشه در مسائل آموزشی دارد با باورهای نمادین ملل طرح این کاشی‌ها را تشکیل می‌دهند. گاهی اوقات فقط در مورد زیبائی سطحی کاشی بحث می‌شود که البته این نکته مهم نیز حکایت از اهمیت طرح‌ها بافت‌ها، لعاب‌های رنگی دارد که همیشه چشمها را خیره ساخته است. شکلهای کاشی بسیار متنوع است و اما وجه تشابه تمامی آنها در این است که فقط مناسب پوشش سطوح هستند( که معمولاً صاف و یکدست و گاهی اوقات نیز کوژ دارند) و به همین علت می‌توان به راحتی آنها را بدون ایجاد خسارت به ساختمان و از سطوح جدا ساخت. این خصوصیات سبب تمایز کاشی از دیگر پوششهای سرامیکی مانند آجرهای لعابدار، سفالینه‌های بدون لعاب، یا بلوک‌های کوچک لعابدار شده‌است. انواع مذکور معمولاً پس از نصب جزء لازم ساختمان به شمار می‌آیند و به آسانی نمی‌توان آنها را انتقال داد اساساً کاشی را جسمی دوبعدی یا دوکاره محسوب می‌کنند چرا که تمایز بین اثر ظاهری کاشی و کاربرد آن امری تقریباً محال است.

یکی از دلائل استفاده از کاشی مسئله محکم‌بودن، مقاوم‌بودن این ماده در مقابل حوادث طبیعی مانند باد، باران، آفتاب. عناصر شیمیای و کنش‌ها و واکنش‌های فیزیکی در ساختمان می‌باشد. کاشی که پوششی از لعاب روی آن می‌نشیند بعد از انجام مراحل پخت به دلیل شیشه‌ای بسیار مقاوم سخت و در مقابل جذب آب نفوذ‌ناپذیر می‌باشد. علاوه بر استحکام مناسب این ماده عوامل دیگری نیز در بکارگیری کاشی مؤثر بوده‌اند از جمله:1- دسترسی آسان به مواد اولیه 2- همآهنگی و هم‌سنخ‌بودن کاشی با آجر
3-‌شرایط جغرافیایی اعم از آب و هوا ومنابع طبیعی و درست 4- تنوع رنگ و انعطاف‌پذیری کاشی.

- تنوع رنگها و انعطاف‌پذیری کاشی- همانطور که ذکر شد آجر و کاشی از قابلیت انعطاف‌پذیری عجیبی برخوردارند به نحوی که می‌توان کاشی را به ریزترین قطعات ممکن( معرق) و بزرگترین قطعات درآورد. همچنین می‌توان این قطعات را در منحنی‌ها، طاق‌ها و قوس‌ها مانند تزئینات مقرنس نیز مورد استفاده قرار داد. «عنصر زیباشناختی مهمی که ایران برای معماری مساجد به ارمغان آورد رنگ‌آمیزی بیرون و درون است.» این رنگ‌آمیزی که با کاشی‌های الوان صورت می‌گیرد علاوه بر زیبایی و جذابیت برای تأثیرگذاری بر بخش‌هایی از معماری مانند محراب، رواق و کتیبه‌ها مؤثر بوده است چنان که « درک هیل» در کتاب معماری و تزئینات اسلامی می‌گوید:« تکنیک استفاده از رنگ برای مشخص‌کردن عناصر ساختمانی یا تریینی به منظور تأکید بر برخی قسمتهای ساختمان یا تزیین به صورت یک ویژگی همیشگی معماری اسلامی باقی‌مانده‌است. استفاده از کاشی‌های الوان فضای معماری اسلامی را دگرگون کرده و هیچ‌گاه در صدد آن نبوده که ماهیت معماری را تحت تأثیر خودش قرار دهد. بلکه بزرگترین قدرت کاشی تزیین الوان، تغییر مشکل یک ترکیب کاملاً ساختمانی به ترکیبی درخشان بود که در آن توده‌های معماری، طرحهای تزیینی و رنگ با یکدیگر درآمیخت در عین اینکه هر یک اصول و ویژگی خاص خود را دارند. ملاحظه می‌شود که استفاده از کاشی‌های الوان برای ارتقا معنوی و زیبایی فضای معماری به کار گرفته‌شده نه برای پوشاندن نقائص و کاستی‌های فضای معماری« اصولاً کاشی‌کاری برای تأکیدگذاری و تجلی بخشی بر اعضای ساختمان مورد بهره‌برداری قرار می‌گرفت نه به نیت پوشاندن زیر کار یا پنهان‌کردن خرده نقایص بنایی.» بنابراین به هیچ عنوان تزئینات معماری در ستیز با فضای معماری بر نیامده‌اند بلکه کاشی‌ها در کمال آرامش به بدنه معماری اسلامی تکیه‌‌زده‌اند و فضای بهشت‌آسا برای آرامش روح و روان ساخته‌اند.

و کوچک این عمل با دست انجام

می‌شود.

قالب‌گیری و شکل‌دادن: بسته به نوع محصول قالب‌گیری به چندین روش صورت می‌گیرد روش قدیمی خشت‌زنی بادست که در مورد آجر معمولی بکار می‌رفته‌است. هنوز در مورد قالب‌گیری و ساخت بعضی از ظروف سفالی و یا سرامیکی و ساخت آجرهای صنعتی اعمال می‌شود. روش دیگر روش چرخ کوره‌ای است که برای تهیه بعضی از ظروف سفالی هنوز در ایران متداول است. برای تهیه وسایل چینی بهداشتی معمولاً از قالب گچی استفاده می‌شو ولی برای تهیه کاشی و سرامیک( کاشی کف) امروزه متداول‌ترین روش استفاده از دستگاه‌های پرس است. در این روش ابتدا مواد اولیه را به نسبت معین مخلوط کرده و آنها را در آسیابهای مخصوص با آب مخلوط کرد و دوغاب تهیه می‌کنند. دوغاب تهیه‌شده توسط دستگاه‌ پاشنده به صورت فواره در داخل سیلو پاشیده می‌شود و پس از حرارت‌دیدن به صورت پودر خشک با حدود 6 تا 8 درصد رطوبت درمی‌آید. در دستگاه پرس با قالب و فشار استاندارد از پودر نرم قالبهای(خشت) کاشی و سرامیک تهیه می‌شود که به آنها بیسکویت خام می‌گویند.

خشک‌کردن، پختن، و لعاب‌دادن کاشی و سرامیک: پس از قالب‌گیری و خشک‌کردن عمل پختن کاشی در دمای بالای 1100 درجه سانتی‌گراد به صورت زیر صورت می‌گیرد:

ابتدا بیسکویت‌های خام را که در روی واگنهایی چیده شده‌اند وارد کورة تونلی کرده و از طرف دیگر کوره خارج می‌کنند. و سپس آنها را برای لعاب‌زنی به خط لعاب هدایت می‌نمایند. پس از پاشیدن لعاب روی آنها از دستگاه‌های چاپ نقش برای چاپ نقش و ساختن کاشی گلدار یا نقشدار استفاده می‌شود وآنگاه در آخرین مرحله پخت، برای پختن نهایی، مجدداً وارد کوره می‌کنند. کاشی پخته‌شده پس ازخارج‌شدن از کوره درجه‌بندی و درکارتنهای مخصوص برای عرضه به بازار بسته‌بندی می‌شود.

قدیمی با انواع جدید آن منجر گردید.

افزایش استفاده از کاغذدیواری در قرنهای 18و 19 نکته‌ای درخود توجه است. مقایسه احیاءکنندگان ابنیه باستانی نیز آثاری تأسف‌بار از خود بجای گذاشته‌اند. در قرن 19 بسیاری از کلیساهای کوچک وبزرگ قرون وسطی درواقع طعمه سبکهای نوین معماری نظیر« ویولت ل دوکViollet- Le- Duc درفرانسه یا سرجورج گیلبرت اسکات Sir Gorge Gillbert Scott در بریتانیا متأسفانه طی بازسازی قرن نوزدهم اکثر کاشیهای قرون وسطی از بین رفتند. د رخلال قرن 20 دلیل عمده تهاجم و نابودی احیاء و بازسازی سریع شهرها بود و هلند که بواسطه ساختمانهای کاشی‌شده‌اش بسیار معروف بود هم‌اکنون به ندرت دارای کاشی‌های مربوط به قرن 17 یا حتی 18 می‌باشد.

در کشورهایی که شیوه صنعتی‌شدن ساختمان‌سازی و بازسازی شهری به کندی پیش رفته‌است نمونه‌های بسیاری از کاشی‌های اولیه باقیمانده‌اند. قسمتهایی از ایتالیا و جنوب اسپانیا، پرتغال میراثی از کاشی‌های اصیل خود را حفظ کرده‌اند ( بخصوص در عبادتگاه‌ها، کاخها، یا خانه‌های اشرافی) اغلب کاشی‌های قرن 19 در اوایل قرن 20 را می‌توان در شمال اروپا و امریکا یافت. این مسئله و این رشد سطح آگاهی نسبت به میراث گرانبهای کاشی‌های اروپایی و امریکا بیشتر به خاطر علایق و گردآورندگان کاشی و نیز گروههای حفظ تاریخ طبیعی بوده‌است.

پدیده جمع‌آوری کاشی به قرن 19 بازمی‌گردد که هم تأثیری منفی و هم مثبت داشته‌است. جداکردن کاشی از محل نصب در واقع فاصله‌ای بین محیط اصلی و کاربرد آنها قائل است. از طرفی دیگر بسیاری از کاشی‌ها با این روش از خط نابودی فاصله گرفته و هم‌اکنون در کلکسیونهای عمومی یا خصوصی بسر می‌برند. چنانچه ساختمانی از بین برود تنها آیندگان می‌توانند از عکسهای آن استفاده کنند. کاشی‌های تزئینی کف مربوط به قرون وسطی در مکانهای گوناگون بریتانیا مورد استفاده قرار می‌گرفتند و در کاخ قرون وسطایی« الحمبرا Alhambra » که متعلق به مغربی‌های مسلمان در جنوب اسپانیاست. هنوز هم کاشی‌های موزائیکی آن دوران به چشم می‌خورند. در اوایل قرن 19 بکاربردن تکنیک‌های نقاشی چندرنگ بر روی کاشی‌ با روکش قلع از ایتالیا به تمام اروپا توسعه یافت و درکاشی‌های منقوش و صفحات نقش‌دار باشکوه و مجلل قرون 16 و 17 و اوایل قرن 18 توسط سفالگران اسپانیایی، هلندی ، پرتغالی به اوج خود رسید. دوره رنسانس یکی از مهمترین دوران مربوط به تولید کاشی در اروپا بود بطوریکه در این دوره نمای داخلی تمام دیوارها از بالا تا پائین با کاشی‌های نقاشی‌شده آراسته می‌شدند. انعکاس این توسعه تحت تأثیر صنعت کاشی‌ هلندی، حتی در فرانسه و بریتانیا، آلمان، و دانمارک نیز به چشم می‌خورد.

گزارش کاراموزی بررسی مصالح(کاشی)کاراموزی بررسی مصالح(کاشی)کارورزی بررسی مصالح(کاشی)دانلود گزارش کارآموزی بررسی مصالح(کاشی)بررسی مصالح(کاشی)مصالحکاشی