بررسی تاریخچه پلی استرلیف پلیمری

پلی استرلیف پلیمری خطی مصنوعی بوده که در انگلستان توسط شیمیدان هایی بنام ژآروین فیلد و ژتدیکسون عضو جامعه کالیکو پرنیتر Calico Printer کشف و توسعه یافت این اقدام در واقع توسط مستقیم کارهای دبلیو اچ کاروترز بروی

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1540 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	77

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول

مواد اولیه

1-1- تاریخچه

پلی استرلیف پلیمری خطی مصنوعی بوده که در انگلستان توسط شیمیدان هایی بنام ژ.آر.وین فیلد و ژ.ت.دیکسون عضو جامعه کالیکو پرنیتر Calico Printer کشف و توسعه یافت . این اقدام در واقع توسط مستقیم کارهای دبلیو . اچ . کاروترز بروی
پلی استرها محسوب می گردد. در این رابطه کارخانه هایی برای تولید پلی استر تاسیس گشت . کمپانی دوپونت امریکا امتیاز این کارخانه ها را خریداری نمود و شماره ثبتی در امریکا یعنی 2465319 را بخود اختصاص داد . پلیمرولیف ریسیده شده آن در کارخانه کینستون Kinston واقع در کارولینای شمالی در تاریخ مارس 1953 ساخته شد . نام تجارتی پلی استر در امریکا به داکرون موسوم گردید . لیف و نخ فیلامنت تولیدی در انگلیس تری لن نام داشت .تری لن و داکرون از نظر ساختار شیمیایی یکی هستند . این فرآورده از همان اوان تولید در بازار جذب گردید و هر روزه نیز به شهرتش افزوده گردید و امروزه در سرتاسر دنیا ، آن هم به اوزان نجومی تولید و به مصرف می رسد . این لیف با ساختار شیمیایی برابری توسط هوخست انگلستان( ترویرا) ، انکالون انگلیس ( ترلنکا ) وکیل روت واقع در ایرلند شمالی بنام (لیرل ) با ماهیت شیمیایی پلی ( اتیلن ترفتالات ) تولید می گردد . داکرون ساخت آمریکا و هم چنین فورترل تولیدی به وسیله Fibe industry نیز از شهرت کافی برخوردار است . [1]

پلی اتیلن ترفتالات که به طور معمول PET نامیده می شود یکی از مهمترین پلیمرهای مهندسی است که برای تولید محصولات مختلفی از جمله الیاف نساجی ، نخ تایر ، بطری و ظروف ، فیلم های نواری صوتی و تصویری ، فیلمهای پزشکی اشعه ایکس ، فیلمهای بسته بندی ، اجزای مواد تزریقی و ورقه ها استفاده می شود . میزان مصرف پلی استر بر حسب کیلو تن در جدول زیر آمده است :

	سال 1990	سال 1994	سال 1998
الیاف	8500	11157	16500
بطری	1200	2460	4200
فیلم	900	1000	1200
غیره	900	1000	850
کل	11500	15617	22570

جدول (1-1) مصرف پلی استر [2]

همانطور که ملاحظه شده است نرخ رشد مصرف پلی استر 98% در سال است . الیاف پلی استر 60% الیاف مصنوعی را تشکیل می دهد . بررسی خواص این محصول از اهمیت خاصی برخوردار است . وزن ملکولی یکی از این خواص مهم است که تاثیر بسزایی در کیفیت محصول ایفا می کند. [2]

شکل (1-1 ) تولید ماهیانه الیاف پلی استر ( الیاف استیپل)[2]

شکل (1-2 ) تولید ماهیانه فیلامنت پلی استر[2]

1-2- ماهیت شیمیایی :

پلی استریک استرپلیمریک است. استری که در اثر ایجاد واکنش بین یک دی اسید و یک دی الکل بوجود می آید اسید مذکور ترفتالیک اسید و الکل مذکور اتیلن گلایکول
می باشد.

فرمول شیمیایی این دو ماده اصلی پلی استر بصورت زیر می باشد :

T.P.A اسید ترفتالیک COOH-C₆H₄-COOH

EG اتیلن گلایکول OH-C₂H₄-OH

همان گونه که مشاهده خواهد شد الکل و اسید هر دو دارای دو ظرفیت بوده، اسید محتوی دو گروه اسید کربوکسیلیک –COOH و الکل نیز دارای دو گروه هیدروکسیل –OH می باشند .

در صورتیکه اسید و الکل، هر دو یک ظرفیتی بودند ، واکنش در همان مرحله مونومری متوقف می گردد یعنی:

شکل (1-3 )

اتیل بنزوات دارای گروههای انتهایی فعال نبوده و نهایتاً واکنش از این مرحله فراتر نمی رود. حتی اگر یکی از ترکیبات فوق، مثلاً الکل دوظرفیتی بوده ولی دیگر جزء چنین حالتی را نداشته باشد، تنها یک استرمونومری ساده بوجود می آید یعنی :

شکل (1-4 )

و بعلاوه مقدار کمی اتیلن دی بنزوات بفرمول زیر تشکیل می گردد :

شکل (1-5 )[1]

اما اگر هر دو ، یعنی اسید و الکل دوظرفیتی باشند ، آنگاه واکنش می تواند ادامه یافته و پلیمری را ایجاد کند یعنی:

شکل (1-6 )[1]

محصول ، یعنی دی مر هنوز محتوی گروههای فعال در هر دو سر انتهایی ملکولش بوده ، لذا پلیمریزاسیون می تواند تداوم یافته و یک پلیمر سنگین ، در حدود هشتاد هسته بنزنی بوجود آید و لیف های خوبی را تولید نماید . لیف آمریکایی ، داکرون از اسید تولید گشته و واکنش کامل را می توان بصورت زیر نوشت :

شکل (1-7 ) داکرون[1]

در مورد تولید لیف تری لن بجای استفاده از ترفتالیک اسید از دی متیل استر ترفتالیت استفاده می گردد. احتمالاً استفاده از استربجای اسید بدلیل اساسی بودن درجه خلوص مواد فعل و انفعال کننده، ارجحیت داشته و اصولاً خالص سازی دی متیل ترفتالات در مقایسه با اسید ترفتالیک توسط تقطیر درجه حرارت های پائین ساده تر است ولی روشهای تولید اسید ترفتالیک خاص بنحو گسترده ای بهبود یافته و در حال حاضر از این اسید برای پلیمریزاسیون استفاده می کنند. [3، 1]

در سال قبل از دهه 80 بدلیل عدم دسترسی به فن آوری تولید اسید ترفتالیک از دی متیل ترفتالات (DMT ) بعنوان ماده اصلی اولیه استفاده میشد . ولی اکنون از اسید ترفتالیک استفاده می شود و بدلیل از بین یردن بسیاری از فرآیند های جهت تولید DMT ، محصول T.P.A ارزانتر و ایده آلتر تهیه شده و راندمان کاری بالاتری را ارائه می نماید . در یک تحقیق بررسی شد که در صورت استفاده از اسید ترفتالیک ، 17% کمتر از DMT ، مواد مصرف می شود . به عبارت دیگر برای تولید یک تن پلیمر ، 865 کیلوگرم اسید ترفتالیک مورد نیاز است در صورتیکه 1030 کیلوگرم DMT مورد نیاز است . همچنین مصرف کاتالیزور نیز بسیار کمتر می باشد . از طرفی آلودگی جانبی حاصل از انجام واکنش ها کمتر است . [4]

1-3- تولید مواد اولیه چیپس پلی استر

1-3-1- اسید ترفتالیک

این اسید از پارا – زایلن فاقد هر گونه ایزومر اورتوومتا ساخته می شود . پارا زایلن از برش C₈ نفتا که توسط تقطیر از نفت خام جدا شده ، بدست می آید . زمانی
نمی توانستند آنرا از ایزومرهای اورتوومتا توسط تقطیر جدا سازند . دلیل آن نزدیک بودن نقطه جوش های سه ایزومربیک دیگر بوده است . در نهایت و با استفاده از کریستالیزاسیون این جداسازی صورت پذیرفت . پارازایلن در دمای 13 و متازایلن در دمای 48- و اورتوزایلن در دمای 25- منجمد می شوند .[1]

در نهایت با اکسیداسیون پارازیلن در مجاورت اسید نیتریک (HNO₃ ) و در درجه حرارت 220 و فشاری در حدود 30 اتمسفر و با بازده 90-80% تولید می گردد. انواع دیگری T.P.A در شرق آسیا و ژاپن مصرف می شود که اصطلاحاً H.T.A یا Q.T.A نام دارند . اما این محصولان دارای ناخالصی هستند . روش دیگری که احتمالاً در انگلستان بکار می رود ، اکسید کردن پارا-زایلن با هوا در 200 در و در مجاورت تولوات کبالت بعنوان کاتالیزور بوده که ابتدا اسید تولوئیک تولید گشته آنگاه استری شده و تولوات میتل را تولید می کند که با تداوم اکسید اسیون ، مونومیتل ترفالات تولید می گردد . [4و1]

شکل (1-8 ) مراحل تولید اسید ترفتالیک[1]

1-3-2- اتیلن گلایکول الکل

برای تولید این الکل نفت را کراکینک کرده و از این طریق اتیلن را بدست می آورند . اتیلن در مجاورت کاتالیزور هوا اکسید اتیلن داده و تحت فرآیند هیدراتاسیون به اتیلن گلایکول تبدیل می گردد .

شکل (1-9 ) مراحل تولید اتیلن گلایکول[1]

اکثر کارخانه های تولید کننده چیپس در ایران ، مونومراتیلن گلایکول الکل را از کارخانه پتروشیمی اراک خریداری کرده و اسید ترفتالیک را خود تهیه می کنند.

1-3-3- مواد دیگر دخیل در تولید چیپس پلی استر

الف – کاتالیزور :

کاتالیزور مورد مصرف چیپس پلی استر بیشتر نمک های عناصر منیزیم (mg ) ، منگنز (mn ) ، روی (zn ) و کلسیم (ca ) وآنتیموان (sb ) می باشد. اکثراً از استات آنتیموان جهت کاتالیزور استفاده می گردد. فرمول این کاتالیزور بصورت زیر می باشد:

Sb(CH₃COO)₃ در صورت اضافه نمودن تری استات آنتیمون اسید استیک هم تولید می گردد .[5]

هدف از استفاده کاتالیزور تسریع در پیشرفت واکنش بدون تاثیر در مواد واکنش
می باشد .

در سالهای اخیر شرکت ICI اعلام کرده است به کاتالیزورهایی دست پیدا کرده است که موجب افزایش میزان تولید تا 25% شده است .[4]

ب – مواد کدر کننده پلیمر :

جهت کدر کردن رنگ چیپس های پلی استر از دی اکسید تیتانیوم Tio₂ استفاده می شود . نحوه استفاده از این ماده در کارخانه های مختلف متفاوت می باشد .

بسیاری از کارخانجات این پودر ها را در اتیلن گلایکول بصورت دیسپرس شده در
می آورند و به دیگ تولید خمیر اضافه می کنند و بعضی دیگر به راکتورهای بعدی تولید اضافه می کنند. ( استریفیکاسیون II ).[5]

نکته بسیار مهم در مورد استفاده از دی اکسید تیتانیوم این است که باید حتماً قبل از مصرف این پودر از فیلتر یا الک گذشته تا دانه های درشت در خود نداشته باشد و بعد از سوسپانس شدن در اتیلن گلایکول هم از یک فیلتر عبور داده می شوند تا حتی الامکان محلولی بدون ناخالصی به پروسه تغذیه گردد.

1-4- تولید پلی استر از ضایعات

یکی از راههای تولید پلی استر استفاده از اضافاتی که از مراحل مختلف تولید الیاف و فیلامنت پلی استر حاصل می شود ، است . همچنین بطری هایی که پس از مصرف دور ریخته می شود یکی از منابع تولید دوباره پلی استر است . در یک کارخانه تولید الیاف مصنوعی بارندمان بهینه ، نیزان ضایعات حاصل از الیاف حدود 3% است و بنابراین ضایعات پلی استری حاصل از الیاف در سال 2000 در حدود 40000 تن می باشد. میزان ضایعات بطریها هم 2/1 میلیون تن در سال است . پس کل ضایعات 6/1 میلیون تن در سال است . ویسکوزیته ذاتی[1] الیاف ضایعاتی 65/0 – 55/0 و ضایعات بطری 8/0 – 7/0 است . بنابراین این دو نوع ماده ضایعاتی ساختار متفاوتی دارند . برای تولید الیاف پلی استر از ضایعات ، ضایعات بطری بیشتر مناسب است . می توان پلی استر ضایعاتی را بازیابی شیمیایی کرد یعنی به مواد اولیه مناسب تبدیل کرد . سه روش برای تجزیه شیمیایی پلی استر به اسید ترفتالیک وجود دارد :

1- هیدرولیز فشاری با آب

2- هیدرولیز اسیدی در حضور اسیدهای قوی غیر آلی

3- صابونی کردن با قلیا [7]

فصل دوم

تولید چیپس پلی استر

2-1- مراحل تولید چیپس پلی استر و عوامل کمکی

در این قسمت از مراحل تولید چیپس در کارخانه پلی استر یزد استفاده شده است .

مراحل تولید در سه راکتور صورت می پذیرد. نمای شماتیک مراحل تولید بصورت زیر می باشد :

شکل (2-1 ) مراحل تولید پلی ( اتیلن ترفتالات )

مرحله یک: در این مرحله یک دیگ تولید خمیر وجود دارد.(Paste Preparation)

در این دیگ ، دومونومر ( اتیلن گلایکول – اسید ترفتالیک ) بهمراه کاتالیزور و کدر کننده در دمایی نزدیک به 40 توسط یک همزن مخلوط شده و با توجه به زمان مانده (5/4 دقیقه ) ایده آل ترین ماده قابل تغذیه به راکتور اول یعنی راکتور استریفیکاسیون انتقال می یابد .

لازم به ذکر است اسید ترفتالیک بصورت پودر و اتیلن گلایکول بصورت مایع تولید و مصرف می شوند . همزن با تعداد دور معینی که می زند خمیر را به غلظت مناسب می رساند . نسبت های تغذیه هم مشخص شده است . این مرحله بدون فشار صورت می پذیرد . خمیر تولید شده در این مرحله در لوله هایی به صورت استریفیکاسیون انتقال می یابد .

مرحله دو : در این راکتور که دو مرحله است الکل با اسید واکنش داده و استر و آب تشکیل می گردد .

شکل (2-2 ) مراحل تولید دی اتیلن گلایکول ترفتالات[5]

محصول استریفیکاسیون دی اتیلن گلایکول ترفتالات است .

یک راکتور استریفیکاسیون شامل دو مرحله می باشد :

1- مرحله اول با دمای کمتر و فشار بیشتر

2- مرحله دوم با دمای بیشتر و فشار کمتر

مرحله (2-3 ) مراحل استریفیکاسیون

مونومر از استریفیکاسیون مرحله یک به استریفیکاسیون مرحله دو انتقال می یابد .

آب تولیدی و اتیلن گلایکول اضافی توسط واحد تقطیر (Process Column ) بخار و از راکتور خارج می گردد. این واحد در صفحات بعدی توضیح داده می شود .

طبق استاندارد 90% استری شدن در مرحله اول و تا 96% استری شدن در مرحله دوم اتفاق می افتد .

در بعضی از کارخانجات هر کدام از این مراحل در یک راکتور مجزا صورت می گیرند

استریفیکاسیون کامل 100% در این مرحله لازم نیست . اولاً چون که در راکتور بعدی استریفیکاسیون کامل می گردد ثانیاً در صورت کامل شدن استریفیکاسیون در همان دو مرحله آب تولیدی زیاد خواهد شد . ثالثاً صرف هزینه هدف نیست و نخواهد بود.

مرحله سوم : مونومر DGT از استریفیکاسیون به مرحله پیش پلیمریزاسیون (PP)
می آید. فشار این راکتور تحت خلاء و در حدود 35-30 میلی بار و دمای این راکتور
275-265 می باشد. استری شدن مونومر در این مرحله به بالای 99% می رسد . طول زنجیره پلیمری افزایش می یابد .

از دیگر واکنش های صورت گرفته در حالت بخار استریفیکاسیون و پیش پلیمریزاسیون تولید استالدئید می باشد . واکنش بصورت زیر است :

شکل (2-4 )

در صورت تولید استالدئید این ماده در واکنش با اتیلن گلایکول ، متیل دی اکسالات می دهد.

شکل (2-5 ) مراحل تولید متیل دی اکسالات MDO[5]

مرحله چهارم : پلیمریزاسیون نهایی در این راکتور انجام می شود . دما به حداکثر خود یعنی 280 و فشار به حداقل خود یعنی 2-1 میلی بار می رسد . چنین فشاری توسط سیستم ایجاد خلاء تأمین می گردد . بطور کلی محصول استریفیکاسیون وقتی به مرحله پلیمریزاسیون (اعم از پیش پلیمریزاسیون و پلیمریزاسیون نهایی) می رود . طبق فرمول زیر واکنش صورت می گیرد :

DG دی اتیلن گلایکول ترفتالات = C

پلیمر پلی استر =

اتیلن گلایکول اضافی : A

در راکتورنهایی(فینیشر) همزن وجود دارد (در کارخانه پلی استر یزد دو همزن و در مجتمع پتروشیمی ماهشهر یک همزن)

رسیدن به غلظت کافی توسط همین همزنها تأمین می گردد. سطح مواد پلیمری در هر راکتور جداگانه کنترل می گردد. ولی در فینشر سطح مواد پلیمری، دما، فشار و زمان ماند اهمیت بسزایی دارد.

ویسکوزیته تقریباً تا قبل از فینیشر ثابت است ولی در این راکتور بصورت لگاریتمی بالا می رود . اصولاً قبل و بعد از این راکتوریک فیلتر قوی وجود دارد که جدا کننده ناخالصی ها و ژلهای موجود در پلیمر است . یک ویسکومتر در زیر راکتور نهایی جهت کنترل ویسکوزیته نصب گردیده است که به صورت Online اطلاعات را در اختیار اتاق کنترل می گذارد. [5]

همزنها دارای یک میله مرکزی بوده که این شفت کار همزدن جریان پلیمری را بر عهده دارد ویسکوزیته پلیمر در بعد از این مرحله ویسکوزیته نهایی پلیمر خواهد بود . میزان فشار اعمالی روی این راکتور عامل بسیار مهمی در کنترل وبسکوزیته می باشد . پارامتر های موثر در کنترل ویسکوزیته بصورت زیر است :

1- فشار

2- دما

3- زمان ماند

4- دور همزن

5- میزان تغذیه پلیمر از دریچه تغذیه فینیشر

میزان فشار در فینیشر از طریق پمپ مکنده گلایکول موجود در راکتور فینیشر تولید می گردد. این مکنده بخارات گلایکول را از درون راکتور میکده و آنرا به ستون تقطیر جهت بازیابی گلایکول انتقال می دهد .

مرحله نهایی تولید چیپس (Pelletizing )

در این مرحله پلیمر خروجی از راکتور فینیشر بصورت رشته هایی در می آید و سپس این رشته های داغ با آب خنک گشته و سپس به توسط قطع کن در اندازه مورد نظر چیپس ها قطع شد و از لوله خنک کن گذشته و خشک می گردد سپس روی سرند لرزشی ریخته و چیپس های اندازه و نا اندازه از هم جدا شده و در کیسه های بسته بندی ریخته می شود. گاز نیتروژن هم به عنوان انتقال دهنده این چیپس ها بکار
می رود. نمای کلی این عملیات در شکل زیر آمده است

شکل (2-6 ) نمای واحد تولید چیپس[5]

عوامل کلیدی در کنترل این عملیات بشرح زیر می باشند :

1- میزان تغذیه پلیمر در مرحله رشته سازی

2- تعداد سوراخهای رشته ساز

3- سرعت قطع کن

4- میزان خشک کردن چیپس ها

در این مرحله تنش برشی به پلیمر وارد می آید که این تنش با افزایش وزنی ملکولی چیپس ها افزایش می یابد و این تنش یکی از عوامل درگیر با تولید می باشد .

2-2- واحد های کمکی دیگر جهت تولید

2-2-1- واحد ایجار خلاء[2] :

این واحد با مکیدن بخارات موجود در راکتورهای پیش پلیمریزاسیون و پلیمریزاسیون نهایی خلاء را ایجاد می کند . بخارات میکده شده جهت سرد شدن و بازاریابی به واحد ستون تقطیر فرستاده می شود . سیستم تبخیر مواد اضافی در راکتور ها از مهمترین بخش های این واحد است .

2-2-2- واحد ایجاد حرارت :

از طریق مایع حرارت داده شده مانند روغن داغ حرارت اطراف راکتور تأمین
می گردد. این روغن بعنوان ژاکت راکتور شناخته می شود . پمپ های انتقال روغن داغ[3] هم جهت انتقال بکار می روند.

2-2-3- واحد تصفیه آب :

در یک کارخانه پلی استر آب مصرفی سه حالت دارد :

1- آب شرب

2- آب چیلر

3- آب خنک کن پلیمر

آب چیلر دارای دمای 10-5 می باشد و آب جهت خنک کردن رشته های پلیمری در واحد تولید نهایی دارای دمای 40-30 می باشد .[5]

2-2-4- واحد تولید هوای فشرده ابزار دقیق و Plant air

بترتیب مصارف ابزار دقیقی عمدتاً شیر کنترل ها و مصارف پروسسی ( عمدتاً تمیز کردن تجهیزات طبق برنامه روتین)

2-2-5- واحد اولید نیتروژن

جهت انتقال چیپس ها بعد از Cutter به سیلو ها ذخیره سازی محصول

2-2-6- واحد آماده سازی کاتالیزور

بصورت حل شده در اتیلن گلایکول

2-2-7- واحد تصفیه پساب

2-2-8- واحد آماده سازی

Tio₂ بصورت سوسپانسیون در اتیلن گلایکول

2-2-9- واحد فیلتر شویی :

در این واحد فیلتر بعد از فینیشر که وظیفه زدودن ناخالصی های پلیمر را دارد با دی اتیلن گلایکول داغ شسته می شود . زمان شستشو بصورت زیر سنجیده می گردد:

اختلاف فشار بین دو طرف فیلتر یک عدد ثابتی است در صورت کاهش این عدد، سوراخها فیلتر که در حدود 20 A است بسته شده یا ناخالصی راه این سوراخها را سد کرده است . زمان شستشو حتی الامکان باید ایده آل باشد .

2-2-10- واحد تقطیر Process Column

در این واحد بخارات آب و اتیلن گلایکول کندانس می گردد و سپس از هم جدا شده و اتیلن گلایکول را به مرحله استریفیکاسیون و آب را به پروسه تولید بر می گرداند.

2-3-قسمت های دیگر جهت تولید

در کنار واحد های فوق قسمتهای ذیل بصورت غیر مستقیم در روند پروسه تأثیر گذار می باشند :

2-3-1- آزمایشگاه : این واحد باید تمامی آزمایشات کیفی جهت سنجش میزان کیفیت محصولات را با استاندارد مطابق با استاندارد جهانی انجام دهد. آزمایشاتی نظیر، میزان آب در نمونه – میزان الیگومر– میزان دی اتیلن گلایکول– میزان دی اکسید تیتانیوم– ویسکوزیته ذاتی – نقطه ذوب بصورت گراف DSC– میزان زردی– میزان گروههای کربوکسیل COOH – موقعیت دی اکسید تیتانیوم در نمونه و انجام آزمایشات روی مواد اولیه .

2-3-2- برق و ابزار دقیق

با اعمال کنترل پروسه و تجهیزات و تعمیر و نگهداشت قطعات الکترونیکی پروسه

2-3-3- ماشینری :

تعمیر و نگهداشت تجهیزات مکانیکی پروسه از قبیل پمپ هاو... [5]

2-4- مشخصات عمومی چیپس ها

عموماً دو نوع ناخالصی در چیپس پلی استر موجود می باشد :

1- مقدار کمی اتیلن گلایکول بکار رفته در سنتز که خودش به دی اتیلن گلایکول تبدیل شده و در نتیجه با حضور این ماده در سیستم، چند گروپ، نظیر گروپ های زیر که دارای یک بند اتری بود بوجود می آید :

افزایش DEG در نمونه ها موجب کاهش دمای ذوب و دمای شیشه ای و افزایش کدری رنگ می شود.

2- دومین ناخالصی معمولاً در حدود 5/1 درصد در پلیمر وجود داشته و در لیف حاصله از آن ، یک تری مر حلقوی به فرمول زیر مشتق می گردد.

شکل (2-7 ) ترکیب شیمیایی الیگومر[3و1]

مانند بسیاری از پلیمر های سنتیتک دیگر ، همه پلیمرهای پلی ( اتیلن ترفتالات ) تهیه شده بوسیله فرآیند های صنعتی حاوی مقدار کمی از همین ترکیبات با وزن ملکولی کم یا الیگومر ( Oligomer ) هستند . این الیگومتر های حلقوی مثلثی بمقدار خیلی کمی در آب محلولند . در حلالهایی مانند تتراکلرید کربن CCL₄ و کلروفرم CHCL₃ حل می گردند. این مواد بشکل پودر کریستالی و سفید و دارای نقطه ذوب بالایی در محدوده 320- 310 هستند . این الیگومر ها در طی فرآیند های مختلف نساجی مثل تکسچره کردن رنگرزی ، تثبیت حرارتی و خشک کردن به سطح الیاف مهاجرت می کنند هر چقدر درجه حرارت و زمان این عملیات افزایش یابد مهاجرت این مواد به سطح الیاف بیشتر می گردد. الیگومرهای حلقوی مثلثی به دو صورت کریستالی متفاوت وجود دارند : نوع A و نوع B

حلالیت نوع A در آب دو برابر حلالیت نوع B می باشد از اینرو فیلامنت هایی که در آنها الیگومر های نوع A بیشتر است در حمام رنگرزی کمتر رسوب می دهند . از اینرو نوع A الیگومرها ایده آلتر از نوع B آن است . در حمام رنگرزی الیگومرها ایتدا در محلول رنگرزی در حرارت 135-125 بصورت دیسپرس در می آیند ولی قادر هستند که به گرد یکدیگر جمع شوند و روی سطح کالای نساجی نشسته و مشکلات عدیده ای را فراهم می سازند .

ثابت شده است که عملیات زیر برای کاهش میزان الیگومرها و زدودن آنها از روی سطح الیاف و دستگاه ها موثر هستند :

1-رنگرزی الیاف در حداقل درجه حرارت لازم و در حداقل زمان ممکن با کمی کریر

2-خارج کردن پساب ها بصورت داغتر و شستشوی کالا با آب داغ جهت جلوگیری از رسوب الیگومر ها

3-تکمیل شدن نخ رنگرزی شده بصورت فوری

4-تمیز کردن و رسوب زدایی ماشین آلات و لوله های مربوطه

اندازه چیپس ها :

اندازه چیپس ها با توجه به نظر مشتری و امکان دسترسی به آن ، با تغییرسرعت قطع کن در واحد تولید چیپس امکان پذیر است . [3]

مراحل تولید پلی اتیلن ترفتالاتمراحل تولید اسید ترفتالیکمصرف پلی استر