فایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیفایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کاراموزی مراحل اجرای کار ساختمانی
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2970 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 40 |
گزارش کاراموزی مراحل اجرای کار ساختمانی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
بتونیر:
دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.
بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .
1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.
2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نم
2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :
بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.
پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.
- دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .
3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.
- ویبره دستی بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :
1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.
2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.
- درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.
- خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :
4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .
38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .
60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.
عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.
مراحل عمل آوردن بتن :
1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.
2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .
( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )
3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .
مدت عمل آوردن بتن :
مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .
شرایط محیطی :
1- خوب : محیط مرطوب ( رطوبت نسبی بیش از80 درصد) ومحافظت شده دربرابر خورشید وباد.
2- ضعیف : محیط خشک ( رطوبت نسبی کمتر از 50 درصد) ومحافظت نشده دربرابر خورشید وباد.
3- متوسط : شرایطی بین دو حد خوب وضعیف .
-درصورتی که دمای سطح بتن اندازه گیری یا محاسبه نشود می توان آن را معادل دمای هوای مجاور سطح بتن فرض کرد.
انبار کردن سیمان :
سیمان پرتلند نباید با رطوبت انبار گردد وباید به صورت خشک نگه داری شود. در مناطق خشک حداکثر 12 پاکت سیمان را می توان روی هم انبار کرد مشروط بر این که ارتفاع کل آنها 8/1 متر تجاوز نکند .
آشنایی با روش های قالب بندی
تعریف قالب :
قالب سا زه ای است موقتی که برای دربر گرفتن بتن قبل از سخت شدن وکسب مقاومت کافی برای خود بکار می رود تعریف قالب بندی ( کفراژ بندی ) : به کلیه عملیاتی که بعد از درست شدن بتن برای شکل دادن به آن بکار می رود قالب بندی یا کفراژبندی می گویند.
مجموعه اجزای تشکیل دهنده قالب بندی : مجموعه ای است که برای نگه داری بتن درشکل مورد نظر بکار می رود ومشتمل برروئه قالب بدنه قالب پشت بنده ها ، کلافه ها ، چپ وراستها ونظایر اینها .
داربست سازه ای موقتی است که برای نگه داری قالب بندی سکو ها ی کار وتحمل بارهای حین اجرا برپا می شود، که مشتمل است برشمع بندی پایه های قائم صفحات افقی بادبندها ، زیر سریها ونظایر اینها .
قالب بندی کارهای بتنی : یک قالب بندی خوب بایستی بطور خلاصه ای دارای مشخصات زیر باشد:
1- مصالح آن موجود ودر دسترس باشد
2- بدوم درز ومقاوم ومحکم باشد ( اگر درقالب درز داشته باشد دوغاب بتن از درز ها نشت کرده وسبب کر مو شدن سطح بتن می شود .)
جلوگیری از خم شدن قالب :
جهت جلوگیری از خم شدن قالب دراثر فشار بتن درقالب قائم ( مانند قالب دیوار های برشی – قالب ستونها – قالب پی ها ) از پشت بند بصورت افقی یا قائم که با سیم مفتول به قالب وصل می شود استفاده می کنند . ودرقالب های افقی (مانند سقفهای بتنی ،قالب تیرهای بتنی ) برای جلوگیری ازخم شدن قالب ازشمع یا پایه استفاده می شود .
جلوگیری از نشت قالب دراثروزن بتن ریخته شده :برای جلوگیری از نشت قالب تیرها وسقفها باید بتن ریزی درفواصل کم انجام شود اگر فاصله زیاد باشد دروسط قالب معمولا یک خیر 2الی 3 سانتی متری بطرف بالا به تیرمی دهند وزیر آن شمع می کوبند ، وبعد از بتن ریزی ، بتن خود به خود2الی 3 سانتی متر نشت پیدا می کند وبجای اولیه خود باز می گردد.
جهت به وجود آوردن خیز به سمت بالا ازگوه درزیر شمع استفاده می گردد.
مصالح قالب :
انواع مختلف قالبها از نظرجنس قالب عبارتند از:
1- قالب های چوبی
2- قالبهای فلزی ( فولادی وآلومینیومی )
3- قالبهایی که از مصالح بنایی مانند آجر وبلوک سیمانی ساخته می شوند .
4- قالبهایی که ازپلاستیک ومواد مصنوعی ساخته می شوند.
مانند فیبر گلاس وورقهای چند لایه ای وغیره .
1- قالب چوبی :
درایران معمولا از تخته هایی که به نام چوب نرادروسی معروف می باشد برای قالب بندی استفاده می شود. تخته هایی که جهت قالب بندی به کار می روند 2سانتی متر می باشد برای بستن تخته های قالب چوبی بهم دیگر ودرست کردن قالب به شکل واندازه مورد نظر از چوبهایی که دراصطلاح قالب بندی به آنها پشت بند نیز می گویند نباید از8سانتی متر کمتر باشد . چهار تراشها را به فواصل نیم متری از هم قرار می دهند وآنها را بوسیله مفتول به چوبها وصل می کنند .چهار تراش ها را بصورت افقی یا عمودی ویا بصورت افقی وعمودی بکار می برند در حالتی که طول وعرض قالب بندی زیاد باشد مانند قالب دیوار های برشی یا دالهای بتن آرمه در سقفها از چهار تراش های افقی به هم بسته می شوند تادرقالب خمیدگی ( شکم دادن ) بوجود نیاید .
- دربراورد هزینه ساختمان معمولا یک سوم قیمت تخته را برای هر بار قالب بندی منظور می کند ولی عملا از یک تخته بیش از 5الی 6بار نیز می توان استفاده کرد .
2- قالب فلزی :
قالب های فلزی به دو دسته صورت فولادی وآلومینیومی می باشد :
الف ) قالب فلزی ، فولادی :
صفحه قالب های پیش ساخته فلزی با عرض 50 سانتی متر وطولهای 5/0 – 1-5/1-2-5/2- متر می باشد . این صفحات دارای دو حسن می باشند :
1- چون فلزی است ودارای مقاومت زیاد ، از آن می توان بدفعات متوالی استفاده نموده است .
پوشش بتنی روی میلگرد ها :
پوشش بتنی روی میلگرد ها برابر است با حداقل فاصله بین روییه میلگردها (میلگردطولی یا عرضی ) تا نزدیکترین سطح آزاد بتنی درصورتیکه بتن دارای سطح فرورفته وبرجسته باشد ضخامت پوشش باید درعمق فرورفتگیها اندازه گیری شود.
-ضخامت پوشش بتنی روی میلگردها نباید کمتر از مقادیر زیر اختیار شود:
1-قطر بزرگترین شماره میلگرد 2- بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه های بزرگتراز 32 میلیمتر میباشد.
- مثلا اگر اندازه بزرگترین دانه شن 40 میلیمتر باشد نباید پوشش بتنی محافظ کمتر از(میلیمتر45=5+40)45 میلمتر در نظر گرفته باشد.
- مطابق آیین نامه ایران ضخامت پوشش بتنی محافظ میلگرد ها متناسب با نوع شرایط محیطی وکیفیت بتن ونوع قطعه مورد نظر نباید از مقادیر مندرج در جدول زیر کمتر باشد:
- مقادیر داده شده در جدول را بربای میلگردهای با قطر بیش از 36 میلیمتر باید به اندازه 10 میلیمترافزایش داد .
- منظور از شرایط محیطی ، شرایط محیط ازنظر میزان رطوبت وشرایط جوی میباشد که بتن در آن شرایط قرار دارد.انواع میلگردهای فرم داده شده ونام کار گاهی آنها
1- گونیا وچنگال درآماتور بندی آماتورها ی عاجدار به گونیا وآموتورهای ساده را به چنگال ختنم می کنیم .(طول گونیا درحدود 10 سانتی متر می باشد .)
2- بولت وریشه : بویت وریشه برای اتصال ستون به پی بکارمیرود . بولت درساختمان فزی وریشه در ساختمانهای بتنی بکار میرود که هردو بار باید به گونیا ختم شود. طول گونیا در حدود 10 سانتی متر میباشد و میلگرد های بولت وریشه باید تا روی آهنهای کششی کف پی ادامه داشته باشند.به مبلگردهای ریشه درساختمان های بتن آرمه میلگردهای انتظارنیز می گویند .
3- ماهیچه وستکا :
برای اتصال یک دیوار عمودی به یک دیوار افقی بکار می رود .ستکا اتصال کاملا عمومی میباشد وماهیچه نیروها را با زاویه 45 درجه منتقل میکند.درصورت وجود امکانات اجرایی استفادهاز ماهیچه ها پیشنهاد می گردد.
4- اتکا(ادکا) :
در یک تیر تبونی اگرناحییه کششی از قسمت پایین تیر به قسمت بالا منتقل شود از اتکا استفاده می شود .مانند تیرهای سراسری که ناحییه کششی روی تکیه گاه دربالاتر تیر ودربین دو تکیه گاه در پایین تیر قرار دارد .
5- خرک:
هر سازه بتنی که دارای دو سفره میلگردباشد برای اتصال دو سفره به همدیگر وثابت نگهداشتن سفره ها در جای خود ازخرک استفاده می شود. مانند پی ها عمودی(رادیه ژنرال) پی های نواری ویا دیوارهای بتنی که دارای دو سفره میلگرد می با شد.
وصالی در میلگردها :
باتوجه به اینکه طول میلگردهای موجود در بازار 12 متر است ، حال اگر تیر سراسری بیش از 12متر باشد ویا بخواهیم برای صرفه جویی از میلگردهای کوتاه نیز استفاده کنیم باید آنها رابه هم وصل کنیم .رایج ترین وصالی در ایران بطریقه پوششی یعنی بدون جوش است. در طریقه پوششی وصل میلگردها بهم بعد از اینکه دو میلگرد را به طول پوششی روی هم قرار دادیم
آنهارا بوسیله مفتول بهم می بندیم .البته تا آماتور32 مجاز به اینگونه وصالی هستیم ، مقرار طولی که در دو قطعه باید همدیگر را بپوشانند ( روی هم اورلب شوند) طبق محاسبه بدست می آید واگر در نقشه های اجرایی قید نشده باشداین طول را 40 برابرقطر آرماتوربزرگ در نظر می گیریم .اگر اجباری وصالی بافاصله باشد حداکثر این فاصله نبایداز 5 برابرقطر آماتور کوچکتر تجاوز کند .
-در میلگردهای ساده حتما در وصله ها باید نوک میلگردها قلاب کردند ،در صورت عدم استفاده از قلاب با ید به طول مهاری (طولاورلب) آن به اندازه 20 اضافه نمود.
1- میلگرد حرارتی :
پس از قرار دادن تیرچه وبلوک وگذاشتن کلیه آرماتورهای تیرها وغیره یک سری میلگرد را روی تیرچه ها به صورت عمودی قرار می دهند که به آنها میلگرد حرارتی می گویند. البته لازم به ذکراست که میلگردحرارتی دراین ساختمان به صورت یک شبکه ( 25×25) سانتی متر اجرا شد به غیر از دهانی که برای اجرای راه پله در نظر گرفته شده بود وانتهای تمام میلگردها را در تیرهای کناری به میلگرد وسطی تیرها جوش کرده بودند تا سقف یکپارچگی خود را حفظ کند و میلگرد استفاده شده میلگرد نمره 6 ساده بود.
1- ژوئن (کلاف عرضی ):
این کلاف که خود به صورت یک تیر عرضی عمود برتیرچه ها عمل می کند برای دهانه های بزرگتر از 4 متر اجرا شد ودر آن از دو تا میلگرد نمره 14 آجدار وسنجاق های که به فاصله 15 سانتی متر قرار می گرفتند ونمره آنها نیز نمره 14 آجدار بود استفاده شد .
ارتفاع ژنون cm 20 و البته عرض cm 10 بود .
توجه 1: برای دهانه 6 متره از دو عدد ژنون استفاده شداما قبل از بتن ریزی سایه بان جلوی ایوان اداره(کنسولی ) که به صورت نیم دایره ای که به صورت دال بتنی بود نیز قالب بندی وهمچنین آرماتوربندی شد تا همراه سقف بتن ریزی آن نیز انجام شود.
گزارش کاراموزی ماشین های کشاورزی
| دسته بندی | کشاورزی و زراعت |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 55 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 10 |
گزارش کاراموزی ماشین های کشاورزی در 10 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست:
مکانیزاسیون ماشینهای کشاورزی در ایران
آشنایی با وضعیت کشاورزی سنتی ایران
شرایط و امکانات توسعه ماشین های کشاورزی در ایران
نیروی کار انسانی و لزوم استفاده ی ماشین در کشاورزی ایران
مکانیزاسیون ماشینهای کشاورزی در ایران
مکانیزاسیون کشاورزی در ایران موضوعی است که طی سالهای گذشته یا بهتر بگوئیم از سال 1345 ، یعنی سالی که قرارداد بین ایران و جمهوری رومانی به منظور خرید تراکتور و بعضی ادوات کشاورزی منعقد شد و تعداد تراکتور از آن سال در کشور رو به فزونی گذاشت مورد بحث متخصصین فن بوده است.
وقتی از مکانیزاسیون کشاورزی صحبت به میان می آید ، اکثرا به فکر کاربرد و استفاده از موتورهای احتراق داخلی و ماشین های مختلف کشاورزی در مزارع می افتند ، در حالی که مکانیزاسیون به معنی اعم، این نیست که حتما از موتور احتراق داخلی و یا از آخرین مدل های ماشین های کشاورزی استفاده شود. قبل از اینکه مکانیزاسیون کشاورزی را تعریف کنیم ، ابتدا لازم است موتور و ماشینرا از یکدیگر تشخیص داده و جدا کنیم. "ماشین " وسیله ای است که اگر به آن توان دهیم ، برایمان کار انجام می دهد ولی خود به تنهایی قادر به انجام کار نیست . " موتور" وسیله ای است که تولید توان می کند ولی به تنهایی نمی تواند کاری انجام دهد مگر اینکه این توان را به ماشینی بدهد تا آن ماشین بتواند کار تولید کند. به طور مثال یک گاوآهن را می توان به وسیله ی یک یا چند حیوان کار به حرکت درآورد و زمینی را شخم زد ، گاوآهن در اینجا ماشین را تشکیل می دهد و حیوان یا حیواناتی که آن را می کشند در حکم موتور می باشند. یک موتور ممکن است در یک زمان، دو ماشین را به حرکت درآورد و گاهی حرکت هر دو ماشین ، برای انجام کار ، ضروری است.
اکنون با روشن شدن فرق بین ماشین و موتور می توان مکانیزاسیون کشاورزی را تعریف نمود. کلمه ی مکانیزاسیون در کشاورزی مترادف با کلمه ی اتوماسیون در صنعت است که خود به معنی اتوماتیک کردن می باشد و اتوماتیک کردن یعنی کم کردن کار کارگری. بنابراین مکانیزاسیون یعنی استفاده از ماشین و موتور در کشاورزی جهت کاهش نیاز به نیروی کارگری. البته این نیاز هنگامی به وجود می آید که درآمد حاصل از کار کارگری کمتر از درآمد به دست آمده از جایگزین نمودن ماشین و موتور باشد که خود به عوامل متعددی از جمله عوامل زیر بستگی دارد:
آغاز فعالیت بنگاه توسعه ماشین های کشاورزی از سال 1331ر حقیقت سرآغاز ماشینی کردن کشاورزی ایرا ن به شمار می رود. این مؤسسه از سال 1331 تا سال 1336 خود اقدام به وارد کردن تراکتور و ماشین های کشاورزی می نمود و آنها را به اقساط به فروش می رساند ، اما از سال 1336 تا سال 1345 بنگاه به متقاضیان خرید تراکتور وام میداد تا آنها مطابق سلیقه و امکانات خود اقدام به خرید تراکتور و کمباین و سایر ادوات کشاورزی بنمایند.این طرز کار سبب شد که به تدریج مارک های مختلف تراکتور و کمباین م به تعداد کمی وارد کشور شود و چون برای فروشندگان تامین لوازم یدکی و تعمیرگاه های لازم مقرون به صرفه نبود، اغلب این وسائل در مدت کوتاهی از کار افتاده و بی استفده می ماند.
در سال 1345 قراردادی با کشور جمهوری رومانی منعقد شد که طی آن تعدادی تراکتور و سایر ادوات کشاورزی از جمله گاوآهن و ... از طریق بنگاه توسعه ماشین های کشاورزی در اختیار کشاورزان گذاشته شود. طبق این قرار داد در مراکز عمده فروش اقدامات لازم برای تاسیس نمایندگیهای لوازم یدکی تعمیرگاه های ثابت و سیار به عمل آمد. به موازات این قرارداد از سال 1346 شروع به ساخت کارخانه ی تراکتور سازی تبریز شد که از سال 1349 بهره برداری از آن آغاز شد، قطعات تراکتور از رومانی وارد و در آن کارخانه مونتاژ گردید .در حال حاضر مونتاژ تراکتورهای مسی فرگوسن نیز در این کارخانه انجام می گیرد، همچنین کارخانه ی جاندیر اراک به مونتاژ تراکتور ، کمباین و سایر ادوات کشاورزی جاندیر پرداخت.
در حال حاضر کارخانه جات تراکتورسازی ایران ، تراکتورهای یونیورسال مدل 650M با توان 65 اسب بخار، تراکتور مسی فرگوسن مدل 399 با توان 110 اسب بخار و مدل285 با توان 75 اسب بخار و مدل 240 با توان 47 اسب بخار و تراکتورهای مدل 750ITM با توان 75 اسب بخار را تولید می کند.
گزارش کاراموزی کنترل بیماری ها و علف های هرز
| دسته بندی | کشاورزی و زراعت |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 228 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 27 |
گزارش کاراموزی کنترل بیماری ها و علف های هرز در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
با توجه به پیشرفت روز افزون جمعیت در دنیا و این که هر روز هزاران نوزاد چشم به جهان می گشاید و دارای نیاز های متفاوتی دز زندگی هستند تا بتوانند زنده بمانند و زندگی کنند یکی از مهمترین نیاز های بشر از دیر باز رفع گرسنگی و جدال با مرگ بوده است.
تاُمین غذا و رفع گرسنگی از مهمترین دغدغه ای بشر به خصوص در عرصه جدید است. یکی از مهمترین منابع غذای مردم کشاورزی است چرا که بیشتر درصد غذای افراد و منابع معدنی مورد نیاز آنها در گیاهان وجود دارد.
انسان های اولیه با درک این مطلب برای نجات خود تلاس در اهلی ساختن گیاهان کرد. اما امروزه با پیشرفت صنعت و تمدن و ماشینی شدن زندگی در جامعه های مختلف بشری جایگزینی زمین های کشاورزی با ساختمان های مدرن و امکان خاص ... شروع شده و این بشر کنونی حتی به جنگل ها هم رحم نکرده و در جهت هموار نمودن آن می کوشد. با کم شدن زمین زراعی و رشد روز افزون جامعه راهی جز بالا بردن بازده محصول در واحد سطح و پیدا کردن راههایی در رسیدن به این هدف سودمند است. یکی از معضلات و دغدغه های فکری مهندسین کشاورزی بر اثر عواملی چون آفات و بیماری های گیاهی است که امروزه با پیدایش علم گیاه پزشکی به شناخت آفات و بیماری های گیاهی پرداخته و در جهت مبارزه و پیشگیری با این عوامل سوء قدم نهاده و روزنه های جدیدی از امید را برابر چشمان بشر گشوده است.
با همکاری مهندسین و متخصصین کشاورزی و تولید کنندگان این بخش امید است که در رفع موانع بر سر راه بکوشیم و جهانی پر از شادی و نشاط و بدون دغدغه ای برای تمامی انسان های دنیا داشته باشیم.
فصل اول) آشنایی با مکان کار آموزی
تاریخچه :
تاریخچه جهاد کشاورزی ابهر از تاریخ 1380 با ادغام دو مدیریت کشاورزی سابق و جهاد سازندگی سابق بوجود آمد قبلا این دو مدیریت با امورات مشابه و در راستای هم کار می کردند که بیشتر آنها در ارتباط با خدمات رسانی به روستا ئیان و کشاورزان و تولید کنند گان و هدف محرومیت زدایی از روستا و جلو گیری از مهاجرت بی رویه به کلان شهر ها انجام وظیفه نمودند که طبق بررسی هایی انجام شده، تصویب نمایندگان مجلس و دولت با هم ادغام شده و از سال 1380 تحت یک مدیریت واحد بنام مدیریت جهاد کشاورزی به خدمت رسانی خود ادامه می دهند. کلا می توان گفت که این مدیریت پلی است بین کشاورزان و تولید کنندگان و مراکز تحقیقات که تازه ترین یافته علوم کشاورزی با آزمون در مزارع نمونه ترویجی و تحقیقی به دست زارعین منطقه می رد و در این راستا با الهام از همین علوم باعث تولید بیشتر و در آمد بهتر به زارعین و پیش شرط لازم برای حرکت بسوی توسعه پایدار کشاورزی و روستایی توسعه انسانی و مشارکت مردم است در این خصوص تشکیل تشکل ها و توسعه سازمانهای غیر دولتی ، مردمی یک ابزار موثر و کار آمد بحساب می آید و یکی از راههای مشارکت مردم برای ادراه بهتر امور زندگی خود و حل مشکلات اقتصادی و اجتماعی روستا ایجاد تعاونی ها و تشکل های روستایی است.
اهم فعالیت این روایت:
1- کمک به اقتصاد کشور
2- کمک به تولید بهتر و در آمد بیشتر به کشاورز
3- انتقال یافته های جدید به کشاورز
4- به علت اینکه زمین به تعداد ثابت در اختیار زارع بوده در این راستا افزایش تولید در واحد سطح و غذای بیشتر و فراورده های آن هدف است.
5- آموزش مهارت های خود اشتغالی به روستا
6- سازماندهی مراکز و روستائیان و آشنایی به علم روز کشاورز پیشرو
7- توزیع مجلات و جزوات
8- اجرای دوره های کار و دانش
9- برگزاری دورها و کلاس های آموزشی در روستاها
10- استفاده از تکنیکی برتر جهت تولید برتر و رسیدن به خودکفایی غذایی
11- تشکیل کلاس های آموزشی اقتصادی با استفاده از نوار، عکس و فیلم و اسلاید
12- آموزش شواراهای اسلامی روستا
13- مشاوره با مراجعین در خصوص جذب سرمایه جهت ایجاد طرح های در آمد زا
14- بررسی پتانسیل منطقه و ایجاد بستر جهت اجرای طرح های مورد نیاز
15- ایجاد طرحهای آبیاری و تحت فشار و قطره ای جهت استفاده بهتراز آب
16- اجرای طرح یکپارچه و تجهیز و نو سازی مزارع در روستا
17- طرح جایگزین باغات و اصلاح آنها
18- واگذاری اراضی دولتی از طریق طرح های کوچک و بزرگ اقتصادی جهت انجام طرح های کشاورزی
19- آزمایش خاک و آب و بررسی مواد نیاز آن
20- نظارت بر خرید گندم و محصولات تضمینی آزاد بر نیاز زارعین
21- استفاده از کارشناسان فارغ التحصیل رشته ها ی کشاورزی در روستاها
آشنایی با شیوه ها ی جدید ارزیابی طرح های اقتصادی و فنون و روش های اقتصادمندی انگیزه اصلی دولت فعالیت های اقتصادی و صنعتی است. از آنجائیکه برنامه ریزی یک پروژه کاری است که به رشته های مختلف از دانش بشری نیاز دارد و امکانات لازم در مراحل مختلف تصمیم گیری در جریان انتخاب پروژه به مطالعات و تکنولوژی مستمر نیازمند می باشد و از این راستا می توان به رشته کامپیوتر که از اساسی ترین نیازها در جهت توسعه پایدار کشاورزی می توان شمرد و بخش کامپیوتر استخوان بندی این بررسی و محاسبات مربوط را تشکیل می دهد و از اجزای تشکیل دهنده پروژه کشاورزی پایدار و توسعه اقتصاد در این مورد را شامل می گردد. و قطعا بدون دانش کامپیوتر پیشبرد مسیر نخواهد بود برای اینکه کشورها در ردیف کشور های تخصصی و پیش قزاول قرار گیرند به این دانش اهمیت بیشتری قایل شوند.
( ارزشیابی بخش های مرتبط با رشته کار آموزی )
سن گندم eurygaster integriceps
امروز مهندس مقصودی سرپرست کار آموزی بنا به شرایط آب و هوایی که زمان ریزش سن ها ی گندم از زیر گون ها و چون سن از آفات مهم اقتصادی مزارع گندم است. و مبارزه با سن به عهده وزارت کشاورزی و عمران روستایی است به معرفی آن پرداخت
شکل شناسی و معرفی خود حشره کامل : حشره کامل که به طول 12-13 MM و عرض حدود 6 MM دیده می شود و رنگ آن متغیر خاکستری تا قهوه ای مایل به سیاه است. سینه اول بزرگ و ذوزنقه ای است و شاخک ها 5 بندی است خرطوم آن نسبتا بلند و در حال استراحت زیر بدن قرار می گیرد. ؟؟؟ ها فوق العاده طویل و بر جسته و بالها را می پو شانند.
تشخیص نر و ماده از هم: تشخیص نر و ماده از هم در سم پاشی اهمیت دارد زیرا که ماده ها تخم گذاری کرده و بر تعداد آنها می افزاید. نرها انتهای آنها و آخرین بند شکم به صورت ذوزنقه ای است. و با فشار دادن دست فرو می رود ولی در ماده حالتی شبیه ژلاتین وجود دارد و با فشار دادن دوباره به حالت اولیه بر می گردد.
زیست شناسی : سن گندم زمستان را به صورت حشره کامل در زیر بوته های گون و درمنه زمستان گذرانی می کنند دارای 5 مرحله پورکی است. تخم کروی و به قطر 0/7 MM است تخمها هسته ای و معمولا 16-10 عدد روی برگها گذارده می شوند و توسط ماده ای چسبناک روی برگها می چسبند.
طرز خسارت: نیش خود را در برگها و دانه ها فرو کرده و با تغذیه از آن موجب خسارت می شود.
طرز تشخیص و مبارزه: برای تعیین زمان با کادر و شمارش نر و ماده زمان مبارزه را مشخص کرده و از سم های دیپرتکس 80 درصد و دلتامترین استفاده می کنیم.
نمونه برداری
مدیریت جامع تلفیقی (IPM) هر آفتی به دلایل اکولوژیکی ، اقتصادی و حشره شناسی کاربردی یابد با آگاهی قابل قبول از میزان جمعیت آفت در مزرعه صورت گیرد و موفقیت در اجرای مدیریت تلفیقی بستگی به برآورده صحیح جمعیت آفت دارد.
برآورد جمعیت سن گندم غلات در مزرعه تور و کادر صورت می گیرد. برای مرحله سن مادر و پوره ها در تمامی ساعات روز می توان از کادر(1*1) متر یا (0/5*0/5) متر استفاده نمود،به طوری که در قطعه ی حداکثر 5 هکتاری بصورت ضربدر در هر قطر مزرعه 100 کادر بصورت تصادفی به کار می بریم.
در صورت استفاده از کادر (0/5*0/5 ) . هر 4 کادر معدل یک متر مربع خواهد بود. استفاده از کادر برای نمونه برداری در مرحله سن مادر الزامی است.
در سال زراعی 1383_84 براساس هماهنگی بین سازمان حفظ نباتات و موسسه تحقیقات گیاه پزشکی ، هر 5 بار تور زدن با تور جدید ( تور با قطر داخلی 35 سانتی متر) معادل یک متر کادر و به دلیل توزیع فضایی تجمعی سن غلات 50 با تور زدن معدل 10 متر کادر خواهد بود. بنا براین ضروری است برای بر آورده جمعیت در قطعات 5 هکتار یا کمتر به فاصله هر 10قدم طبق الگوی *( ضربدری ) در دو قطر 50 بار تورزنی با زاویه 180 درجه انجام و آنرا معدل 10 متر مربع کادر بدانیم ( بنا بر این تمامی روش های قبلی نمونه برداری 10 تور و همچنین تورهای با قطر داخلی کمتر یا بیشتر از تور استاندارد کلن لم یکن تلقی می گردد و نباید در بر آورده جمعیت سن غلات از این تاریخ ملحوظ گردد.) برای سنین پورگی 3 و بالاتر از تور استفاده می گردد. در مراحل تخم ، پوره و پوره 2 باید از کادر استفاده نمود.
زمان صحت تور زنی : صبح ها تا ساعت 10 صبح و بعد از ظهر ها از ساعت 5 تا نزدیک غروب آفتاب می باشد. بدیهی است در صورت وجود باد ، باران، رگبار، سرما، و غیره نباید از تور برای تخمین جمعیت استفاده کرد.
تذکر: لازم است هر فرد شبکه مراقبت سن غلات در یال زراعی جاری یک دفتر و فرم بازدید روزانه به همراه داشته باشد و تمامی اطلاعات روزانه مهم در ارتباط با فنولوژی ، تراکم ، سمپاشی و... آفت و مزرعه را در ان یادداشت نماید.
مبارزه شیمیایی در مناطق تجمع سن های بالدار نسل جدید در حال برگشت به کوه:
سطح این مناطق بسیار محدود و معمولا در حاشیه دشت های الوده به سن و کوهپایه ها قرار دارند.تراکم آفت در این نقاط ناگهانی به نحو بسیار چشمگیر افزایش می یابد. ( زمان توقف تا پرواز به ارتفاع کوه معمولا چند ساعت تا حداکثر 2 روز است، و این پدیده در روز های پایانی فصل مبارزه اتفاق می افتد). در صورت شناسایی این نقاط توسط شبکه مراقبت محل تجمع سن های نسل جدید می بایست بلا فاصله و سریعا مبارزه گردد. در صورت شناسایی ، مساحت این نقاط در حدود 1/100 (یک صدم) سطح مبارزه در هر استان است و باید با هماهنگی سازمان حفظ نباتات ( ستاد تهران) انجام گیرد . ار آنجائیکه این روش افدامی برای کاهش جمعیت آفت برای سال آتی است.
مبارزه عمومی بوده و در میزان مبارزه معمول سالانه نباید منظور گردد ولی ضروری است مقدار مصرف سم و سطح مبارزه بطور جداگانه به سازمان حفظ نباتات اعلام گردد.
سوسک سیاه گندم zabrus tenebriades
در ایران از روی گندم، جو و چاودار از استان های شمالی و شرقی جمع آوری شده است. لاروها از برگ و حشرات کامل از گل و دانه های شیری گیاهان میزبان تغذیه می کنند.خسارت لارو روی جوانه های گندم مشاهده می شود و برگهای جوان روی زمین می خوابند این خسارت به صورت لکه لکه در مزرعه دیده می شود.
مشخصات ظاهری: حشره کامل به رنگ
اثرات سرما زدگی روی گیاهان به خصوص درختان میوه:
اثرات ناشی از سرما زدگی بر روی گیاهان به گونه ای است که گاهی با بیماری اشتباه گرفته می شود . سرما بر روی درختان باعث از بین رفتن سرشاخه ها و پیچیده شدن برگ ها می شود طوری که گیاه را ضعیف کرده و باعث ریزش برگ های جوان یا آسیب به آن می شود . بر روی جوانه های تازه رسیده و باز شده هم تاثیر می گذارد و آنها را از بین می برد و مانع از باز شدن آنها می شود و اگر هم باز شود توان تولید میوه را نخواهد داشت. رگبارهای تند بهاری هم باعث ریخته شدن شکوفه ها و برگها و ترک خوردن تنه ی درختان می شود. سرمای دیررس هم باعث از بین رفتن و کوچک ماندن میوهای در حال رشد می شود.
مبارزه:
1- بهترین راه، پیشگیری از ایجاد حالت های فوق است زیرا که درختان سرما زده راه درمان ندارند.
2- کاشتن درختان در محل های مناسب.
3- انتخاب محل های مناسب احداث باغ طوری که در جهت سرما نبوده و در بلندی ها نباشد که سرما مستقیما بر روی درختان تاثیر بگذارد.
نمونه ای از خیار که سفیدک حقیقی همراه با مینوز را داشت:
از یکی گلخانه های اطراف هیدج نمونه ای آورده شد که سفیدک سطحی را توام با مینوز داشت که باعث خسارت شدید شده است.
سفیدک حقیقی یا سطحی: در این بیماری قارچی در صورت مساعد بودن شرایط آب هوایی ( هوای خنک و مرطوب) در تمامی اندامها بویژه برگها پوشش سفید رنگ تا خاکستری روی اندامها دیده می شود. که کنید های شفاف شبکه ای شکل و زنجیره یاست و با تولید هاستوریم از گیاه تغذیه می کنند و باعث ضعف آن می شود و با اشغال سطح سبز گیاه از قدرت فتو سنتز آن می کاهد.
مبارزه: استفاده از گونه های مقاوم – بهداشت زراعی و تهویه ی مناسب و استفاده از سموم گوگردی و کاراتان.
مینوز مارپیچی:
مینوز که یکی از آفات شایع است و دامنه ی میزبانی زیادی دارد در حالت پورگی – لارو وارد نسوج گیاهی شده و دالانهایی ایجاد کرده و با قطع آوند ها موجب خسارت می شود و برگ ها را ضعیف می کند لارو آن به حالت ورمی فرم است و بیشتر در این حالت خسارت ایجاد می کند و بعد از تغذیه ی کامل ، دالان ها را سوراخ کرده و در شرایط مختلف 2-4 نسل دارد.
مبارزه: چون مینوز در زیر لایه های اپیدرمی تغذیه می کند ، از سموم تماسی سریع التاثیر و ضربهای استفاده می شود.
نکته: در گلخانه قبل از استفاده از هر سمی باید به دوره ی کارنس آن توجه کرد و آن را رعایت نمود.
مینوز مارپیچی در گیاهان جالیزی ( مخصوصا خیار ) بصورت مگس هایی به رنگ قرمز و زرد دیده می شود.
گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 64 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه کارخانه
«کارخانه صنعتی مینو» ی خرمدره در 85 کیلومتری شهرستان زنجان در زمینی به مساحت 54 هکتار در سال 1352 شمسی به دست آقای خسرو شاهی که زمینها را با قیمت مناسبی خریداری کرده بود، تاسیس شده است. در سال 1352 شمسی تقریباً "نیمی از ساختمانهای آن احداث و قسمت زیادی از دستگاه ها از کشورهای آمریکا، انگلیس، آلمان، ایتالیا و چند کشور دیگر خریداری شد و به کشور وارد گردید و توسط مهندسان همان کشورها پیلوت کارگاه ها طراحی ،و دستگاه ها نصب شدند.
پس از نصب و راه اندازی دستگاه ها در سال 1352 شمسی تمامی مهندسان و کارکنان خارجی از مسیر هدایت کارخانه خارج شدند و آقای خسروشاهی برای اداره کارخانه ار کارگران بومی و متخصصان داخلی استفاده کردتا اینکه کل کارخانه ای که اینک وجود دارد در سال 1354 شمسی به بهره برداری رسید که در آن زمان یکی از بزرگترین و معروفترین کارخانه های تولید مواد غذایی نه تنها در ایران بلکه در خاورمیانه بود . تمامی محصولات به علت کیفیت بالا و مدیریت ممتاز صادر می شدند تا اینکه با وقوع انقلاب شکوهمند اسلامی اداره این کارخانه به دولت سپرده شد و تا کنون نیز ، زیر نظر مدیران دولتی اداره میشود.
«کارخانه صنعتی مینو» دارای محصولات متنوعی از قبیل: بیسکویت، ویفر، پفک نمکی، کیک، تافی آبنات می باشد که متاسفانه به علت ضعف در مدیریت و وجدان کاری اکنون بعضی از قسمتها در حال تعطیل شدن و یا تعطیل می باشند ، مدیرانی که بخاطر خود از سرمایه عظیم انسانی و ماشینی این کارخانه چشم پوشی کرده اند. با این حال این کارخانه با تولید روزانه 180 تن مواد غذایی و 150 تن آرد مورد نیاز خود و منطقه مشغول به کار می باشد.قابل ذکر است که این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9000 نیز میباشد.
علاوه بر واحدهای تولیدی این کارخانه، واحدهای دیگری نیز مشغول به کار میباشند که بی ارتباط به کار تولید نمی باشند از قبیل واحد به اصطلاح مهندسی پروژه برق – برنامه ریزی – کنترل مرغوبیت و امور فنی و آموزشی. «کارخانه صنعتی مینو» به طور تقریبی 11 هکتار می باشد که با 1719 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته بصورت رسمی و قرار دادی مشغول به کار می باشند. واحد خانه های سازمانی که در ضلع جنوب غربی کارخانه برای کارکنان غیر بومی احداث شده است ، همچنین این کارخانه دارای یک بیمارستان 114 تخت خوابی در ضلع جنوب غربی کارخانه نیز می باشد.
«کارخانه صنعتی مینو» برای تامین برق مورد نیاز خود علاوه بر داشتن خطوط اصلی برق منطقه ای ابهر و خرمدره از چندین دیزل ژنراتور برق برای مواقع اضطراری استفاده می کند و آب مصرفی آن توسط دو دستگاه و سه پمپ شناور در سه چاه عمیق تامین می شود.
«کارخانه صنعتی مینو» در تاریخ 11/5/1376 تمام کارگاه های خود با مشتقات نفت کار میکردند ، تبدیل به گاز سوز نمود و اکنون تمامی فرهای پخت و دیگ های بخار و ... گاز سوز هستند و حتی کوره ها و مشعلها به صورت دوگانه عمل می کنند.سیستم حرارتی کارخانه بدین صورت است که دیگهای بخار توسط سوخت فسیلی (گاز) کار میکنند و بخارهای حاصل توسط لوله که داخل عایقهای حرارتی قرار دارند به سراسر کارخانه انتقال می یابند و توسط هیترهای بزرگ کار گرم کردن کارگاهها را انجام می دهند .علاوه بر نیازهای بالا کارخانه صنعتی مینو روزانه احتیاج به چندین تن روغن نباتی ، شیر پاستوریزه ، شکر ،آرد تخم مرغ ، نمک ، گلوکز ، ذرت ،اسانس و... دارد.
هدف پروژه:
هدف از این پروژه آشنایی با محیط کار و همچنین طرح ریزی یک واحد صنعتی برای ایجاد فضای مناسب و همراه با حداکثر تولید و حداقل هزینه میباشد.
جمع آوری اطلاعات
قبل از بررسی نحوه فرآیند تولید این کارخانه، نوع و نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه را بررسی میکنیم.نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه بر اساس فرآیند(محصولی) میباشد.
نحو? خمیر سازى:
ابتدا میکسر خمیرزنی را نظافت و کنترل می کنیم سپس اینورت را که به صورت ماده می باشد به میزان دو سطل که هر سطل 3/5 کیلوگرم می باشد را همراه با روغن مایع که ان را در قسمت گرم خانه آب کرده، به میزان 10 کیلوگرم داخل میکسر می ریزند و شکر را که آن نیز مانند آرد از قسمت سیلو وارد کندوی شکر شده و توسط لوله های رابط به میزان 34 کیلوگرم داخل میکسر میریزند.سپس میکسر را به مدت یک دقیقه روشن می کنیم تا اینورت، روغن و شکر داخل میکسر خوب هم زده شود سپس شیر مخزن اب را بصورت تصفیه شده و عاری از املاح میباشد را باز کرده و به میزان آب مصرفی در هر دوره خمیر به آن اضافه می کنیم، سپس اسید پیرو سولفات سدیم حل شده در آب را که توسط ترازوی دیجیتالی وزن شده و برای هر دوره خمیر بصورت آماده می باشد را داخل میکسر میریزیم بعد از انجام عملیات فوق تخم مرغ مایع را همراه با اسانس برای جلوگیری از بوی تخم مرغ و خوشبو کنندگی ان را به میکسر اضافه می کنیم سپس گلوکز را همراه با ضد کپک و ضایعات کیک به میکسر اضافه میکنیم سپس دوباره میکسر را روشن میکنیم تا به مدت 1/5 دقیقه مواد را مخلوط کند.
میزان جوش مورد نیاز را که بستگی به میزان اسید پیرو سولفات سدیم داشته، که 100 گرم کمتر از آن را به میکسر اضافه میکنیم، آرد مورد نیاز را به میکسر اضافه کرده به مدت 30 ثانیه مواد را مخلوط تا خمیر یکنواختی بدست آید، پمپ تخلیه را روشن و خمیر را به مخزن ذخیره خمیر منتقل کرده سپس خمیر را از مخزن ذخیره خمیر توسط لوله های باریکی به نام لوله های ربط انتقال خمیر به سمت تسمه ای که به طرف فر هدایت می شود ریخته می شود سپس روی خمیر عملیات دکور زنی انجام میگیرد که مواد تشکیل دهنده دکور به شرح زیر میباشد:
ابتدا، نشاسته متابی سولفیت سدیم را با آب مخلوط کرده و وارد میکسر می کنیم سپس میکسر را به مدت سه الی چهار دقیقه روشن میکنیم تا مواد داخل میکسر به خوبی با هم مخلوط شود سپس آرد و ضد کپک را به آن اضافه کرده و به مدت یک الی دو دقیقه میکسر را روشن می کنیم تا مواد با هم مخلوط شوند، به مدت یک ساعت خمیر حاصله را در مخزن نگهداری خمیر، نگهداری میکنیم تا این خمیر به اصطلاح خود را گرفته و ور بیاید بعد از یک ساعت خمیر را دوباره به میکسر منتقل کرده و روغن را به آن اضافه می نماییم و یک دقیقه دیگر میکسر را روشن می کنیم تا مخلوط را خوب میکس نمماید و روغن خوب پراکنده گردد، بعد از تهیه خمیر دکور، خمیر را وارد دستگاه دکور زن می کنیم که این دستگاه به صورت اتومات و خودکار می باشد و عملیات دکور زنی روی خمیر را انجام می دهد بعد از عملیات دکور زنی خمیر را برای پخت به سمت فر هدایت می کنیم که مدت پخت سه الی چهار دقیقه می باشد که البته زمان تولید خمیر بسته به میزان تقاضا می تواند کم یا زیاد گردد.میزان درجه حرارت دستگاه 200 در جه سانتی گراد میباشد که این درجه حرارت توسط چهار شعله گازی که در زیر دستگاه فر تعبیه شده اند تامین می شود بعد از اینکه خمیر پخته شد توسط تسمه بیرون آورده می شود و یک مسیر را برایسرد شدن طی می کند.در این مرحله قسمتهای زائد و سوخته شده زیرین خمیر گرفته می شود، بعد از عملیات سرد کاری خمیر به سمت برش کاری افقی هدایت می شود، بعد از عملیات برش افقی عملیات کرم زنی داخل خمیر شروع میشود که مواد این کرم به صورت اماده شده از مواد روغن، گلوکز، شیر خشک، اینورت، شکر و سایر افزودنی های مجاز خوراکی می باشد بعد از عملیات کرم زنی خمیر به سمت دولا شدن یا به عبارتی روی همدیگر توسط دستگاه دولاکن که دستگاه پیچ کردن نیز نامیده می شود می رودف بعد از عملیات دولا کردن خمیر کیک آماده می شود و برای برش عمودی آماده می شود و کیک برش داده می شود ، در این حالت کیک آماده بسته بندی می باشد. البته قبل از بسته بندی کیک آماده شده روی نقاله قرار می گیرد که در روی این نقاله ضایعات کیک توسط کارگران برداشته می شود و کیک ها توسط دستگاه به صورت منظم و پشت سرهم به سمت دستگاه بسته بندی هدایت می شوندف که سرعت و دستگاه های بسته بندی نیز با هم فرق می کنند.در این قسمت(بخش کیک) از دو دستگاه FMC و SIG برای بسته بندی استفاده می شود لازم به ذکر است که دستگاه پخت نیز اورلندی نامیده می شود بعد از بسته بندی ، کیک های بسته بندی شده توسط کارگران در کارتونهایی که ظرفیت هر کدام از انها 90 عدد کیک می باشد گذاشته می شود و کارتن های بسته بندی شده توسط نقاله ها به انبار روزانه انتقال می یابد، سپس کارتن های بسته بندی شده به انبار دائم انتقال می یابد.
حجم دهنده ها :
از سه طریق می توان به کیک حالت اسفنجی دارد که عبارتند از وارد کردن حباب های هوا یا گاز کربنیک در طی عمل گرم کردن خمیر و استفاده از مواد شیمیایی مجازی که گاز کربنیک ایجاد می کنند وبالاخره فشار بخار ایجاد شده و در فر،که بسته به نوع محصول می توان از آنها استفاده کرد. نوع فرمول قوام خمیر کیک و دمای پخت در این انتخاب موثرند .
روش گرم کردن :
در این روش روغن همراه با شکر در مخلوط کن با سرغت زیاد به شدت مخلوط می شود. بدین ترتیب حباب های ریز هوا وارد بافت می شود. زمان لازم برای مخلوط کردن ، بستگی به دما دارد. قبل از گرم کردن مخلوط باید روغن را تا دمای حدود 20 درجه گرم کرد هرچه روغن سرد تر باشد زمان بیشتری برای گرم کردن آب با شکر لازم است. دمای بالا تر از 20 درجه هم مناسب نیست زیرا در این صورت گرم حاصل می تواند به مقدار کافی حباب های هوا را در خود نگه دارد و بدین ترتیب حجم کیک کاهش می یابد.
سرعت مخلوط کن در کیفیت گرم و فراورده نهایی موثر است. سرعت زیاد موجب کاهش حباب ها می شود و سرعت خیلی کم نیز دارای موثرمشابهی است. پس از گرم کردن شکر و روغن ،تخم مرغ به تدریج به مخلوط اضافه می شود. تخم مرغ را در سه نوبت به مقدار مساوی می افزایند و پس از هر بار اضافه کردن مدت کوتاهی مخلوط کردن را ادامه می دهیم.
پس ازتهیه گرم وافزودن تخم مرغ به آن حدود4/1 موادخشک راکه بایدازپیش الک ویکنواخت شده باشند به خمیراضافه می کنند پس ازاختلاط 3/1موادمایع را افزوده ومخلوط کردن را ادامه می دهند وبه همین ترتیب تا اتمام مواد اولیه عمل می شود. باید توجه داشت عمل اختلاط نباید بیش از حد طول بکشد زیرا موجب تخریب بافت کیک می شود. زمان اختلاط نباید کمتر از حد لازم باشد زیرا در این صورت خمیر کیک یکنواخت نشده و بافت محصول تردی لازم را نخواهد داشت.
روش مخلوط کردن یک مرحله ای :
در این روش تمام اجزای کیک را باید به ترتیب زیر وارد ظرف مخلوط کن نمود. اول روغن بعد تمام اجزای جامد که باید قبلا یکنواخت شده باشند وسرانجام تمام مواد مایع و مرطوب اضافه می شوند. کنترل دمای خمیر کیک در حین عملیات مهم است. دمای خمیر حاصل باید حدود 28-26 درجه باشد.
روش Blending :
در این روش آرد و روغن را در ظرف مخلوط کن ریخته و به هم می زنیم به نحوی که سطح کلیه ذرات آرد با روغن پوشانده شود و مخلوطی یکنواخت به دست می اید. سپس مواد جامد و قسمتی از مایع را می افزاییم و عمل اختلاط را ادامه می دهیم و به تدریج باقیمانده مواد مایع را اضافه می کنیم.
نکته مهم درمورد همه روش های اختلاط ، ورود هوا به میزان کافی به بافت خمیر است تا به صورت حباب های ریز و یکنواخت در بافت خمیر پخش شود و حباب های درشت به حباب های ریز شکسته شوند. یکنواختی اندازه حباب های و یکنواختی پخت وکیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد.
قالب گیری خمیر کیک :
مقدار خمیر در غالب و ضخامت ان تاثیر زیادی بر روی کیفیت محصول دارد. مقدار خمیر در قالب باید به حدی باشد که خمیر بنواند به خوبی انبساط حاصل کرده و حجم لازم را به دست آورده و پس از انبساط ، حجم ان بیشتر از حجم قالب نشود زیرا در غیر این صورت محصول شکل مطلوبی به دست نخواهد آورد.
برای جلوگیری از چسبندگی خمیر به قالب های پخت ، لازم است قالب ها را روغن مالی نموده ویا کاغذ مخصوص استفاده شود.
گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 7 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 107 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 52 |
گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب:
معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4
فصل اول
خطوط قالبگیری ........................................................................... 8
فصل دوم
ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15
فصل سوم
ماهیچه سازی .............................................................................. 28
فصل چهارم
فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :
1. واحد ماهیچه سازی :
ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .
بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .
مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :
کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .
دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .
2. واحد قالبگیری :
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .
I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3. واحد ذوب :
خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .
4 . واحد شات بلاست :
دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .
5 . واحد سنگ زنی :
پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .
6 . واحد واترتست :
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .
7 . کنترل نهایی قطعه :
در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .
زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .
8 . واحد آزمایشگاه :
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :
1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .
2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .
3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .
انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :
· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی
قالبگیری Wagner :
این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .
1. ساخت مخلوط ماسه :
ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.
مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .
دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :
درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .
قالبگیری B.M.M :
قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .
1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :
کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :
درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .
قالبگیری F.D.C :
1. ساخت ماسه :
از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.
2. قالبگیری :
روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .
بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .
قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :
کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .
این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .
1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :
تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .
2. روش قالبگیری :
فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .
قالبگیری دستی :
قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .
ساخت ماسه :
در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .
1. روش قالبگیری :
در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .
1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها
کوره ها :
کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند .
از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .
نسوز کوبی :
برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد .
زینتر کردن کوره های القایی :
الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .
ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند
ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .
در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .
روش ساخت ماهیچه :
روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .
روش : Cold Box
ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد .
ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند .
گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد .
تجهیزات سخت کننده ماهیچه :
لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .
تجهیزات جعبه ماهیچه :
جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند .
جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد .
چسبیت :
چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .
اندازه ماهیچه :
اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .
انبار :
بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود .
روش Hot Box :
امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند .
این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود .
حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد :
حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع + کاتالیست
واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد .
نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :
اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد .
زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسه‌گیری :
پلیسه به کلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .
چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه میشود بنابراین بایستی کلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و ....
بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونه‌کاری :
بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر میکنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی میشود :
- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه
- ماسه‌سازی در آن قسمت
- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت
- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) میباشد
- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .
- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ کردن ماهیچه‌ها :
در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .
برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .
در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب میرود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید می‌آید .
ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ، قطعه ریختگی را معیوب میکند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب میشود که این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .
عواملی از ماهیچه‌سازی که باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)
بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر میرود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .