بررسی روند اتصال بین دوماده سرامیکی و اتصال بین یک ماده سرامیکی با فلز

در این مجموعه روند اتصال بین دوماده سرامیکی و اتصال بین یک ماده سرامیکی با فلز بررسی می‌شود در ابتدا اتصال بین سرامیک با فلز بررسی می‌شود که این اتصال نیازمند متالیزه کردن یا فلزی کردن سطح سرامیک می‌باشد چرا که با این کار جذب و چسبندگی فلز به سرامیک بهتر انجام می‌شود

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2671 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	95

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست عناوین

فصل 1 - متالیزه کردن و تکنیکهای آن

1-1 ) فرایند متالیزه کردن

1-2 ) تکنیک پودر فلز زینترشده

1-3 ) تکنیک نمک فلز نسوز یاراکتیو

1-4 ) تکنیک پودر شیشه‌ / فلز

1-5 ) تکنیک رسوب دادن بخار

فصل 2- روشهای اتصال سرامیک به فلزبا استفاده از فازجامد

2-1) تکنیک استفاده از پرس گرم

2-2) اتصال بوسیله بانددیفوزیونی

فصل 3- روشهای اتصال سرامیک به فلز با استفاده ازفاز مایع

3-1 ) لحیم‌کاری

3-2 ) جوشکاری (Brazing)

فصل 4 - اتصال سرامیکهای اکسیدی به یکدیگر

4-1) اتصال سرامیکهای اکسیدی به یکدیگر با استفاد از شیشه

فصل 5- اتصال سرامیکهای غیر اکسیدی

5-1) واکنشهای اتصالی

5-2 ) روشهای اتصال

5-3 ) اتصال حالت جامد

5-4 ) اتصال یوتکتیک

5-5 ) خواص اتصال

5-6 ) مواد مخصوص اتصال

فصل 6 - کاربرد سرامیکها و اتصالات آنها

6-1 ) کاربرد در دستگاههای خودکار

6-2 ) کاربرد در الکترونیک

6-3 ) مصارف هسته‌ای

6-4 ) کاربردهای متفرقه

چکیده :

در این مجموعه روند اتصال بین دوماده سرامیکی و اتصال بین یک ماده سرامیکی با فلز بررسی می‌شود. در ابتدا اتصال بین سرامیک با فلز بررسی می‌شود که این اتصال نیازمند متالیزه کردن یا فلزی کردن سطح سرامیک می‌باشد چرا که با این کار جذب و چسبندگی فلز به سرامیک بهتر انجام می‌شود. ابتدا فرایند متالیزه کردن توضیح داده می‌شود و بعد انواع تکنیکهای آن که عبارتند از 1- تکنیک پودر فلز زینتر شده 2- تکنیک نمک فلز نسوز 3- تکنیک پودر شیشه / فلز 4- روش رسوب دادن بخار

بعد از متالیزه کردن اتصال سرامیک به فلز با استفاده از فاز جامد و فاز مایع توضیح داده می‌شود. اتصال در دوفاز جامد دو قسمت دارد 1- اتصال پرس گرم 2- اتصال بوسیله باند دیفوزیونی و اتصال با استفاده از فاز مایع نیزدو قسمت دارد 1- لحیم‌کاری 2- جوشکاری (Brazing) درفصل بعد اتصال سرامیکهای اکسیدی با استفاده از شیشه مورد بحث قرار می‌گیرد. و در این مورد مقاله‌ای درباره اتصال آلوسینا به یک کامپوزیت عنوان می‌شود. اتصال سرامیکهای غر اکسیدی مبحث بعدی می‌باشد که شامل سرفصل‌های زیررا شامل می‌شود: 1- واکنشهای اتصالی 2- روشهای اتصال 3- اتصال حال جامد 4- اتصال یوتکتیک 5- خواص اتصال 6- مواد مخصوص اتصال درفصل آخر نیز کاربردهای سرامیکهای پیشرفته و اتصالات آنها مورد بررسی قرار می‌گیرد.

مقدمه

تعریفی که برای اتصال مواد یا همان جوینینگ می‌توانیم داشته باشیم عبارتست از :

نزدیک کرد دو ماده به یکدیگر به طوری که سطوح این دوماده یک فصل مشترک را تشکل دهند و این دوماده را بوسیله روشهای مختلفی مانند: بستهای مکانیکی، انواع چسبها، ایجاد یک باند شیمیائی و یا ایجاد یک باند دیفوزیونی متصل به یکدیگر نگه‌ می‌دارند.

در این رساله در مورد روشهای اتصال سرامیک به سرامیک و سرامیک به فلز بحث خواهد شد. عمل جوینینگ یا اتصال، استفاده از سرامیکهائی را که نمی‌توان بصورت تکی استفاده کرد آسانتر می‌کند. ویا اینکه هزینه آ‌نها بوسیله جوینینگ پائین می‌آید.

در حقیقت وقتی دو قطعه به هم متصل می‌شود ماده حاصل تقویت شده و استحکام بهتری پیدا می‌کند. کاربرد قابل توجه برای اتصال سرامیکها وابسته است به کار اجزاء سرامیکی در دماهای بالا و ایستادگی آنها در برابر تنشها او گرادیانهای بالای حرارتی . از جمله مواردی که می‌تواند گرادیانهای حرارتی و تنش در اتصال ایجاد کند عبارتند از روند سرمایش قطعه که باعث ایجاد گرادیان حرارتی درداخل اتصال می‌شود. حرکتهای پاندولی و چرخش کاربر نیز ایجاد تنش می‌کند. برای طراحی سیستمهائی با اتصالات سرامیکی نیازمند یک سری اطلاعات از مواد موجود در لایه‌ها می‌باشیم که این اطلاعات شامل شاخت خواصی از قبیل: انبساط حرارتی، ویسکوزیته، مدول الاستیک، استحکام، تافنس شکست، خزش و خستگی می‌باشد. قابل دسترس بودن تکنیکهای اتصال و داشتن اطلاعات کافی و مفید از این خواص در طراحی مناسب سیستمها با ساختار سرامیکی در دماهای بالا تأثیر بسزائی خواهد گذاشت. اتصال سرامیک به سرامیک و سرامیک به فلز حداقل بوسیله یکی ازسه روش زیر انجام می‌شود.

1- اتصال مکانیکی: که به صورت بستهای مکانیکی می‌باشد مثل نگهداری نسوزهای کف کوره بوسیله قالبهای فلزی

2- اتصال مستقیم، که این اتصال به این صورت است که دوسطح خیلی تخت را روی هم قرار می‌دهند و تارسیدن به مرحله دیفوزیون آنها را تحت فشار قرار می‌دهند. مکانیزم اتصال در این روش ایجاد یک باند دیفوزیونی می‌باشد.

3- اتصال غیر مستقیم: در این روش محدوده وسیعی از باندهای واسط شبیه چسبهای آلی، شیشه‌ها، شیشه سرامیکها، ترکیبات اکسیدی (شامل سیمانها و ملاتها) یا بعضی از فلزات استفاده می‌شوند. لایه‌های واسط فلزی استفاده می‌شوند. بعنوان عامل تولید باند دیفوزیونی حالت جامد که به این لایه‌های واسط فیلریا پرکننده می‌گویند]1[

1-1- فرایندمتالیزه کردن: که در آن یک لایه فلزی نازک به یک زمینه سرامیک متصل می‌شود که اغلب بعنوان یک لایه واسط است. فرایندهای متالیزه کردن قابلیت‌ترشدن سطوح سرامیک برای فلزات فیلر را بهبود داده و عضو فلزی می‌تواند به بستر سرامیک فلزی متصل شود. موفق‌ترین متصل کننده‌های سرامیک به فلز بوسیله جوش‌کاری یک عضو فلزی به سرامیک متالیزه همراه با فلز فیلربرنجی با پایه نقره تولید شده‌اند. فرایندهای متالیزه کردن هنوز از تکنیکهای باکاربرد وسیع برای اتصالهای فلز به سرامیک می‌باشد. البته بهبودهای حائز اهمیت در تکنیکهای متالیزه کردن انجام شده و چندین فرآیند جدید ایجاد و ارزیابی شده است. همچنین تحقیق جامع درمورد واکنشهائی که در هنگام متالیزه کردن سطح سرامیک روی می‌دهند دراثر بخش بودن متالیزه سهیم است.

رویه های متالیزه کردن نیز جهت بهبود قابلیت‌ تر شدن سطح سرامیک بوسیله فلزات و پرکننده‌های متعارف بادمای پائین ایجاد شده‌اند. بعدا محققان دریافتند که برخی فلزات فعال و آلیاژها یا ترکیباتشان می‌توانند سطوح سرامیک غیر متالیزه را تحت شرایط سرامیک تر نمایند. هرچند تفاوت‌های فرایند فلز فعال جهت تولید اتصالهای سرامیک به فلز بکار رفته، اما هنوز جهت تولید این اتصالات بصورت تجاری بکار می‌رود. در مروری در خصوص پیشرفتهای انجام شده در این زمینه باید تأکید شود که متالیزه‌کردن، آمادگی سطح برای سرامیکهاست نه یک فرایند اتصال ] 1 [

فرایند متالیزه کردن معمولا برای سرامیکهای اکسیدی استفاده می‌شود که به صورت مخلوطی از یک فاز شیشه ویک فلز نسوز می‌باشد. علت استفاده از فاز شیشه ایجاد یک باند بین فلز نسوز و سرامیک اکسیدی می‌باشد. فرایند متالیزه کردن در دولایه انجام می‌شود. لایه اول متالیزه شامل مخلوطی از فلز نسوز و شیشه می‌باشد که روی سطح سرامیک روکش می‌شود. درحقیقت سطح سرامیک را بوسیله این مواد که معمولا شامل تنگستن (w) مولیبدنیوم (Mo)، اکسید منگنز (Mno) و مقدرای شیشه فریتی می‌باشد نقاشی می‌کنند. درضمن برای نقاشی کردن، این مواد را همراه بایک حامل و یک حلال مورد استفاده قرار می‌دهند. برای رسیدن به یک حدمطلوب از متالیزه کردن پارامترهای متعددی دخیل هستند، از آن جمله می‌توان به مواردی نظیر: درجه حرارت، زمان، وضعیت اتمسفر و ضخامت لایه‌ نقاشی شده اشاره کرد: متدهای رایج برای متالیزه کردن عبارتند از: اسپری کردن، چاپ شابلنی، تزریق یا نقاشی بوسیله نازل و انتقال با استفاده از چرخ یانواز نقاله. دستیابی به یک ضخامت مشخص به خواص رئولوژی ماده نقاشی شونده و نوع روش متالیزه کردن بستگی دارد. یکی از خواص مهم ماده نقاشی شونده که‌در کنترل ضخامت مورد بررسی می‌گیرد ویسکوزیته می‌باشد. نتایج حاصل از متالیزه کردن بوسیله روشهای مختلف درجدول 1-1 آمده است.

درلایه‌ دوم متالیزه ازیک فلز مانند نیکل، مس، طلا، قلع یا سرب استفاده می‌شود این لایه بوسیله الکترولیت ته‌نشین می‌شود. ضخامت این لایه معمولا 4-2 می‌باشد. البته دربرخی موارد لایه مذکور بوسیله احیای اکسیدهای فلزی مطلوب تولید می‌شود. این لایه‌های ثانویه چندین کار انجام می‌دهند و این روش به کار رفته جهت اتصال سرامیک به فلز بستگی دارد. چنانچه قرار باشد این اتصالات با فلزات فیلتر پایه یا انجام شود روک‌ها دارای کاربردهای زیرمی‌باشند:

1) وقتی فلزات به کاررفته برای متالیزه کردن بوسیله فلزات فیلر با دامای پائین‌، تر نمی‌شوند پوشش سطحی را همراه با فلزی فراهم می‌کند که به آسانی بوسیله چنین فلزات پرکننده تر شوند

2) تاحدی فلزات پوشش دهنده بعنوان مانعی برای نفوذ لایه متالیزه بوسیله فلز پرکنده عمل می‌کندبرخی فلزات پرکننده با فلزاتی واکنش می‌دهند که برای متالیزه کردن بکارمی روند

چنانچه این واکنش تا مدت زیادی دوام داشته باشد، فلز پرکننده می‌تواند در روکش متالیزه نفود کرده و آنرا از سرامیک بلند کند روکش‌های متالیزه شده معمولا با پوشش می‌شوند تا نفوذ را به تأخیر انداخته وبا پوشش داده شده تا نمناکی خوبی را فراهم کند. اتصال سرامیک به فلز بوسیله روشهائی غیراز جوشکاری نیز تولید می‌‌شود. عمل پوشش کارکردهای دیگری نیز دارد. مثلا اتصالات جوش کاری شده نیازمند موادی هستند که انتشار میان سطح سرامیک متالیزه و فلز را ارتقا می‌بخشد.

2-1 تکنیک پودر فلز زینترشده:

در این فرایند پودرهای فلزی جداشده با یک چسب مناسب ترکیب می‌شوند تا سوسپانسیون یا خمیری را تولید کنند که بتواند روی سطح سرامیک رنگ شود. این روکش بوسیله حرارت به سرامیک زینتر می‌شود. این کار بوسیله گرمایش سرامیک دردمای بالا درفضای کنترل شده انجام می‌شود. معمولا یا درکاربردهای دما بالا بکار می‌روند. ، ، ، نیز بکار رفته‌اند. متداولترین فرایند ازای دست فرایند شلی منگنز است که در آن پودر با پودر یا نورد می‌شود تا ذره‌ای از1 تا 2 تولید کند. گاهی پودرهای فلزی بجای اکسیدها بکار می‌روند. یک سوسپانسیون با استفادها از یک چسب نظیر نیترو سلوز آماده‌ می‌شود به نحوی که یک لایه رنگ به ضخامت 10 الی 25 میکرون می‌تواند برای سرامیک پایه به‌کار رود. سرامیک پایه دریک فضای دردمای 100ت پخت می‌شود. برخی اکسیدهای مذکور احیا می‌شوند برخی دیگر باخودشان و سرامیک پایه ترکیب می‌شوند تا یک ماده مذاب چسبنده را شکل دهند این ماده مذاب روی فاز فلزی زینتر شده را می‌پوشاند و کاملا سرامیک پایه را تر کرده و سخت می‌‌شود. تا یک فاز شیشه رادرهنگام سردشدن ایجاد کند. این فاز شیشه‌ کمتر از سرامیک پایه متراکم می‌شود و لذا با فاز فلزی درفشار قرار می‌گیرد. بنابراین فاز شیشه‌ای قویا به فلز زینتر شده و سرامیک پایه می‌چسبد. لایه مقاوم متالیزه شده نوعا ضخامت داشته و می‌تواند بصورت لایه‌ای ضخیم از 2 ای 4 میکرومتر از نیکل یا مس پوشش گردد تا ترشدن را حین جوشکاری بهبود دهد. استحکام کششی اتصال سرامیک به فلز از70 یا بالاتر دردسترس می باشد.

فرایند ایجاد شده بوسیله ملت و اسپرک بوسیله صنعت بعنوان روش استاندارد پذیرفته شده تا سطوح سرامیک را متالیزه کنند. اختلافات زیادی جهت گسترش فرایند ایجاد شده است. برای تولید کم و بدنه‌های شکل‌گرفته مخلوط متالیزه معمولا همراه بایک پرس کوچک استعمال می‌‌شود. باید توجه کرد که از این روکش بصورت یکنواخت استفاده می‌شود. روکش کاری بوسیله اسپری و روکش کاری رولر وغربال کردن نیازمند تجهیزات بیشتر بوده و برای تولید در حجم زیاد مناسب است. این مخلوط متالیزه می‌تواند روی نوار انتقالی برای استعمال برسطوح سرامیک تهیه شود. در تولید این نوار مخلوط متالیزه بطور یکنواخت روی صفحه پلی‌اتیلن پخش شده و با چسب ضدفشار روکش می‌شود. و بوسیله یک ورق محافظت می‌شود. برای استفاده این ورق محافظ برداشته شده و بدنه‌های سرامیک روی نوار فشار داده می‌شوند. وقتی سرامیک از روی نوار بلند می‌شود روکش متالیزه به این بخش انتقال می‌یابد. زینتر کردن هم به صورتی معمول انجام می‌شود. صنعت دارای عملیات‌های انتقال نوارخودکار و همچنین روش‌های دیگری برای استعمال مخلوط‌های متالیزه برای بدنه‌ها یا اجسام سرامیکی می‌باشد. سایر تحقیقات نشانگر برنامه‌های جامع انجام شده بوسیله محققان جهت قابلیت اطمینان فرایند متالیزه پودر فلزی زینتر شده می‌باشد. براساس یک بررسی درخصوص مطالب در این زمینه محققان مشاهدات و تئوری‌های چسبندگی میان روکش متالیزه و جسم سرامیکی را تحلیل کرده‌اند تا درجات موادی را که این چسب را بهبود می‌دهند تعیین کنند. براساس این رویه تحلیلی بیش از 200 مخلوط، متالیزه فرموله و ارزیابی شده‌اند. اثر بخش‌بودن متالیزه توسط تست‌هائی از قبیل چسبندگی، استحکام پوسته، استحکام فشاری و استحکام کششی مورد سنجش قرار گرفته است. تستهای مذکور نشان می‌دهد که بسیاری از فلزات و اکسیدها می‌توانند بجای به‌‌کار روند. دست کم16 مخلوط متالیزه ترکیباتی با قدرت برابر یا بیشتر از قدرت تولید شده بوسیله فرایند مولی منگنز را تولید می‌کنند که می‌توان نتیجه‌ گرفت:

1) استحکا کششی اتصال سرامیک به فلز همراه با مثلا 3 قسمت باافزایش کاهش می‌‌یابد حداکثر قدرت کششی 196، 152 و 110 برای به ترتیب سرامیک‌های بادرصدهای 94، 96، 6،99 می‌باشد.

2)‌ دامنه دمای زینترنیگ بهینه 1500 الی 1600 است.

3)‌ مخلوط‌های متالیزه برای بدنه - 6/99% نیازمند افزودن یا مواد دارای سیلیکات جهت تولید اتصالات رضایتبخش است. سایر ترکیبات متالیزه با پایه مخلوط می‌شوند با افزودنی‌های: هیدرید تیتانیوم، Fe واکسیدهای فلزی زیاد مخلوط می‌شود که جهت افزایش چسبندگی لایه متالیزه به سطح سرامیک می‌باشد، شخصی بنام تنتارلی برنامه را گزارش کرد که جهت ایجاد مواد متالیزه با دمای پائین تدوین شده است.

حال معلوم است که ریز ساختارها و ویژگیهای تغییر سرامیک‌ها درهنگام حرارت دردمای بالا نیازمند زینترنیگ روکش‌های می‌باشد. مثلا گزارش شده است کهقدرت اتصال درمقابل مدول گسیختگی، تخلخل و غلظت وقتی افزایش می‌یابد که دمای پخت از فراتر رود بنابراین افزایش 4/1 دصدی درطول یک سرامیک بامیزان آلومینای 96% گزارش شده‌است. چنین تفاوتهائی در ابعاد فیزیکی دردماهای1000 الی 1900 روی نمی‌دهد. یک‌سری از رنگهای متالیزه برمبنای اکسیدهای فلزی ، و فرموله می‌شوند درحالیکه بیشترین توجه را بعنوان یک جزء متالیزه دریافت می‌کند. همچنین بررسی شده‌ است تا سرامیک‌ها

را برای کار دردای بالا متالیزه نماید. تنتارلی توجه می‌کند که:

1) هیچ تفاوتهای قابل توجه در قدرت اتصال وجود ندارد و این صرفنظر از ضخامت روکش و دمای متالیزه می‌باشد. 2) استحکام‌های کششی متوسط 189 الی 96 همراه با سرامیک‌های مختلف بدست می‌آید 3) تستهای دوره گرمائی جهت ارزیابی قابلیت اطمینان اتصال بدست با سیستم متالیزه دمای پائین نسبت به قابلیت اطمینان بدست آمده همراه با دمای بالای متعارف است و هیچ تفاوت قابل ملاحظه‌ای در نتایج ذکر نشده است.

5)‌ سیستمهای متالیزه با دمای پائین به روش‌های نوار انتقال و قیلتر یا غربال با فرایند MO – Mn منطبق می‌باشند. متالیزه کردن در دمای پائین مزایای اقتصادی همراه با دمای زینتراسیون پائین و فضای زینتراسیون با اهمیت کمتر را ارائه می‌‌کنند.

1-3 تکنیکهای نمک‌فلز نسوز یا راکتیو:

محلولهای این نمکها جهت متالیزه کردن سرامیک پایه بکار رفته‌ است. سرامیک پایه همراه با محلولی از نمک فلزی رنگ می‌شود و سپس دردمای بالا حرارت داده می‌شود. تانمک فلزی را بصورت احیا درآورده و بر سرامیک متصل می‌شود. لیتیم مولیبدیت محلول درآب و برخی ترکیبات فلزی در تنوعی از حلالها به کار رفته‌اند. تمامی این ترکیبات دردمای پائین جداشده و لایه‌ای چسبنده‌ را روی سرامیک قرار می‌دهند. تنتارلی برنامه‌ای را شرح داد که جهت توسعه رویه‌های متالیزه بادمای کم از طریق استفاده از نمکهای فلزی محلول در آب برای متالیزه بکار می‌رود. این نمکها در مقادیر زیادی از آب حل می‌شوند. سپس این محلول در قطعات تست رنگ می‌شوند که جهت تسهیل خشک‌ شدن از قبل حرارت داده می‌شوند. بعد از خشک‌شدن این قطعات سرامیک تا حرارت می‌بینند. البته در که نقطه شبنمی‌شدن آن است. این قطعات با جوش‌‌کاری می‌شوند و قطعات مذکور در تنش و فشار تست می‌شود تارویه متالیزه‌کردن را ارزیابی کنند. محلول مولیبدیت آمونیوم و نیترات منگنز امکان کمترین حرکت درنواحی رنگ نشده را نمی‌دهد و اتصالهائی را با بالاترین استحکام کششی متوسط تولید می‌‌‌کند. همچنین مشاهده شده که 1) محلولهای متالیزة‌ غلیظ اتصالاتی همراه با قدرت‌های اتصال و حرکت بیشتر را نشان می‌دهد.

2) قدرتهای اتصال بدست آمده بوسیله متالیزه شدن قابل توجه می‌باشد. محلولهای نمکهای مذاب نیز جهت متالیزه کردن سطوح سرامیک بکار می‌روند. دو دانشمند این فرایند را بعنون وسیله‌ای برای روکش‌کردن بررسی می‌کنند. دراین فرایندمخلوط 90 درصد یا و 10% پودر آماده شده ئ دریک ظرف دربسته تحت حرارت می‌بینند. پودر معمولا حاولی 2 الی 5% بصورت می‌باشد. مکانیزم روکش به این صورت است که و واکنش داده تا کلرید و فلزی را شکل می‌دهد. بطوری کلی یک سطح سرامیک روکش می‌شود توسط یک ورقه نازک یامخلوطی از قلیائی‌ها خاکی بدنه سرامیک درورقه روکش شده قرار می‌گیرد. ضخامت روکش می‌تواند بوسیله تنظیم زمان و دما تغییر کند.

1-4 تکنیک پودر شیشه‌ / فلز:

مخلوط‌های تقسیم شده پوردهای فلزی و شیشه‌ها در یک محیط‌ آلی سطح سرامیک را متالیزه می‌‌کند. این تکنیک برای متالیزه کردن سرامیک‌هائی قابل استفاده است که شامل فاز شیشه‌ای نیستند. این فرایند برای کاربردهای غیرخلاء بکار می‌رود که در آن هزینه پائین درهرواحد دردرجه اول یک عامل کنترل کننده می‌باشد. استحکام و قابلیت‌های دما بالا دردرجه دوم قرار دارند. روکش‌های تولید شده دراین روش می‌توانند هم پوشش دهنده باشند و هم اتصالات لحیم‌شده‌ می‌تواندروی آن انجام شود فلزاتی مثل ، و جهت متالیزه‌ کردن سرامیک بکار می‌روند اما رایج‌تر است نویسندگان بسیاری درمورد تولید لایه‌های نازک، تکنیکهای روکش کاری و روش‌های خشک‌کردن و حرارت‌‌دادن بحث کرده‌اند. سایر مطالعات اثر دما برچسبندگی نقره به سرامیک را تعیین می‌کند و معلوم شده که چسبندگی به ترکیب شیمیائی شیشه‌ گداز‌آور در مخلوط رنگ نقره و سرامیک بستگی دارد. سرانجام هریتیج و بالم اشاره دارند به اینکه سرامیک‌ها بوسیله احیای محلولهای نمکی فلزات متالیزه می‌شوند این محلولها برای ته‌نشین کردن لایه‌ای از و یاسایز فلزات بکار می‌رود

1-5 تکنیک‌ رسوب‌دادن بخار:

این فرایند‌های بخار بکار رفته جهت متالیزه‌کردن سرامیک به دودسته تقسسیم می‌شوند. فیزیکی و شیمیائی. این تکنیکها شامل تصعید و تبخیر، اسپاترینگ، پوشش یونی، می‌باشند.

1) تبخیر و تصعید: ماده روکش‌کننده حرارت داده می‌شود تا تعداد اتمها و مولکولهای موجود درسطح آن جهت ایجاد ته‌نشین‌مطلوب به حدکفایت برسد. برخی غیرفلزات می‌توانند دراین حالت ته‌نشین شوند.

2) اسپاترینگ: اسپاترینگ فیزیکی نرمال بوسیله بمباران کاتد بوسیله یون گاز بی‌‌‌اثر باعث خروج اتمهای مذکور از سطح کاتد به گاز محیط می‌شود. ته‌نشین شدن اتم‌ها در زمینه‌نزدیک روکش نازکی از ماده‌ای که درهدف بمباران قرار گرفته را تولید می‌کند.

3) پوشش یونی: اتم‌‌های فلزی تبخیرشده یونیزه شده و درمیدان الکتریکی شتاب می‌گیرند یونها با انرژی جنبشی به سطح برخورد می‌کنند استحکام کششی 35 الی با استفاده از تکنیکهای متالیزه ته‌نشین شده بخار فیزیکی بدست می‌آیند.

متالیزه کردنپودر فلز زینترشدهجوشکاریلحیم کاریروشهای اتصال سرامیک به فلزبا استفاده از فازجامداتصال سرامیکهای اکسیدی به یکدیگراتصال سرامیکهای غیر اکسیدیکاربرد سرامیکها و اتصالات آنها

کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	577 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	83

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

عنوان صفحه

نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن ...... 4

اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن 17

بازرسی و کیفیت جوشکاری ..................... 27

طریقة تعمیر و جمع‌آوری علمک‌های پلی اتیلن..... 37

نحوه تعمیرات شبکه‌های پلی اتیلن.............. 45

معرفی دستگاه P2000 ......................... 72

نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن

«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم.

بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:

- از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.

- از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.

- از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند.

در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است:

الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.

طبق نظر شرکت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از تا است.

البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شرکت مطرح است لذا در مواقعی که جوشکاری الکتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شرکت صورت می‌پذیرد محدودة دمایی مزبور کاملاً قابل رعایت است. شرکت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیکه دمای محیط متجاوز از بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد زمان جوشکاری (FUSION TIME) کاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشکاری (FUSION TIME) کم شود. به عنوان مثال در صورتیکه مدت زمان جوشکاری در یک اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذکر شده باشد و دمای محیط باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشکاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد.

افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول

تقلیل زمان جوشکاری

درصد زمان جوشکاری

زمان جوشکاری جدید

البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شرکت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الکتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذکر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (کمتر از ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود که دمای محیط و قطعات مورد جوشکاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذکر است که اصولاً جوشکاری الکتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد.

ب- یکی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصلة موجود بین لوله و اتصال الکتروفیوژن است (در زمانیکه لوله در داخل اتصال فرورفته است). در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف کردن لایة‌ اکسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد که قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشکاری چون فضای کمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریکه لوله بدون مشکل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود که تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار کم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاک عملی در این موضوع این نکته میباشد که لوله بدون مشکل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.

ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینکه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشکل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشکاری انجام شود.

د- در بعضی از مواقع لوله به صورت غیریکنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل می‌شود. بطوریکه بخشی از سیم پیچ درون اتصال را تحت فشار قرار می‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سیم پیچ تا زمانیکه انرژی حرارتی اعمال نشده است مشکلی را ایجاد نمیکند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشکاری، به چسبیدن تعدادی از حلقه های سیم پیچ به یکدیگر خواهد شد چرا که پلی اتیلن اطراف پیچ پس از ذوب قادر به نگهداری و حفظ سیم پیچ نمی‌باشد و به مجرد ذوب شدن محیط اطراف سیم پیچ، حلقه های آن در صورتیکه تحت فشار باشند متراکم شده و بهم می‌چسبند و این موضوع در کیفیت جوشکاری اثر منفی و مخرب دارد.

عارضه ظاهری در این وضع بدین ترتیب است که مواد مذاب بیشتر از حد معمول در یکی از نشانگرهای جوش بیرون می‌زند و در نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حد معمول خارج میشود علت را بدین ترتیب می‌توان توجیه نمود که اصولاً سیم پیچ در حالت طبیعی دارای مقاومت مشخصی میباشند. حال فرض می کنیم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهی از حلقه‌های سیم پیچی در حین جوشکاری بهم چسبند. به تبع این موضع مقاومت کل سیم پیچ کم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سیم پیچ از طریق دستگاه جوشکاری ثابت است بنابراین جریان موجود در سیم پیچ به همان نسبت زیاد میشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جریان انرژی حرارتی ایجاد شده نیز بطور قابل ملاحظه‌ افزایش خواهد یافت. ضمن اینکه این مقدار انرژی حرارتی افزایش یافته در بخشی از اتصال که دارای سیم پیچ طبیعی و غیر چسبیده است خود را نشان می دهد و در آن قسمت از اتصال که دارای سیم پیچ بهم چسبیده‌اند بدلیل عبور جریان از یک مسیر مستقیم و کوتاه (ناشی از تماس حلقه‌های سیم پیچ) اثری ندارد و احتمالاً حرارتی تولید نمی‌کند. لذا می‌توانیم این نتیجة کلی را بیان کنیم که معمولاً در چنین شرایطی اولاً انرژی حرارتی کلی بیشتر میشود و ثانیاً کل انرژی حرارتی بیشتر شده فقط در بخش سالم سیم پیچ خلاصه میشود و از اینرو در همان قسمت مواد مذاب بیشتر از نشانگر جوش تراوش کرده و در بخش متراکم و چسبیدة سیم پیچ مواد مذاب کمتر و یا اصلاً تراوش نمی نماید.

البته این حالت را می توان به سادگی تشخیص داد و روش تشخیص به این صورت است که با اهم متر مقاومت سیم پیچ درون اتصال را پس از جوشکاری اندازه‌گیری می‌گیریم و با مقاومت سیم پیچ درون یک اتصال سالم مقایسه می‌کنیم. در صورتیکه مقاومت سیم پیچ درون اتصال جوش شده کمتر از سیم پیچ اتصال سالم باشد تشخیص صحیح می‌باشد . لازم بذکر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتیکه اختلاف بیشتر از %5 باشد قابل ملاحظه و توجه است.

به منظور پیشگیری از چنین مواردی و بدلیل رعایت اصول اولیه و زیربنای در جوشکاری الکتروفیوژن استفاده از گیره‌های مخصوص جوشکاری (CLAMPS) مؤکداً توصیه میشود و قابل توجه است که نه تنها گیره‌های مخصوص جوشکاری ممانعت از بروز چنین مشکلاتی مینماید و به لوله کمک میکند که به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌های نامناسب وارد اتصال گردد بلکه در خاصیت بارز دیگر به شرح ذیل نیز به همراه دارد:

1- کاربرد گیره‌های مناسب در حین جوشکاری الکترویوژن همشرازی اجزاء جوش را تضمین مینماید و آنها را در یک راستا حفظ میکند و بنابراین بدلیل ایجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌های ناشی از انقباض و انبساط در حین جوشکاری و سرد شدن جلوگیری بعمل می‌آورد.

2- استفاده از گیره‌های مخصوص موجب می شود اجزاء جوش در طول مدت جوشکاری و سرد شدن کاملاً ثابت و بی حرکت بمانند و بدین لحاظ فرصت کافی به مواد مذاب داده میشود تا در جایگاه خود مجدداً سخت و سفت شوند.

با توجه به حساسیت کاربرد گیره‌های مخصوص جوشکاری به وضوح روشن است که اقدام به جوشکاری الکتروفیوژن در هر سایر بدون استفاده از گیره کاملاً مردود و غیراصولی است و بکار گرفتن این وسیله از واجبات محرز و محترم است. متأسفانه در بعضی از موارد دیده شده است که جوشکاری بدون استفاده از گیره صورت گرفته است و جوشکار متصور است که چون ظاهراً نقص و عیبی ملاحظه نمی‌شود پس جوش عاری از اشکال است لکن چنین تصورات خام، همیشه تبعات سوء و فجایع بزرگی در پی داشته است.

هـ - یکی از نکات مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت زمان سد شدن (COOLING TIME) می باشد و عدم رعایت این مهم، یقیناً کیفیت جوش را تحت الشعاع قرار داده و مخدوش مینمایند. معمولاً مدت زمان سرد شدن (COOLING TIME) متناسب با نوع تنش و نیروی وارده به محل جوشکاری است و نمی‌توان در تمام موارد (انواع تنش‌ها و نیروها) صرفاً به یک زمان ثابت (COOLING TIME) اکتفاء نمود بلکه حسب نوع و مقدار تنش و نیروی وارده ، زمان سرد شدن را می توان تعیین کرد.

همواره روی اتصالات الکتروفیوژن همانطوریکه مدت زمان جوشکاری ذکر میشود مدت زمان سرد شدن نیز (COOLING TIME) معین میشود و این مدت ذکر شده وی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) معین می‌شود و این مدت ذکر شده روی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) کافی است و در صورتی که قرار باشد از گیره بیرون درآورده شود و جابجا و منتقل شود و تحت تنش های دیگر قرار بگیرد لزوماً طول مدت سرد شدن تا قبل از جابحائی، حمل و نقل و اعمال نیروهای وارده بایستی افزایش بیابد.

بنابراین اگر قرار باشد فقط قصد آزاد کردن گیره ( به منظور انجام جوش بعدی) را داشته باشیم و هیچگونه تنش و نیرویی به اجزاء جوش وارد نشود حداقل لازم است مدت زمان سرد شدن قید شده روی اتصال را رعایت کنیم و در غیر اینصورت فراخور انواع و مقدار تنش و نیروی اعمالی، زمان سرد شدن (COOLING TIME) بر طبق جدول صفحه بعد تغییر میکند:

مثلاً اگر قرار باشد محل جوشکاری را تحت آزمایش فشار (90 Psig= 6 bar) قرار دهیم باستی حداقل 2 ساعت از پایان زمان جوشکاری (FUSION TIME) بگذارد و بعد از آن آزمایش نشتی را شروع کرده و فشار کرده و فشار 90 psig را اعمال کنیم.

حداقل زمان سرد شدن	بارگذاری فشار	نوع کاربرد و بارگذاری
20 min		کشش طولی یا تراکم، پیچیدن، انشعاب گیری از خط بدون فشار
20 min 1 hr 2hr	حداکثر 0.1 bar 0.1 تا 5 bar بیش از 5 bar	تست یا فشار گاری، انشعاب گیری از خط تحت فشار

و- یکی از اصول اساسی و مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت تمیزی و پرهیز از هر گونه آلودگی (رطوبت ، چربی، خاک و . . . ) در محل و سطوح جوشکاری است و به همین دلیل سازندگان اتصالات الکتروفیوژن عموماً اتصالات را در کیسة پلاستیکی سربسته قرار داده و این کیسة پلاستیکی بطور منفرد و یا با چند کیسة پلاستیکی دیگر در یک کارتن مقوایی ( که مانع از ورد نور میباشد) قرار می‌گیرد. پرواضح است حکم استفاده از کیسه‌های پلاستیکی، آلوده نشدن سطح داخلی اتصال میباشد و تا مادامیکه به منظور جوشکاری، لوله در داخل اتصال وارد نشده است نبایستی اتصال از درون کیسة پلاستیکی در بیاید. چرا که امکان آلوده شدن سطح داخلی آن حتی با دست جوشکار وجود دارد. در همین راستا دلیل نگهداری کیسه پلاستیکی حاوی اتصال در داخل کارتن یا جعبه (مانع عبور نور) نی ممانعت از تأثیرات مخرب و منفی اشعة ماورابنفش موجود در نور، اجناس پلی اتیلنی است و لذا با قرار دادن اتصالات (موجود در کیسة پلاستیکی) درون کارتن مانع از برخورد نور به آنها می‌شوند. از اینرو اتصالات الکتروفیوژن همواره بایستی در درون مقوا یا جعبه باقی بماند تا اینکه قرار شود مورد استفاده قرار گیرد و هنگام استفاده که اجباراً از کار تن بیرون آورده می‌شود لزومی ندارد از کیسة پلاستیکی درآید تا اینکه کلیه مقدمات جوشکاری صورت گرفته و هنگام فرو رفتن لوله در درون اتصال را بدون اینکه دست با سطح داخلی آن تماس پیدا کند از داخل کیسه پلاستیکی بیرون می‌آوردیم و اگر احیاناً در حین خارج کردن اتصال از درون کیسة‌ پلاستیکی درآید تا اینکه کلیه مقدمات جوشکاری صورت گرفته و هنگام فرورفتن لوله در درون اتصال اجباراً اتصال را بدون اینکه دست با سطح داخلی آن تماس پیدا کند از داخل کیسه پلاستیکی بیرون می‌آوردیم و اگر احیاناً در حین خارج کردن اتصال از درون کیسة پلاستیکی بطور ناخواسته دست با سطح داخلی اتصال تماس پیدا کند لازم است با دستمال پنبه ای (جنس طبیعی) آغشته به حلال مجاز (متیلن کلراید،‌ استن،‌ الکل سفید و . . . ) سطح داخلی را تمیز کنیم.

در پایان خلای از لطف نیست که از تجارب کلیة شرکتهای معظم پلی اتیلن،‌ گوشه‌ای مربوط به بحث ارائه شده به عنوان حسن ختام آورده شود. از تحقیقات بعمل آمده توسط متخصصین و شرکتهای دست اندر کار اینگونه بر می آید که اکثر مشکلات در جوشکاری الکتروفیوژن معمولاً زمانی رخ می‌دهد که جوشکاری قرار است در اوضاع سخت و دشوار صورت گیرد مثل: کانالهای عمیق، کانالهای خیس، tie- ins ، جوشکاری لوله‌های بصورت کلاف (Coil) و . . . معمولاً در چنین شرایطی آلودگی و بروز عوامل مشکل آفرین محتمل است.

بر اساس همین تحقیقات ثابت شده است دلایل اصلی و مؤثر در شکل گرفتن جوشهای سست و نادرست عبارت از موارد و عوامل ذی است:

1- آلودگی

2- تراشیدن نامناسب و ناکافی لوله

3- عدم استفاده از CLAMPS

4- نفوذ کم یا زیاد لوله در اتصال

5- عدم استفاده از تجهیزات ویژه جوش لوله‌های کلافی (COIL)

و لذا ر پایة تجارب و شواهد کلی میتوان اینگونه استنتاج نمود که در جوشکاری الکتروفیوژن با وجودی که دستور العمل بسیار ساده و روشن است لکن بی‌دقتی و عدم تبعیت از نکات ابتدائی و آسان جوشکاری میتواند کیفیت کلی جوش را تحت تأثیر قرار داده و آنرا ضایع نماید. از اینرو ضروری است کلیه دستورالعملها (ولو به ظاهر ساده و بی‌ اهمیت) را دقیقاً اجراء نمائیم تا به سهولت به کیفیت بالای جوشکاری الکتروفیوژن دست یابیم.

اصول کلی

انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن

اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن

مقدمه

با توجه به اینکه اجناس پلی اتیلن هم از نظر مواد اولیه و هم از نظر نحوة تولید،‌ با اجناس فلزی کاملاً متمایز می‌باشند و رعایت نکات ویژه‌ای را به خود اختصاص میدهند. لذا در موارد حساس «انبارداری،‌ نگهداری، حمل و نقل» لازم است دستورالعملهای مربوطه کاملاً مورد توجه قرار گرفته و دقیقاً مراعات گردند قابل عنایت آنکه تاهل و اغماض در این مهم یقیناً تأثیرات مخرب و نامطلوبی در کیفیت نهایی و کاربردی اقلام پلی اتیلنی داشته و بالطبع عدم رعایت موارد مربوطه حتی منجر به غیر قابل استفاده بوده اجناس می شود و همواره بایستی به این مسئله توجه شود که بکارگیری این اجناس مشروط به اجرای دقیق تمامی دستورالعملهای «انبارداری. نگهداری، حمل و نقل» خواهد بود.

انبارداری اجناس پلی اتیلن

شرایط انبارداری اجناس پلی اتیلنی تابع نکات ویژه‌ای است که اهم آنها بشرح ذیل است:

1- اجناس پلی اتیلن بایستی در انبارهای سرپوشیده و محصور نگهداری شوند بطوریکه در معرض تابش مستقیم نور خورشید قرار نگیرند.

2- لوله‌های پلی اتیلنی باید روی سطوح صاف و عاری از هر گونه اجزاء تیز، سنگ و یا برآمدگیهایی که باعث تغییر شکل و یا صدمه به آنها شوند،‌ انبار شوند. لوله‌های پلی اتیلنی باید بگونه‌ای انبار شوند که در معرض صدمات ناشی از فشرده شدن،‌ له شدن، شکاف برداشتن و سوراخ شدن قرار نگیرند.

3- دقت داشته باشید که از تماس هر گونه فرآورده شیمیایی تأثیر گذار بر مواد پلی اتیلن مانند هیدورکربن‌ها و غیره باید پرهیز شود.

4- بطور کلی بسیاری از تولید کنندگان قبل از حمل لوله‌های پلی اتیلنی آنها را در فضای باز کارخانه انبار می‌کنند. زمان در معرض قرار گرفتن لوله‌ها در برابر نور و حرارت را میتوان با استفاده از تاریخ تولید لوله و ترتیب زمان تولید شدن آنها کنترل و به حداقل میزان رسانید. بدین صورت که لوله‌هایی را که از لحاظ زمانی جلوتر تولید شده‌اند زودتر نصب نمائیم.

لوله های پلی اتیلنی که بیش از مدت زمان توصیه شده در فضای باز انبار شده باشند فقط در صورتی میتوانند مورد استفاده قرار بگیرند که حتماً قبل از نصب مطابق با مشخصات فنی ارائه شده آزمایش شده باشند. توصیه می‌شود که همان اصل اولویت زمانی در استفاده از لوله‌ها، در مورد اتصالات نیز رعایت شود.

5- انباشته کردن لوله‌ها

1-5- انباشته کردن لوله‌های شاخه‌ای:

- پایه‌های که زیر لوله های پلی اتیلنی گذاشته می‌شوند بایستی «چوبی» یا از «هر جنس دیگری منتها با پوش نمدی» باشند.

- پایه‌ها باید هر یک حداقل به عرض 10 سانتیمتر و به فاصلة مساوی و حداکثر یک متر از یکدیگر قرار داده شوند.

- دو سطر لولة شاخه‌ای بیرون آمده از آخرین پایه‌ها نبایستی بیشتر از 10 سانتیمتر شود.

- اندازه دقیق ارتفاع انباشتن لوله‌های مستقیم پلی اتیلنی بستگی به عوامل زیادی دارد.

- اندازه دقیق ارتفاع انباشتن لوله‌های مستقیم پلی اتیلنی بستگی به عوامل زیادی دارد.

از جمله: مادة‌اولیه، سایز لوله، ضخامت لوله و درجه حرارت محیط خارجی که لوله در آنجا نگهداری می‌شود. هیچگاه نباید فشار ناشی از وزن لوله‌ها باعث تغییر شکل آنها بشود . بایستی حتماً توصیه‌های انباشته کردن لوله‌ها که از طرف شرکت سازنده ارائه می‌شود اجراء‌گردد.

- در صورتیکه هیچگونه توصیة مشخصی از طرف شرکتهای سازنده نسبت به حداکثر ارتفاع رویهم چینی لوله وجود نداشت، حداکثر ارتفاع مزبور یک متر است.

- در شرایطی که بمنظور استفاده حداکثر از فضا. لوله‌های پلی اتیلن در داخل چهارچوبهای محافظ (طبق شل ذیل) نگهداری شوند لازم است در طبقه که لوله‌های PE مستقیماً رویهم قرار می‌گیرند ارتفاع یک متر رعایت شود.

-
لازم است در پوشش لوله های پلی اتیلن تا زمان مصرف در محل خود باقی بماند.

2-5- انباشته کردن لوله‌های حلقه‌ای و استوانه‌ای:

لوله‌های پلی اتیلنی میتوانند هم بصورت کلاف، حلقه ای و یا استوانه‌ای بسته‌بندی شوند.

- بطور کلی لوله‌های حلقه‌ای (کلافی) بایستی از طرف مسطح آن روی تخته‌های چوبی با سطح صاف و عاری از اشیاء نوک تیز نگهداری شوند.

- اندازة دقیق ارتفاع انباشتن لوله‌های حلقوی پلی اتیلنی بستگی به عوامل زیادی دارد.

از جمله: مادة اولیه، سایز لوله، ضخامت لوله و درجه حرارت محیط خارجی که لوله در آنجا نگهداری می‌شود. هیچگاه نباید فشار ناشی از وزن لوله‌ها باعث تغییر شکل آنها بشود. بایستی حتماً توصیه‌ی انباشته کردن لوله‌ها از طرف شرکت سازنده ارائه میشود، اجراء گردد. در صورتیکه هیچگونه توصیة مشخص از طرف شرکهای شانزده نسبت به حداکثر ارتفاع رویهم چنین لوله وجود نداشته ، حداکثر ارتفاع مزبور یک متر است.

- باید دقت شود که از روی هم چینی کلافها بصورت نامنظم. اجتناب شود و از تمرکز فشار و تماسهای موضعی در حین چیدن کلافها پرهیز شود.

- باید در وسط لوله ها توسط در پوشهای مربوطه ، قبل از مصرف و حتی ، پس از مصرف بخشی از لوله همواره پوشیده باشد.

- در صورتیکه قرار است لوله‌ها و اتصالات در فضای بازنگهداری شود باید در مورد حداکثر زمان مجاز انبار کردن و ماگزیمم حد مجاز دمای محیط، با سازنده یا منابع معتبر و رسمی مشاوره نمود. پوشاندن لوله‌های پلی اتیلن جهت محافظت نمودن آنها در برابر اشعه ماوراء بنفش نور خورشید ممکن است در بعضی مواقع موجب ازدیاد دما شده که نهایتاً باعث صدمه به عملیات اجرائی لوله می‌شود. بنابراین در صورت استفاده از پوشش بمنظور محافظت اقلام PE در مقابل نور خورشید بایستی بگونه‌ای عمل کنیم که ازدیاد دما مشکل جدیدی ایجاد نکند. در صورت انبار کردن لوله در فضای باز باید جمع مدت زمان مجاز انبارداری با توجه به تاریخ تولید لوله که از طرف تولید کننده درج شده است تعیین شود. با استفاده از این تاریخ،‌ تولید کننده مدت زمان مجاز دریافت نور یا حرارت در طی انبار کردن را مشخص نموده است.

توصیه شده است که لوله و اتصالات پلی اتیلنی نباید بیش از سال در فضای باز انبار شود.

- حداقل قطر در لوله های کلاف حلقوی و استوانه‌ای در سایزهای مختلف (20) بربر قطر لوله (20 D) می‌باشد.

6- نگهداری اتصالات و شیرآلات

- اتصالات پلی اتیلینی میبایستی تا زمان استفاده در کارتن مربوطه و کیسه‌های پلاستیکی اولیه، در انبار نگهداری شود.

- درپوش شیرهای پلی اتیلن تا زمان مصرف بایستی در جای خود باقی بماند.

- اتصالات پلی اتیلین در کارتن‌های مربوطه ترجیحاً در قفسه‌ها چیده و نگهداری شود.

در صورت چیده شدن روی زمین بایستی ارتفاعه جعبه‌ها تا حدی باشند که به هیچ وجه به اتصالات زیرین آسیبی وارد نشود.

جابجایی اجناس پلی اتیلین

- باید از انداختن و کشیدن لوله بر روی زمین اجتناب ورزید. اگر از ابزار و تجهیزات جهت جابجایی استفاده نمیشود باید از روشهایی که باعث صدمه و یا آسیب رساندن به لوله و یا اتصالات نمیشود استفاده نمود.

- در هوای سرد به علت انعطاف پذیری لوله‌ها، جابجایی آنها نیازمند دقت و مراقبت بیشتری است.

- جابجایی لوله های مستقیم پلی اتیلنی در صورتی که بسته‌بندی اولیه داشته باشد لزوماً با همان بسته بندی انجام شود و در صورتیکه بحالت شاخه‌های مجزا باشد بمنظور به حداقل رسانیدن صدمات وارده با احتیاط کامل جابجا شود.

- با در نظر گرفتن وزن کلاف‌ها باید جابجایی آنها بوسیله تجهیزات ماشینی صورت بگیرد.

توصیه می‌شود که از تریلی‌های مخصوص استفاده شود که این جابجایی را ساده‌تر و ایمن‌تر انجام می‌دهد.

قبل از نصب لوله‌های پلی اتیلنی در داخل کانال و یا در کنار کانال اطمینان حاصل کنید که کلاف استوانه‌ای در جای صحیح قرار داده شده باشد و در هنگام باز کردن لوله،‌ محور چرخ استوانه ثابت باشد.

در خلال باز کردن لولة حلقوی توجه ویژه‌ای بایستی اعمال گردد تا در اثر باز شدن ناگهانی لوله (بعلت حالت فنری صدمه‌ای به اپراتور وارد نگردد بدیهی است در دماهای پائین این موضوع دارای حساسیت بیشتری است .

هنگام باز کردن لوله به سرعت چرخش محور توجه داشته باشید تا لولة‌ پلی اتیلن صدمه نبیند.

اگر لولة‌ پلی اتیلن قبلاً باز شده باشد و بخواهیم لوله را برش بزنیم و محل برش نزدیک محل خم لوله باشد به ویژه اینکه درجه حرارت محیط نیز پائین باشد در اینصورت مراقبت ویژه‌تای جهت این امر لازم است.

حمل و نقل

در هنگام حمل لوله‌های شاخه‌ای پلی اتیلنی باید از وسایل نقلیة‌ باربری که سطح صاف و داری دیواره اطراف باشند، استفاده نمود. کف و دیوارة‌کامیون باید عاری از هر گونه میخ و یا برآمدی باشد لوله‌های پلی اتیلنی باید بطور یکنواخت و در طول خود بر روی کف کامیون خوابانیده شوند.

- در زمان حمل و نقل، لوله‌های پلی ایتلینی به گونه‌ای بسته شوند که حرکت بین لوله و نگاهدارنده‌های لوله بله حداقل مقدار برسد. لازم به ذکر است استفاده از (تکنیکهای) روشهای جابجائی ضعیف باعث آسیبهائی از قبیل ایجاد شیار، خراشیدگی، بریدگی یا سوراخ شدن می‌شود.

- حداکثر مقدار بیرون ماندن لوله های پلی اتیلنی شاخه‌ایی از انتهای کامیون 90 سانتی‌متر بوده و در این حلت بایستی در مورد صدمات ناشی از لبة تیز انتهای کامیون به لوله، تمهیدات لازم بعمل آید.

- در جابجایی لوله های مستقیم و منفرد لازم است توجه شود که لوله در سه یا چهار نقطه تکیه‌گاه داشته باشد.

- قرار دادن لوله‌های شاخه‌ایی با سایزهای مختلف در کامیون در کنار و داخل هم مجاز نمیباشد.

- قرار دادن اشیاء و اجناس دیگر بر روی لوله‌ها و اتصالات در حین حمل و نقل مجاز نمیباشد.

- لوله‌های حلقه شده با قطر خارجی کمتر یا مساوی 63 میلیمتر را میتوان روی بستر مناسب قرارداد. لوله‌های حلقه‌ای بایستی روی بستر پوشالی با بستر پوشالی با بستر مناسب دیگر بطور محکم بسته شوند که این بسترها نیز بنوبه خود از قبل به کامیون ثابت و محکم وصل شده‌اند. لوله‌های با قطر خارجی بزرگتر از 3 میلیمتر باید بصورت جداگانه قرار داده شوند.

- بایستی در خلال بارگیری و حمل و نقل،‌ امکانات ویژه‌ای جهت مهار کردن هر کلاف حلقه ای وجود داشته باشد.

- کلاف استوانه‌ای میبایست بطور بسیار محکمی به وسیلة‌ نقلیه بسته شود. ارتفاع بالاترین قسمت کلاف استوانه‌ای در زمانی که روی کف کامیون قرار میگیرد میبایست در مقایسه با ارتفاع پلها، تونلها و یا سایر موانعی که ممکن است طی مسیر در بالا سر کامیون قرار گیرد، در نظر گرفته شود. ضمناً وسیلة نقلیه با توجه به عرض مسیر جاده باید مورد توجه قرار داشته باشد.

جوشکاری الکتروفیوژنجوشکاریشبکه‌های پلی اتیلن

گزارش کارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	103 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه..............................

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو

تولید سیلندر با دستگاه HP..........

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو.......

ماهیچه گذاری و تست کیفیت...........

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو...

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری.........

مشخصات مواد قالبگیری موقت...........

نحوه تهیه ماسه قالبگیری...............

واحد قالبگیری.......................

واحد ذوب...........................

شارژ بار کوره......................

کنترل درجه حرارت مذاب چدن...........

واحد شات بلاست......................

واحد سنگ زنی.......................

واحدواتر تست.......................

واحد کنترل نمایی.....................

واحد آزمایشگاه ....................

تولیدماهیچه........................

روش Cold Box.........................

روش Hot Box..........................

مهمترین عیوب در ریخته گری

بخش ریخته گری آلومینیومریخته گریماشین کاریجوشکاریسالن رنگ، کنترل کیفیتسالن مونتاژ ، سواری سازیپروفیلهای فولادیشمشهای چدنیشمش آلومینیوم

کارآموزی: ابزار دقیق ،تراشکاری ،جوشکاری محل کارآموزی: شرکت نورد خلیج فارس

مقدمه ایی در مورد ابزار دقیق ابزار دقیق رشته جدیدی است که امروزه جای خود را در میان رشتهای دیگر در صنایع ایران باز می کند ابزار دقیق از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است که عبارتد از ۱اندازگیری ۲کنترل ۳ محرکها(ادوات خروجی) این سه مجموعه در کنار یکدیگر مکمل یک سیستمی به نام سیستمهای کنترل اتوماتیک می با

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	564 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه ایی در مورد ابزار دقیق

ابزار دقیق رشته جدیدی است که امروزه جای خود را در میان رشتهای دیگر در صنایع ایران باز می کند. ابزار دقیق از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است که عبارتد از : ۱.اندازگیری ۲.کنترل ۳. محرکها(ادوات خروجی) این سه مجموعه در کنار یکدیگر مکمل یک سیستمی به نام سیستمهای کنترل اتوماتیک می باشند که این سیستم کنترل اتوماتیک وظیفه انجام کنترل فرایندی را در یک مجموعه عملیاتی بر عهده دارد . ۱.اندازه گیرها قسمت اندازه گیر مقدار واقعی عنصر مورد نظر را اندازه گیری می کند.پارامترهای مختلفی در صنایع برای کنترل اندازه گیری می شود مهمترین پارامترهایی که در صنعت برای کنترل اندازه گیری می شوند عبارتند از : ۱.اندازه گیری فشار measuroment of the pressure ۲.اندازه گیری جریانات سیالات measuroment of the flow ۳.اندازه گیری درجه حرارت measuroment of the temprature ۴.اندازه گیری ارتفاع مایعات measuroment of the level علاوه بر این پارامترهایی که در بالا ذکر شد عوامل دیگری برای اندازه گیری و کنترل وجود دارند و مهم هستند اما بعلت استفاده محدودتر از این پارامترها فقط به بیان نام آنها اکتفا می شود و در ادامه اگر فرصتی بود توضیحاتی در مورد آنها داده می شود این پارامترها عبارتند از : انازه گیری سرعت ـ اندازه گیری لرزش ـ آشکار سازهای دود و شعله ـ دستگاههای آنالایزر ۲.کنترل کننده ها قسمت دوم ابزار دقیق بخش کنترل می باشد در ابتدای شروع صنعت که کنترل بصورت امروزی نبود کنترل بوسیله عوامل انسانی انجام می شد سپس با پیشرفت علم سیستم کنترل اتوماتیک با بوجود آمدن ادوات نیوماتیکی (بادی) وارد مرحله جدیدی شد. بعد از مدتی با اختراع ترانزیستور استفاده از کارتهای الکترونیکی برای کنترل آغاز شد با بوجود آمدن این قطعات کنترلی استفاده از عوامل انسانی برای کنترل کمتر می شد.در ادامه پیشرفت علم کامپوترهای صنعتی با نام plc وارد صنعت شدند بوسیله این plc ها واحدها به آسانی کنترل می شدند وتغییرات نیز به آسانی در واحدها انجام می گرفت امروزه کنترل کنندهای جدید تری بنام DCS (سیستم کنترل کننده توزیع پذیر) و کنترل کننده های فازی وظیفه کنترل را در واحدهای صنعتی بر عهده دارند. ۳.محرکها (ادوات خروجی) محرکها ادواتی هستند که سیگنال خروجی را از قسمت کنترل کننده می گیرد و متناسب با این سیگنالها عمل می کند. از عمده ادوات خروجی می توان به شیرهای کنترل و الکتروموتورها اشاره کرد. این ادوات با عملکرد خود باعث کنترل پارامترهای اندازه گیری شده در مقدار مطلوب و مورد نظر می شوند . این ادوات گستره تنوعی زیادی دارند که در بحث ادوات خروجی به توضیح در مورد آن خواهیم پرداخت. تا این قسمت به معرفی اجمالی رشته ابزار دقیق پرداختیم و قسمتهای کاری مختلف این رشته گفته شد. از بخشهای دیگر وارد جزییات هر یک از بخشها می شویم و به توضیحات در مورد این ادوات می پردازیم.در ادامه با یک مثال به توضیح یک حلقه کنترلی برای کنترل دمای آب خروجی بویلر( دیگ بخار) توضیح داده می شود.

انواع جوشکاری

جوشکاری اصطکاکی

مقدمه

در تکنولوژی پیشرفته امروزی اتصال قعات فلزی بیکدیگر بوسیله روشهای مختلف جوشکاری نقش اساسی دارد .

انتخاب روش جوشکاری به عوامل مختلف از قبیل جنس و شکل دو قطعه مورد اتصال . هزینة ساخت ، سرعت عمل و غیره بستگی دارد . گاهی در صنعت لازم است یک فرآورده دارای قسمتهائی با مشخصات فیزیکی مختلف مثل فولاد سخت و فولاد معمولی باشد که بوسیلة جوشکاری یکپارچه شوند و در برخی موارد لازم است حتی دو قطعه فلز غیرهمجنس مثل آلومینیوم به فولاد و یا مس به فولاد و یا فولاد به تنگستن بوسیله جوشکاری با کیفیت رضایتبخش اتصال یابند .

برای اتصال دو یا چند قطعه در مواردی که در بالا ذکر شد از جوشکاری اصطکاکی استفاده می شود در این مقاله اصول جوشکاری اصطکاکی تشریح شده و مثالهائی از موارد استعمال این نوع جوشکاری درج گردیده است تا ضمن آشنائی با جوشکاری اصطکاکی ، اهمیت و گسترش آن در رشته های مختلف صنایع روشن گردد .

اصول جوشکاری

در جوشکاری اصطکاکی یکی از دو قطعه مورد جوشکاری نسبت بدیگری چرخانده میشود و سپس دو قطعه با یک نیروی محوری بیکدیگر فشرده میشوند در اثر اصطکاک بین دو سطح که بیکدیگر مالیده می شوند حرارتی ایجاد می شود که باعث نرم شدن ( پلاستیکی شدن ) دو قطعه می گردد . آن وقت دو قطعه نرم شده بیکدیگر فشرده شده و در جهت شعاعی تغییر فرم می دهد .

پس از مدتی ضمن اینکه دو قطعه بهم فشرده شده اند دوران قطعه متحرک متوقف میشود و بدین ترتیب دو قطعه پس از سرد شدن بیکدیگر جوش خورده و یکپارچه میشوند . مطالعات نشان داده است که درجه حرارت متوسط سطوح تماس همیشه کمتر از نقطه ذوب هر دو قطعه مورد اتصال میباشد و بنابراین اتصال دو قطعه در جوشکاری اصطکاکی از طریق نفوذ بیشتر از طریقه ذوب صورت میگیرد یعنی ماده در تماس بحالت پلاستیکی در می آید ولی ذوب نمی شود و بهمین جهت می توان گفت جوشکاری در فاز جامد صورت می گیرد .

ساختمان و طرز کار دستگاه

ماشین جوش اصطکاکی از سه قسمت اصلی تشکیل میشود .

1ـ گیرنده ثابت برای گرفتن یک قطعه جنس مورد نظر

2ـ سه نظام دوار برای گرفتن و چرخاندن قطعه دیگر جسم مورد جوشکاری .

3ـ دنده هائی که بطور اتوماتیک و هیدرولیکی برای بوجود آوردن نیروی لازم جهت فشار دادن دو قطعه جسم بیکدیگر و ایجاد اصطکاک و حرارت جوش بکار می آیند .

دو قطعه جسم بترتیب به سه نظام و گیره ثابت محکم شده در حالیکه گیره ثابت بجلو رانده میشود سه نظام شروع بچرخاندن قطعه دیگر می کند . وقتی دو قطعه جسم بیکدیگر برخورد می کند ابتدا اکسیده ها کثافات و برجستگی های دو سطح بریده و از بین می رود و در اثر ازدیاد فشار و اصطکاک حرارت دو سطح بالا رفته و بلافاصله سطح دو قطعه بحالت پلاستیکی میرسد .

ماسک جوشکاری

در موقع جوشکاری پس از برقراری قوس الکتریکی بین الکترود و فلز مبنا نور خیره کننده ای ایجاد می شود که حاوی اشعه ماوراء بنفش و مادون قرمز بوده و برای قسمتهای بی حفظ بدن مخصوصاً چشمهای خیلی مضر می باشد . بنابراین بایستی از قسمتهای لخت بدن بخصوص چشمها مواظبت کرد . وسیله ای که برای محافظت صورت و چشمها بکار می رود ماسک جوشکاری نامیده می شود .

ماسک جوشکاری بدو صورت دستی و کلاهی متداول است . ماسک دستی بیشتر برای کارهای کوچک و موقتی مورد استفاده قرار میگیرد و در این حالت جوشکار با یک دست ماسک و با دست دیگر تکیه گاهی ساخته یا قطعه کار نگهدارد .

ماسک معمولاً از فیبر و لکانیزه یا چوب فشرده تهیه می شود و نیمه جلوی آن طوری فرم میگیرد که براحتی بصورت بخورد .

در جلوی ماسک دریچه ها تقریباً 2/¹ 4 * 2 اینچ بوده و دارای دو شیشه میباشد . شیشه سفید از برخورد و چسبیدن ذرات ریزفلز مذاب پاشیده شده روی شیشه مات جلوگیری می کند ، اگر از شیشه سفید معمولی استفاده نشود پس از مدت کوتاهی شیشه مات از ذرات فلزی پوشیده شده و غیر قابل استفاده میگردد و بایستی آنرا که نسبتاً گران است تعویض نمود و حال اینکه شیشه سفید ارزانتر بوده و تعویض مکرر آن موجب هزینه گزافی نخواهد گردید .

شیشه های مات دارای تیرگی مختلف بوده و نسبت بتیرگیشان نمره های مختلفی دارند .

طبق ارقام استاندارد منتشر شده اگر شیشه مات خوب انتخاب شود تقریباً 5/99 درصد اشعه مادون قرمز و 75/99 در صد اشعه ماوراء بنفش را برمیگرداند .

دریچه تیرگی شیشه مات بستگی به آمپر مصرفی دارد ، نمره 10 متداولترین شیشه مات در جوشکاری با الکترود های فلزی و نمره 12 متداولترین شیشه مات جهت جوشکاری قوسی با الکترود ذغالی می باشد .

در سیستم روسی تارترین شیشه مات ( نمره 500ac- ) زمانی بکار میرود که با شدت جریان 500 آمپر جوشکاری میشود ، شیشه مات تیرگی متوسط 300 ـ ac برای شدت جریان 300 آمپر و شیشه مات با تیرگی کم 100 ـ ac برای شدت جریان 100 آمپر و کمتر بکار میرود .

تیرگی شیشه های مات یا صافی نور بقدری است که جوشکار از پشت آن چیزی را نمی بیند مگر آنکه قوس روشن باشد .

راهنمای انتخاب شیشه مات

الف ـ شیشه های روشن تا شماره 2 برای جوشکاری مقاومتی و برای نور پراکنده از جوشکاری یا برشکاری مجاور بکار می رود .

ب ـ شیشه مات شماره 5 برای کارهای سبک برشکاری اکسیژنی و جوشکاری گاز بکار می رود.

ج ـ شیشه مات شماره 6 برای برشکاری اکسژنی ، جوشکاری گاز متوسط و برای جوشکاری قوسی تا 30 آمپر مناسب است .

د ـ شیشه مات شماره 8 برای جوشکاری گاز ( سنگین ) و برای برشکاری و جوشکاری قوسی با شدت جریان بین 30 تا 75 آمپر بکار می رود .

جوشکاری در محیط سرد

حال که فصل زمستان است و در برخی از نقاط کشورمان هوا خیلی سرد می باشد و ممکن است کارهای نوسازی در محیط بسیار سرد صورت گیرد و یا ترمیم تأسیسات صنعتی و خطوط لوله آسیب دیده تحت شرایط سخت زمستانی و هوای بسیار سرد انجام شود ، در مورد جوشکاری در محیط سرد مطالبی تهیه شده که امید است مورد استفاده قرار گیرد .

جوشکاری در محیط سرد

هنگامیکه جوشکاری فولاد کم کربن در محیط سرد انجام می شود ، درجه حرارت هوای محیط روی خواص مکانیکی فلز جوش تأثیر میگذارد .

در حالتیکه فولاد ساختمانی معمولی در هوای سرد زیر 20 درجه سانتیگراد جوشکاری میشود کاهش مقاومت بضربه فلز جوش و کم شدن زاویه خمشی آن کاملاً محسوس است . بنابراین احتمال شکنندگی فلز جوش در شرایط خیلی سرد و امکان ایجاد ترک در فولاد نوع CT-3 یا ST-37 حتی در حین جوشکاری زیاد است .

این اشکالات در مورد جوشکاری انواع فولادها که دارای کربن بیش از 25/0 درصد و منگنز ، کرم و مولیبدن به نسبتهای مختلف هستند زیادتر است و علتش تمایل به سخت شدن این نوع فولادها در هوای سرد میباشد و امکان ظهور ترک در مقاطع مجاور جوش هست که متناسب با سرعت سرد شدن آن مقاطع است .

این مقاطع در حین سرد شدن تا حدودی سخت میشوند و پس از سرد شدن سخت تر و ترد و شکننده تر خواهند شد . برای جلوگیری از ایجاد ترک باید فولاد را قبلاً گرم نموده پس از جوشکاری قطعه را با سرعت مناسبی سرد نمود .

درجات حرارت پایین روی فلز جوش مربوط به جوشکاری فولاد ضد زنگ کرم نیکل و فلزات غیرآهنی تأثیر ندارد .

برای جوشکاری قطعات در هوای سرد از وسایل پیشگرم کننده الکتریکی مخصوص که متناسب با وضعیت کار است استفاده می شود .

برای پیشگرم کردن قطعاتیکه چند پاس جوش روی آنها داده می شود عمل پیش گرم نمودن فقط برای پاس اول اجرا می گردد و کار برای جوشکاری پاسهای بعدی گرم می باشد .

تأثیر برودت روی فلز مبنا

با کاهش درجه حرارت تا حد معینی فولادکربنی و فلز ذوب شده در سطح آن ترد گشته و بسرعت مقاومت گسیختگی آن اضافه می شود .

اگر مقاومت به ضربه فولاد کم کربن ساختمانی (3 CT-یا 37 ـ ST) در درجه حرارت 20+ در جه سانتیگراد برابر با 13 کیلوگرم متر بر سانتیمتر مربع باشد ، در درجه حرارت 40 ـ در جه سانتیگراد این مقاومت بضربه فقط به 5/0 تا 1 کیلوگرم متر بر سانتیمتر مربع تقلیل می یابد.

بنابراین در درجه حرارت های زیر 40 درجه سانتیگراد ممکن است در اتصال فلزی جوش شده تحت تأثیر بارهای ضربه ای و یا در نقاط تمرکز تنش ترکهائی پدیدار گردد .

عملیات حرارتی بعد از جوشکاری تنشهای داخلی را آزاد نموده و مقاومت جوش را در درجات حرارت پایین افزایش می دهد .

فولاد آلیاژی کم کربن محتوی بیش از 3 درصد نیکل ، فولاد ضد زنگ کرم نیکل و همچنین فلزات غیرآهنی ( مس ـ برنج ـ آلومینیوم و غیره ) در درجه حرارتهای خیلی پائین مقاومت بضربه شان ( تا 27 ـ درجه سانتیگراد ) کاهش نمی پذیرد و شکننده نخواهند شد . بنابراین این نوع فلزات در ساختمان قطعاتی که در درجات حرارت خیلی کم کار می کنند و مقاومت بضربه آنها نیز حائز اهمیت میباشد مورد استفاده قرار می گیرند .

منباب مثال اینگونه فلزات را میتوان برای ساختن منابع ذخیره هوای مایع ـ اکسیژن مایع ـ هیدروژن مایع ـ هلیوم مایع و غیره بکار برد .

علاوه بر نکات کلی که قبلاً یادآوری شده ، مطابی از دستورالعملهای روسی گردآوری گردیده که ذیلاً از نظرتان می گذرد .

جوشکاری لوله های فولادی کم کربن

جوشکاری لوله های فولادی کم کربن که ضخامت جدار آن تا 16 میلیمتر باشد در هوای محیط تا 20 درجه سانتیگراد زیر صفر بطریقه معمولی صورت میگیرد .

در درجه حرارت پائین تر از 20 درجه سانتیگراد زیر صفر جوشکاری بایستی با رعایت قواعدی صورت پذیرد .

فاصله شیار لوله ها برای جوشکاری قوسی دستی و جورشکاری گاز 3 تا 5/3 میلیمتر و برای جوشکاری اتوماتیک پنهان ( زیر پودری ) 2 تا 5/2 میلیمتر فراهم شود .

قبل از جوشکاری لبه های مورد اتصال خشک شده و یخ و برف از داخل لوله ها خارج گردد.

بعد از جوشکاری با پوشش محل اتصال توسط پارچه آزبستی و یا بطرق دیگر شرایط سرد شدن عادی اتصال فراهم شود ( کاهش درجه حرارت نبایستی بیشتر از 10 درجه سانتیگراد در دقیقه باشد ) .

در جوشکاری چند لایه ای ،ارتفاع لایه اول 10 تا 20 درصد از حالت عادی بیشتر گرفته شود .

جوشکاری لوله گاز

درز جوشکاری خط لوله گاز در هوای محیط زیر صفر درجه سانتیگراد نیز بایستی محل جوشکاری پوشیده شده و از باد و برف محافظت شود .

درز مورد اتصال با شعله یا وسایل دیگر خشک شود . بعد از جوشکاری نیز محل اتصال پوشیده شده و درز جوش بآرامی سرد شود .

جوشکاری لوله های گاز در درجه حرارت محیط پائین تر از 30 درجه سانتیگراد فقط با پیش گرمایش لبه ها و منطقه مورد اتصال بعرض 200 تا 250 میلیمتر تا درجه حرارت 200ـ150 درجه سانتیگراد صورت می گیرد .

درجه حرارت پیش گرمایش با وسایل مخصوص اندازه گیری می شود .

جوشکاری لوله های فولادی کربنی و کم آلیاژ

جوش و خالجوش در لوله های عادی و لوله های بویلر در زمستان با درجه حرارت هوای محیط زیر صفر ( درجه سانتیگراد ) بایستی با رعایت شرایط جدول (1) انجام شود .

آهسته سرد کردن لوله ها از جنس فولاد کربنی با درصد کربن 28/0 درصد و بیشتر و فولاد کم آلیاژ بوسیله پیچیدن با آزبست و غیره ضروری است .

جوشکاری اسکلت های فلزی

محل جوشکاری بایستی حفاظی در مقابل باران و برف و باد شدید و گرد و غبار داشته باشد .

هنگام جوشکاری دستی و نیمه اتوماتیک قوسی اسکلت های فلزی از جنس فولاد کربنی و فولاد کم آلیاژ تا C52 / 40 اگر درجه حرارت فولاد از مقادیر مندرج در جدول شماره (2) پائین تر باشد بایستی محل اتصال تا پهنای 100 میلی متر از هر طرف اتصال بدرجه حرارت 120 تا 160 درجه سانتیگراد گرم شود .

در جوشکاری اسکلت های غیر مشبک ( یکپارچه ) با ضخامت فولاد بیش از 20 میلیمتر بایستی ترتیبی اتخاذ شود تا اسکلت بآهستگی سرد شود .

جوشکاری اسکلت هائی که از فولاد C60 / 45 می باشد با ضخامت کمتر از 16 میلیمتر تا درجه حرارت 15ـ درجه سانتیگراد بطور عادی صورت می گیرد .

اگر درجه حرارت فولاد برای ضخامت های مختلف از مقادیر بالا کمتر شود ، محل اتصال بایستی بدرجه حرارت 120 تا 160 درجه سانتیگراد گرم شود .

برای ضخامت های بیشتر از 25 میلی متر در هر صورت بایستی فولاد را پیش گرمایش داد .

جوشکاری اتوماتیک اسکلت بدون گرم کردن در موارد زیر مجاز می باشد .

الف ـ فولاد کربنی بضخامت تا 30 میلیمتر در درجه حرارت تا 30ـ درجه سانتیگراد و فولادهای ضخیم تر در درجه حرارت تا 20ـ درجه سانتیگراد .

ب ـ فولاد کم آلیاژ بضخامت تا 30 میلی متر در درجه حرارت تا 20ـ درجه سانتیگراد و فولادهای ضخیم تر در درجه حرارت تا 10ـ درجه سانتیگراد .

اگر درجه حرارت کمتر از مقادیر مذکور باشد با پیش گرمایش و سرد کردن بطئی می توان جوشکاری اتوماتیک انجام داد .

جوشکاری الکتروشلاک ( الکتریکی سرباره ای ) فولاد کربنی و کم آلیاژ بدون محدودیت درجه حرارت فولاد صورت میگیرد ولی در درجه حرارت کمتر از 5ـ درجه سانتیگراد بایستی ابتدا تا انتهای درز بدون وقفه جوشکاری شود .

فقط زمان تعویض سیم دجوش توقف کوتاه مجاز است ولی قبل از جوشکاری مجدد جوش بایستی تمیز شود و اگر توقف طولانی باشد ، جوشکاری مجدد پس از گرم کردن اسکلت صورت می گیرد .

چون در جوش تعمیراتی روی سطح آخرین لایه اکسید ایجاد می شود و تولید خلل و فرج میگردد ، بمنظور برطرف نمودن اکسیدها ، معایب و هموار نمودن سطح قطعه باید عملیات تراشکاری صورت گیرد ، لذا لازم است فلز جوش روی سطح کار قدری اضافه تر باشد صورت گیرد ، لذا لازم است فلز جوش روی سطح کار قدری اضافه تر باشد که در نهایت امر ( پس از ماشینکاری ) سطح مورد نظر بوجود آید .

مقدار فلز جوش اضافی که برای تراشکاری و غیره در نظر گرفته میشود بسته به نوع و محل کار متفاوت و از 1 تا 3 میلیمتر تغییر مینماید . البته مهارت کارگر نیز تأثیر دارد .

برای اینکه زاویة لبه کار پس از تراشکاری 90 درجه باشد باید وضعیت مهره های جوش که در گوشه قرار میگیرند .

ایمنی در جوشکاری اکسی استیلن

اجرای قواعد و مقررات حفاظت فنی و ایجاد شرایط ایمنی در کار یکی از مهمترین و اساسی ترین نکاتی است که هر جوشکار بایستی قبل از شروع بکار با آنها آشنا باشد و با آشنائی به این مقررات و بررسی همه جانبه محیط کار خود شروع بکار نماید .

تنها اجرای صحیح مقررات و قواعد حفاظت فنی است که میتوان خطرات گوناگون و سوانحی را که در حین کار کمین کرده است و حتی ممکن است سلامتی و جان انسان را به خطر اندازد از خود دور نمود .

در نشریه شماره 2 جوشکاری ( صفحه 7) نکات مربوط به ایمنی در جوشکاری برق درج شده بود و نکاتی مربوط به ایمنی در جوشکاری اکسی استیلن ذیلاً از نظر شما می گذرد .

1ـ از وسایل حفاظت فردی مثل ( عینک ، دستکش ، لباس کار ، پیش بند ، پابند ، کفش ایمنی و غیره ) بطور کامل استفاده کنید .

2ـ در موقع ایجاد شعله حداقل 5 متر از دستگاه فاصله بگیرد .

3ـ هرگز با دست های چرب و روغنی شیر سوپاپ کپسول اکسیژن را باز نکنید .

4 ـ هرگز مشعل روشن را بجائی آویزان نکنید که به کار دیگری بپردازید .

5 ـ در ب بشکه های کاربید را محکم کنید تا از فاسد شدن کاربید جلوگیری شود و نیز ممکن است بر اثر تولید گاز در محیط ، انفجار رخ دهد .

6ـ در موقع حمل و نقل دستگاه مواظب باشید ضربه ای به کپسول ها بخصوص کپسول استیلن وارد نشود زیرا گاز استیلن محلول در ماده ای بنام استون است که با کوچکترین ضربه امکان انفجار دارد .

7 ـ در موقع آزمایش کپسول از نظر آب بندی سوپاپ و مهره مغزی خروجی گاز از کف صابون استفاده کنید .

8 ـ از نزدیک کردن هر نوع شعله ای به دستگاه خودداری کنید .

9ـ بعد از اتمام کار شیرهای استیلن و اکسیژن را محکم ببندید سپس شیرهای مشعل را باز کنید تا گازهای موجود در لوله های هدایت خارج شود و بالاخره شیرهای فشارکار را محکم کنید .

10 ـ در موقع تعویض کپسولهای خالی و پر نخست شیر کپسول خالی را محکم ببندید و بعد آلت تبدیل فشار را باز کنید .

11ـ دستگاه جوشکاری را در محیطی دور از مواد قابل اشتعال و گرمای شدید محکم کنید .

12 ـ کپسولهای خالی را در موقع انبارکردن از کپسولهای پر مجزا کنید .

13 ـ موقعیکه مشعل جوشکاری بر اثر تماس با کار و یا بعلت گرم شدن زیاد پس می زند نخست شیر کپسولهای اکسیژن و استیلن را محکم ببندید و بعد نوک مشعل را در آب سرد قرار دهید .

14 ـ در موقع نظافت سوراخ سر مشعل از هر نوع سیمی استفاده نکنید بلکه از سوزنهای مخصوص استفاده کنید

ابزار دقیقتراشکاریجوشکاری

پاورپوینت پی دی اف شده کامل آموزش مباحث عمومی و همچنین پیشرفته پایپینگ

یک فایل پاورپوینت پی دی اف شده کامل آموزش مباحث عمومی و همچنین پیشرفته پایپینگ شامل

دسته بندی	صنایع نفت و گاز
فرمت فایل	zip
حجم فایل	14992 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	432

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7218

تمام فایل ها

تعاریف

لوله ها و اتصالات

شیرآلات

ساپورت

نقشه ها

جوشکاری

طراحی

کار اجرایی و نصب پایپینگ

کدها و استانداردها

پایپ رک

مطالعه این فایل به تمامی مهندسان پایپینگ توصیه می گردد.

Definition

Pipe and Fittings

Valve

Pipe Supports and Restraints

Piping drawing

Welding

Design

Pipe work & Construction

Codes & Standards

Pipe Rack and Rack Piping

پایپینگلوله هااتصالاتشیرآلاتساپورتنقشه هاجوشکاریطراحیکار اجرایی و نصب پایپینگکدها و استانداردهاپایپ رکمطالعه این فایل به تمامی مهندسان پایپینگ توصیه می گرددDefinitionPipe and FittingsValvePipe Supports and RestraintsPiping drawingWeldingDesignPipe work ConstructionCod