بررسی و معرفی وضعیت فعلی شرکت نقش ایران

شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20111356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11121356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	59 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	78

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

2-1) سابقه شرکت

شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20/11/1356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11/12/1356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

مطابق آمارهای موجود این شرکت تا قبل از 1370 از تولید کنندگان عمده موکت و فرش ماشینی در ایران بوده و درخواست 64 الی 67 بعنوان بزرگترین تولید کننده صنعت متعلق به این واحد بوده است. از سال 1370 به بعد به علت شروع به تولید واحدهای جدید که از تکنولوژیهای مدرن روز استفاده می کردند، همه ساله از بازار فروش این شرکت کاسته گردید به نحوی که عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهای عدم بازسازی این واحد قدیمی می توان به توان مالی اندک آن از یک طرف و سیاستهای وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از یک طرف این واحد در تمامی سنوات قبل از آزادسازی مکلف به عرضه فراوان کالا به نرخ مصوب گردیده بود و سهمیه ارزی متعلقه صرفاً میبایستی حرف خرید مواد اولیه می گردید. ضمن اینکه رعایت دقیق ضوابط قیمت گذاری و توزیع، عملاً مانع از ایجاد نقدینگی در این شرکت گردیده و در همین حال شرایط جهت واحدهای جدید الاحداث و بعضاً قدیمی کاملاً متفاوت بود.

در این بخش راجع به وضعیت حقوقی شرکت توضیح داده شود. (انتهای طرح)

در این بخش راجع به مشخصات کارخانه توضیح داده شود. (صفحه 2 طرح)

2-2) بررسی واحدها و تولیدات فعلی شرکت

این گروه شامل 5 واحد تولید میباشد که هر کدام به تنهائی قادر به تولید یک محصول مستقل می باشند. واحدهای مذکور به شرح ذیل میباشند:

1- واحد ریسندگی الیاف PP ( پلی پروپیلن، در این واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضایع پتروشیمی تهیه می شود و سپس توسط دستگاههای اکسترودر رسیده می شود و تبدیل به الیاف پلی پروپلین با طول های مختلف می گردد. این الیاف (Staple Fibers) به تنهائی قابلیت فروش در بازار را دارد و نیز قابلیت ریسندگی و تبدیل به نخ جهت مصارف فرش نیز دارد.

2- واحد ریسندگی نخ: دراین واحد الیاف پلی پروپیلن و یا اکریلیک و یا پنیه و پلی استر به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. این واحد شامل دو بخش نازک و سیمی برای تولید نخهای ظریف و بخش کلفت ریسی برای تولید نخهای ضخیم می باشد. نخهای تولید قابلیت فروش بصورت مستقل را دارند و نیز می توانند به عنوان مواد اولیه تولید فرش بکار روند.سالن تلید مذکور بمساحت 6300 متر مربع و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. حداکثر تولید نخ این واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است. در حال حاضر حدود 125 نفر در این بخش فعالیت می کنند.

از مشکلات این بخش می توانبه پائین بودن کیفیت نخ های تولیدی بعلاوه غیر اقتصادی بودن تولید بعلت فرسودگی و غیرقابل بازسازی بودن ماشین های رینگ اشاره کرد. لذا شرکت در نظر دارد پس از اجرای طرح فعلی بازیافت نسبت به بازسازی این بخش نیز اقدام نماید. پس از بازسازی این واحد می توان نخ های 5/10 دولا و 4 دولا مرکب از PP و اکریلیک و پلی استر را براحتی تولید نمود..

3- واحد قالیبافی: این واحد در سال 1355 راه اندازی شده به تولید انواع فرش های ماشینی مشغول بوده است. فرش های با عرض حداکثر 3 متر در سایزهای مختلف و با تراکم 350 و 40 و 500 شانه از تولیدات این شرکت بوده است. حداکثر تولید این واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.

از مشکلات این بخش می توان به فرسودگی و قدیمی بودن ماشین آلات بافندگی فرش و همچنین کمبود قطعات یدکی به علت کمبود نقدینگی اشاره کرد. لذا طرح نوسازی این واحد نیز در دستور کار شرکت قرار دارد.

پرسنل موجود در این واحد 163 مستقر می باشند. سالن تولید این واحد بمساحت 9440 مترمربع می باشد و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. (در حال حاضر بخش مذکور غیر فعال می باشد)

4- واحد تولید موکت کبریتی:‌ این واحد از سال 1354 در زمره تولید کنندگان عمده این محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 میلیون متر مربع تولید و بفروش رساند. در ابتدا ماشین آلات موجود این واحد بصورت دست دوم خریداری شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز می گردد. عرض خط موجود 2 متر است. سالن تولید مذکور 3200 متر مربع بوده و دارای 7500 متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد. این واحد علاوه بر موکت نمدی با طرح کبریتی ( راه راه ) قادر است موکت های نمدی با طرحهای دیگر نیز تولید نماید اما با توجه به فرسودگی خط تولید امکان رقابت و تولید مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازی این واحد نیز در جریان کار شرکت قرار گرفته است.

5- واحد تولید موکت تافتینگ: این سالن دارای 4 دستگاه موکت بافی می باشد که دو دستگاه آن بصورت اسکرول و یک دستگاه بصورت کات پایل و دستگاه دیگر بصورت لوپ قادر به بافت می باشد. کشور سازنده آن انگلستان و کارخانه سازنده آنها SINGER می باشد. ظرفیت تولید هر دستگاه در هر ساعت یک رول معادل 250 متر مربع می باشد. مساحت سالن مذکور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلی آن 4 نفر می باشند.

می توان وضعیت تولیدی شرکت ها را در جدول ذیل خلاصه کرد.

«ارقام به هزار»

ردیف	نام محصول	واحد	ظرفیت دستی	میزان تولید طی سالهای مختلف					توضیحات
				1375	1376	1377	1378	1379
1 2 3 4 5	فرش ماشینی موکت تافتینگ موکت کبریتی ریسندگی الیاف سازی	kg kg	800 8000 1200 1650 600	6/234 3/60 494 7/456 2/413	3/263 9/38 254 6/275 5/256	5/195 4/19 275 2/177 5/191	2/85 4/47 6/168 6/93 -	8/37 5/16 8/258 3/63 61/241

6- واحد تأسیسات و خدمات فنی: این بخش شامل قسمتهای مختلفی جهت سرویس دهی به تولید و پرسنل می باشد.

- تولید بخار جهت تهیه بخار مصرفی ماشین آلات و بخار تهویه ها و گرمایش سالنها

- تولید هوای فشرده جهت تولید هوای فشرده ماشین آلات

- گاز طبیعی: ایستگاه تقلیل فشار گاز و توزیع آن جهت مصرف در بخش های مختلف کارخانه

- آبرسانی: شامل چاه و سیستمهای انتقال آب به بخش های کارخانه

- کارگاه ماشین کاری : جهت ساخت قطعات مورد نیاز ماشین آلات

- برق رسانی: شامل پست برق و تجهیزات مربوط به توزیع برق

2-3) بررسی ماشین آلات فعلی شرکت.

در این بخش به ذکر ماشین آلات تولیدی هر بخش می پردازیم:

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد الیاف سازی»

ردیف	نام ماشین	شرکت سازنده	کشور	سال ساخت	تعداد
	ریسندگی الیاف بریده	COVEMA	ایتالیا	1976	یکسری

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد نازک ریسی- ریسندگی»

جدول صفحه 2 طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی و احد کلفت زنی – ریسندگی»

جدول صفه 2 طرح

جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد فرش بافی»

جدول صفه 2 و 1 بخش دوم طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت نمدی کبریتی و طرح داد»

جدول صفه 2 بخش 3 طرح

« جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت تافتینگ»

ردیف	شرح ماشین	شرکت سازنده	کشور سازنده	سال ساخت	تعداد	عرض کاری	توضیحات
1 2 3	دستگاه بافت موکت دستگاه تراش دستگاه لاتکس زنی	Singer // //	انگلیس // //	1972 // //	4 1 1	5 5 5

2-4) بررسی ساختمانها و تأسیسات شرکت

مساحت ساختمانهای تولیدی و ابنارهای واحدها بشرح ذیل می باشند.

ردیف	شرح ساختمان	مساحت))	ردیف	شرح ساختمان	مساحت))
1 2 3 4 5 6	سالن تولید قالیبافی سالن ریسندگی سالن موکت نمدی سالن موکت تافتینگ سالن دوردوزی انبار مواد اولیه	36/9439 36/6303 36/3167 36/3559 56/1442 16/12092	7 8	انبار ضایعات، بخش فنی ملزومات و پخش انبار محصولات	16/12092 4/6354
			جمع سالهای تولیدی و انبار		72/54450

سایر بخش های فنی و تأسیساتی شامل کارگاه اتوماتیک، برق، نجاری، جوشکاری، اتاق پمپ و منبع هوائی بمساحت 1100 مترمربع می باشد.

تأسیسات شرکت شامل سیستم تولید هوای فشرده ، تولید بخار ، گازرسانی ، آبرسانی و تصفیه آب (آب نرم) سیستم برق رسانی و برق اضطراری می باشد. در اینجا به ذکر مشخصات این سیستم های می پردازیم .

سیستم تولید بخار (دیگ های بخار)

کل ظرفیت تولید بخار کارخانه 29 تن در ساعت می باشد که توسط 4 دستگاه دیگ بخار قابل ارائه است.

«جدول مشخصات دیگ های بخار کارخانه»

ردیف	شرح	دیگ شماره1	دیگ شماره2	دیگ شماره3	دیگ شماره 4	واحد
1 2 3 4 5 6 7 8	ظرفیت کشور سازنده شرکت سازنده ظرفیت برچسب پوند حداکثر فشار کاری نوع سوخت مصرفی درجه حرارت بخار سال ساخت	10 ایران ماشین سازی اراک 22500 150 گازوئیل-گاز 180 1363	8 ایران ماشین سازی اراک 18000 150 گازوئیل-گاز 180 1368	8 ایران ماشین سازی اراک 18000 150 گازوئیل-گاز 180 1367	3 انگلیس VYNCKE 700 150 گازوئیل-گاز 180 1975	تن 1bs/hr PSI

ظرفیت مصرف بخار کل کارخانه حداکثر 8 تن در روز می باشد که در مقایسه با ظرفیت کل 29 تن در روز 21 تن در روز ظرفیت خالی برای بخار موجود است.

سیستم آبرسانی

انشعاب آب ورودی به کارخانه بصورت 2 انشعاب 2 اینچ می باشد که یکی از درب غربی و یکی از درب شرقی وارد کارخانه می شوند. مخازن نگهداری و ذخیره آب یکی ظرفیت 400 ( مخزن زمینی )و یکی به ظرفیت 100 ( منبع هوائی با ارتفاع 356 متر) است.

آب ورودی به کارخانه در یک مخزن بتونی پرپوشیده به ظرفیت 400 ذخیره و جمع می گردد. سپس توسط پمپ به یک مخزن100 در ارتفاع 5/3 اتمسفر قرار دارد.

در حال حاضر مصرف آب معمولی کارخانجات متغیر می باشد ولی هیچگونه شکلی از نظر تأمین آب در آینده وجود ندارد.

سیستم تولید هوای فشرده

سیستم تولید هوای فشرده کل کارخانه شامل 3 دستگاه کمپرسور اطلس کوپکو می باشد (یکی مدل GA404 و دو تا مدل GA808). ظرفیت تولید هوای فشرده میباشد که در فشار حداکثر 8 بار قابل تولید است.

در حال حاضر مقدار هوای مورد استفاده در کارخانه 300 می باشد.

سیستم گازرسانی

واحد تقلیل فشار گاز و ایستگاه ورودی گاز به کارخانه در بخش ورودی کارخانه قرار دارد و ظرفیت استفاده از این خط لوله گاز 15 پاوند در ساعت معادل می باشد.

در حال حاضر میزان استفاده از گاز می باشد.

سیستم برق اضطراری

برق اضطراری کارخانه از طریق دو دستگاه ژنراتور (دیزل) با ظرفیت KW250 ساخت کارخانه آمریکائی SELINGTON تأمین می گردد.

سیستم سختی گیر آب

در حال حاضر دو دستگاه سیستم سختی گیر آب به ظرفیت هر یک 2000 لیتر در ساعت موجود می باشد. تنها مصرف آب نرم کارخانه در دیگ های بخار می باشد.

سیستم برق رسانی

در حال حاضر اشتراک برق کارخانه KW2500 می باشد. در مجموع 4 پست برق برای 4 سالن تولیدی دایر شده است که ظرفیت ترانسفورماتور جهت تغذیه برق به هر سالن به شرح ذیل می باشد:

ترانسفورماتور برق سالن قالیبافی 630 KVA یک دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن ریسندگی 1000 KVA دو دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موکت نمدی 1000 KVA یک دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موکت تافتینگ 1000 KVA یک دستگاه

در حال حاضر متوسط مصرف برق کارخانه حدود KW1000 در ساعت می باشد.

در انتهای این بخش به ذکر مشخصات و تعدد خودروهای صنعتی و سواری کارخانه می پردازیم.

«جدول مشخصات خودروهای صنعتی و سواری کارخانه»

ردیف	نوع وسیله	تعداد	توضیحات
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	لیفتراک هایستر لیفتراک سهند لیفتراک سهند لیفتراک سهند لیفتراک تویوتا تراکتور لیفتراک برقی موتور سیکلت پیکان آمبولانس مزدا آتش نشانی لندور آتش نشانی سیمرغ	1 1 4 1 3 1 1 3 1 1 1 1	10 تنی- گازوئیلی 5/1 تنی- گازوئیل 3 تنی گازوئیلی – یک دستگاه غیرفعال 5 تنی گازوئیلی 5/1 تنی بنزینی – دو دستگاه غیرفعال ساخت رومانی- غیرفعال 1 تن – غیر فعال بنز- 10 تنی

2-5) بررسی نیروی انسانی

در حال حاضر 428 نفر تحت پوشش بیمه شرکت می باشندکه از این تعداد 207 نفر در کارخانه حضور ندارند و تحت بیمه بیکاری بوده و 221 نفر در کارخانه مشغول به کار می باشند.

«جدول تعداد پرسنل موجود شرکت»

ردیف	نام بخش	تحت بیمه بیکاری	شاغل	ردیف	نام بخش	تحت بیمه بیکاری	شاغل
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16	قالیبافی ریسندگی موکت بافی موکت نمدی صنعتی امور انبارها بازرسی انبارها امور مالی کارگزینی کارت ساعت انتظامات آتش نشانی دبیرخانه خدمات رستوران ترانسپورت	90 14 3 7 17 12 2 4 1 1 9 5 1 6 8 -	- 106 - 51 4 5 - 2 3 1 12 3 1 4 3 2	17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33	اورژانس تلفنخانه امور حقوقی امور فروش تدارکات دفتر مدیریت تعاونی برق تأسیسات جوشکاری تراشکاری کانال سازی لیفتراک نجاری اتوماتیک مدیریت ساختمانی	4 1 - - 1 - 2 4 2 - 3 1 5 1 3 - -	1 1 1 1 - 1 - 4 5 1 2 1 2 - - 1 1
					جمع کل	207	219

علاوه بر پرسنل شاغل فوق 2 نفر مهندس مشاور نیز در مجموعه حضور دارند.

چارت پرسنلی فعل کارخانجات نیز به شرح صفحه بعد می باشد:

بخش سوم- مطالعات فنی طرح

در این فصل ابتدا مختصری راجع به مشخصات الیاف پلی استر توضیح می دهیم. سپس به معرفی تعرفه گمرکی کالا، مصرف ایجاد طرح، شرح تولید،‌‌ ماشین آلات تولیدی و در آخر پیش بینی زمانبندی اجرای پروژه می پردازیم.

شرکت نقش ایرانسیستم تولید هوای فشردهسیستم گازرسانی

معرفی و بررسی وضعیت فعلی شرکت موکت سابق

شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20111356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11121356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	59 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	77

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

معرفی و بررسی وضعیت فعلی شرکت

2-1) سابقه شرکت

شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20/11/1356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11/12/1356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

مطابق آمارهای موجود این شرکت تا قبل از 1370 از تولید کنندگان عمده موکت و فرش ماشینی در ایران بوده و درخواست 64 الی 67 بعنوان بزرگترین تولید کننده صنعت متعلق به این واحد بوده است. از سال 1370 به بعد به علت شروع به تولید واحدهای جدید که از تکنولوژیهای مدرن روز استفاده می کردند، همه ساله از بازار فروش این شرکت کاسته گردید به نحوی که عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهای عدم بازسازی این واحد قدیمی می توان به توان مالی اندک آن از یک طرف و سیاستهای وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از یک طرف این واحد در تمامی سنوات قبل از آزادسازی مکلف به عرضه فراوان کالا به نرخ مصوب گردیده بود و سهمیه ارزی متعلقه صرفاً میبایستی حرف خرید مواد اولیه می گردید. ضمن اینکه رعایت دقیق ضوابط قیمت گذاری و توزیع، عملاً مانع از ایجاد نقدینگی در این شرکت گردیده و در همین حال شرایط جهت واحدهای جدید الاحداث و بعضاً قدیمی کاملاً متفاوت بود.

در این بخش راجع به وضعیت حقوقی شرکت توضیح داده شود. (انتهای طرح)

در این بخش راجع به مشخصات کارخانه توضیح داده شود. (صفحه 2 طرح)

2-2) بررسی واحدها و تولیدات فعلی شرکت

این گروه شامل 5 واحد تولید میباشد که هر کدام به تنهائی قادر به تولید یک محصول مستقل می باشند. واحدهای مذکور به شرح ذیل میباشند:

1- واحد ریسندگی الیاف PP ( پلی پروپیلن، در این واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضایع پتروشیمی تهیه می شود و سپس توسط دستگاههای اکسترودر رسیده می شود و تبدیل به الیاف پلی پروپلین با طول های مختلف می گردد. این الیاف (Staple Fibers) به تنهائی قابلیت فروش در بازار را دارد و نیز قابلیت ریسندگی و تبدیل به نخ جهت مصارف فرش نیز دارد.

2- واحد ریسندگی نخ: دراین واحد الیاف پلی پروپیلن و یا اکریلیک و یا پنیه و پلی استر به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. این واحد شامل دو بخش نازک و سیمی برای تولید نخهای ظریف و بخش کلفت ریسی برای تولید نخهای ضخیم می باشد. نخهای تولید قابلیت فروش بصورت مستقل را دارند و نیز می توانند به عنوان مواد اولیه تولید فرش بکار روند.سالن تلید مذکور بمساحت 6300 متر مربع و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. حداکثر تولید نخ این واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است. در حال حاضر حدود 125 نفر در این بخش فعالیت می کنند.

از مشکلات این بخش می توانبه پائین بودن کیفیت نخ های تولیدی بعلاوه غیر اقتصادی بودن تولید بعلت فرسودگی و غیرقابل بازسازی بودن ماشین های رینگ اشاره کرد. لذا شرکت در نظر دارد پس از اجرای طرح فعلی بازیافت نسبت به بازسازی این بخش نیز اقدام نماید. پس از بازسازی این واحد می توان نخ های 5/10 دولا و 4 دولا مرکب از PP و اکریلیک و پلی استر را براحتی تولید نمود..

3- واحد قالیبافی: این واحد در سال 1355 راه اندازی شده به تولید انواع فرش های ماشینی مشغول بوده است. فرش های با عرض حداکثر 3 متر در سایزهای مختلف و با تراکم 350 و 40 و 500 شانه از تولیدات این شرکت بوده است. حداکثر تولید این واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.

از مشکلات این بخش می توان به فرسودگی و قدیمی بودن ماشین آلات بافندگی فرش و همچنین کمبود قطعات یدکی به علت کمبود نقدینگی اشاره کرد. لذا طرح نوسازی این واحد نیز در دستور کار شرکت قرار دارد.

پرسنل موجود در این واحد 163 مستقر می باشند. سالن تولید این واحد بمساحت 9440 مترمربع می باشد و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. (در حال حاضر بخش مذکور غیر فعال می باشد)

4- واحد تولید موکت کبریتی:‌ این واحد از سال 1354 در زمره تولید کنندگان عمده این محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 میلیون متر مربع تولید و بفروش رساند. در ابتدا ماشین آلات موجود این واحد بصورت دست دوم خریداری شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز می گردد. عرض خط موجود 2 متر است. سالن تولید مذکور 3200 متر مربع بوده و دارای 7500 متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد. این واحد علاوه بر موکت نمدی با طرح کبریتی ( راه راه ) قادر است موکت های نمدی با طرحهای دیگر نیز تولید نماید اما با توجه به فرسودگی خط تولید امکان رقابت و تولید مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازی این واحد نیز در جریان کار شرکت قرار گرفته است.

5- واحد تولید موکت تافتینگ: این سالن دارای 4 دستگاه موکت بافی می باشد که دو دستگاه آن بصورت اسکرول و یک دستگاه بصورت کات پایل و دستگاه دیگر بصورت لوپ قادر به بافت می باشد. کشور سازنده آن انگلستان و کارخانه سازنده آنها SINGER می باشد. ظرفیت تولید هر دستگاه در هر ساعت یک رول معادل 250 متر مربع می باشد. مساحت سالن مذکور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلی آن 4 نفر می باشند.

می توان وضعیت تولیدی شرکت ها را در جدول ذیل خلاصه کرد.

«ارقام به هزار»

ردیف	نام محصول	واحد	ظرفیت دستی	میزان تولید طی سالهای مختلف					توضیحات
				1375	1376	1377	1378	1379
1 2 3 4 5	فرش ماشینی موکت تافتینگ موکت کبریتی ریسندگی الیاف سازی	kg kg	800 8000 1200 1650 600	6/234 3/60 494 7/456 2/413	3/263 9/38 254 6/275 5/256	5/195 4/19 275 2/177 5/191	2/85 4/47 6/168 6/93 -	8/37 5/16 8/258 3/63 61/241

6- واحد تأسیسات و خدمات فنی: این بخش شامل قسمتهای مختلفی جهت سرویس دهی به تولید و پرسنل می باشد.

- تولید بخار جهت تهیه بخار مصرفی ماشین آلات و بخار تهویه ها و گرمایش سالنها

- تولید هوای فشرده جهت تولید هوای فشرده ماشین آلات

- گاز طبیعی: ایستگاه تقلیل فشار گاز و توزیع آن جهت مصرف در بخش های مختلف کارخانه

- آبرسانی: شامل چاه و سیستمهای انتقال آب به بخش های کارخانه

- کارگاه ماشین کاری : جهت ساخت قطعات مورد نیاز ماشین آلات

- برق رسانی: شامل پست برق و تجهیزات مربوط به توزیع برق

2-3) بررسی ماشین آلات فعلی شرکت.

در این بخش به ذکر ماشین آلات تولیدی هر بخش می پردازیم:

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد الیاف سازی»

ردیف	نام ماشین	شرکت سازنده	کشور	سال ساخت	تعداد
	ریسندگی الیاف بریده	COVEMA	ایتالیا	1976	یکسری

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد نازک ریسی- ریسندگی»

جدول صفحه 2 طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی و احد کلفت زنی – ریسندگی»

جدول صفه 2 طرح

جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد فرش بافی»

جدول صفه 2 و 1 بخش دوم طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت نمدی کبریتی و طرح داد»

جدول صفه 2 بخش 3 طرح

« جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت تافتینگ»

ردیف	شرح ماشین	شرکت سازنده	کشور سازنده	سال ساخت	تعداد	عرض کاری	توضیحات
1 2 3	دستگاه بافت موکت دستگاه تراش دستگاه لاتکس زنی	Singer // //	انگلیس // //	1972 // //	4 1 1	5 5 5

2-4) بررسی ساختمانها و تأسیسات شرکت

مساحت ساختمانهای تولیدی و ابنارهای واحدها بشرح ذیل می باشند.

ردیف	شرح ساختمان	مساحت))	ردیف	شرح ساختمان	مساحت))
1 2 3 4 5 6	سالن تولید قالیبافی سالن ریسندگی سالن موکت نمدی سالن موکت تافتینگ سالن دوردوزی انبار مواد اولیه	36/9439 36/6303 36/3167 36/3559 56/1442 16/12092	7 8	انبار ضایعات، بخش فنی ملزومات و پخش انبار محصولات	16/12092 4/6354
			جمع سالهای تولیدی و انبار		72/54450

سایر بخش های فنی و تأسیساتی شامل کارگاه اتوماتیک، برق، نجاری، جوشکاری، اتاق پمپ و منبع هوائی بمساحت 1100 مترمربع می باشد.

تأسیسات شرکت شامل سیستم تولید هوای فشرده ، تولید بخار ، گازرسانی ، آبرسانی و تصفیه آب (آب نرم) سیستم برق رسانی و برق اضطراری می باشد. در اینجا به ذکر مشخصات این سیستم های می پردازیم .

سیستم تولید بخار (دیگ های بخار)

کل ظرفیت تولید بخار کارخانه 29 تن در ساعت می باشد که توسط 4 دستگاه دیگ بخار قابل ارائه است.

«جدول مشخصات دیگ های بخار کارخانه»

ردیف	شرح	دیگ شماره1	دیگ شماره2	دیگ شماره3	دیگ شماره 4	واحد
1 2 3 4 5 6 7 8	ظرفیت کشور سازنده شرکت سازنده ظرفیت برچسب پوند حداکثر فشار کاری نوع سوخت مصرفی درجه حرارت بخار سال ساخت	10 ایران ماشین سازی اراک 22500 150 گازوئیل-گاز 180 1363	8 ایران ماشین سازی اراک 18000 150 گازوئیل-گاز 180 1368	8 ایران ماشین سازی اراک 18000 150 گازوئیل-گاز 180 1367	3 انگلیس VYNCKE 700 150 گازوئیل-گاز 180 1975	تن 1bs/hr PSI

ظرفیت مصرف بخار کل کارخانه حداکثر 8 تن در روز می باشد که در مقایسه با ظرفیت کل 29 تن در روز 21 تن در روز ظرفیت خالی برای بخار موجود است.

سیستم آبرسانی

انشعاب آب ورودی به کارخانه بصورت 2 انشعاب 2 اینچ می باشد که یکی از درب غربی و یکی از درب شرقی وارد کارخانه می شوند. مخازن نگهداری و ذخیره آب یکی ظرفیت 400 ( مخزن زمینی )و یکی به ظرفیت 100 ( منبع هوائی با ارتفاع 356 متر) است.

آب ورودی به کارخانه در یک مخزن بتونی پرپوشیده به ظرفیت 400 ذخیره و جمع می گردد. سپس توسط پمپ به یک مخزن100 در ارتفاع 5/3 اتمسفر قرار دارد.

در حال حاضر مصرف آب معمولی کارخانجات متغیر می باشد ولی هیچگونه شکلی از نظر تأمین آب در آینده وجود ندارد.

سیستم تولید هوای فشرده

سیستم تولید هوای فشرده کل کارخانه شامل 3 دستگاه کمپرسور اطلس کوپکو می باشد (یکی مدل GA404 و دو تا مدل GA808). ظرفیت تولید هوای فشرده میباشد که در فشار حداکثر 8 بار قابل تولید است.

در حال حاضر مقدار هوای مورد استفاده در کارخانه 300 می باشد.

سیستم گازرسانی

واحد تقلیل فشار گاز و ایستگاه ورودی گاز به کارخانه در بخش ورودی کارخانه قرار دارد و ظرفیت استفاده از این خط لوله گاز 15 پاوند در ساعت معادل می باشد.

در حال حاضر میزان استفاده از گاز می باشد.

سیستم برق اضطراری

برق اضطراری کارخانه از طریق دو دستگاه ژنراتور (دیزل) با ظرفیت KW250 ساخت کارخانه آمریکائی SELINGTON تأمین می گردد.

سیستم سختی گیر آب

در حال حاضر دو دستگاه سیستم سختی گیر آب به ظرفیت هر یک 2000 لیتر در ساعت موجود می باشد. تنها مصرف آب نرم کارخانه در دیگ های بخار می باشد.

سیستم برق رسانی

در حال حاضر اشتراک برق کارخانه KW2500 می باشد. در مجموع 4 پست برق برای 4 سالن تولیدی دایر شده است که ظرفیت ترانسفورماتور جهت تغذیه برق به هر سالن به شرح ذیل می باشد:

ترانسفورماتور برق سالن قالیبافی 630 KVA یک دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن ریسندگی 1000 KVA دو دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موکت نمدی 1000 KVA یک دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موکت تافتینگ 1000 KVA یک دستگاه

در حال حاضر متوسط مصرف برق کارخانه حدود KW1000 در ساعت می باشد.

در انتهای این بخش به ذکر مشخصات و تعدد خودروهای صنعتی و سواری کارخانه می پردازیم.

«جدول مشخصات خودروهای صنعتی و سواری کارخانه»

ردیف	نوع وسیله	تعداد	توضیحات
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	لیفتراک هایستر لیفتراک سهند لیفتراک سهند لیفتراک سهند لیفتراک تویوتا تراکتور لیفتراک برقی موتور سیکلت پیکان آمبولانس مزدا آتش نشانی لندور آتش نشانی سیمرغ	1 1 4 1 3 1 1 3 1 1 1 1	10 تنی- گازوئیلی 5/1 تنی- گازوئیل 3 تنی گازوئیلی – یک دستگاه غیرفعال 5 تنی گازوئیلی 5/1 تنی بنزینی – دو دستگاه غیرفعال ساخت رومانی- غیرفعال 1 تن – غیر فعال بنز- 10 تنی

2-5) بررسی نیروی انسانی

در حال حاضر 428 نفر تحت پوشش بیمه شرکت می باشندکه از این تعداد 207 نفر در کارخانه حضور ندارند و تحت بیمه بیکاری بوده و 221 نفر در کارخانه مشغول به کار می باشند.

«جدول تعداد پرسنل موجود شرکت»

ردیف	نام بخش	تحت بیمه بیکاری	شاغل	ردیف	نام بخش	تحت بیمه بیکاری	شاغل
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16	قالیبافی ریسندگی موکت بافی موکت نمدی صنعتی امور انبارها بازرسی انبارها امور مالی کارگزینی کارت ساعت انتظامات آتش نشانی دبیرخانه خدمات رستوران ترانسپورت	90 14 3 7 17 12 2 4 1 1 9 5 1 6 8 -	- 106 - 51 4 5 - 2 3 1 12 3 1 4 3 2	17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33	اورژانس تلفنخانه امور حقوقی امور فروش تدارکات دفتر مدیریت تعاونی برق تأسیسات جوشکاری تراشکاری کانال سازی لیفتراک نجاری اتوماتیک مدیریت ساختمانی	4 1 - - 1 - 2 4 2 - 3 1 5 1 3 - -	1 1 1 1 - 1 - 4 5 1 2 1 2 - - 1 1
					جمع کل	207	219

علاوه بر پرسنل شاغل فوق 2 نفر مهندس مشاور نیز در مجموعه حضور دارند.

چارت پرسنلی فعل کارخانجات نیز به شرح صفحه بعد می باشد:

بخش سوم- مطالعات فنی طرح

در این فصل ابتدا مختصری راجع به مشخصات الیاف پلی استر توضیح می دهیم. سپس به معرفی تعرفه گمرکی کالا، مصرف ایجاد طرح، شرح تولید،‌‌ ماشین آلات تولیدی و در آخر پیش بینی زمانبندی اجرای پروژه می پردازیم.

3-1) مشخصات فیزیکی و شیمیائی الیاف پلی استر

الیاف پلی استر از ماده اولیه پلیمر PET ساخته شده است. PET از اکسیداسیون پاراگزیلین و تبدیل آن به ترفتالیک اسید (TPA) و خالص سازی آن یا از روش ترکیب آن با متانول و تبدیل آن به دی میتل استرترفتالیک اسید (DMT) و یا اکسیداسیون بیشتر تا مرحله (PTA) صورت می گیرد. دیگر پایه PET اتان که در ابتدا تبدیل به اتیلین گلیکول شده (EG) و PET از تقطیر تولید پلیمر از (DMT) یا (PTA) و (EG) یا استفاده از فرآیند پیوسته پلیمری شدن در فاز مذاب بدست می آید. درجه حرارت ذوب PET معمولی 250 می باشد. کریستال PET دارای سختی و شفافیت و مقاومت خوب در مقابل اسیدهای ضعیف و بسیاری حلالها می باشد.

الیاف پلی استر در ابتدا به وسیله کمپانی C.P.A (Calico Printers Asso ciation) در انگلیس تیه شد . برای ساختن این الیاف از تحقیقات اولیه که به وسیله کاروتز انجام گرفته بود، استفاده شد. در آزمایشهای اولیه به وسیله کاروتز رونقص کلی مشاهده شد:

1- الیاف به سهولت هیدرولیز می شوند و در مقابل مواد شیمیائی پایدار نبودند.

2- نقطه ذوب آنها خیلی کم بود به طوری که در مقابل حرارت اطو مقاومتی نداشته.

این مشکل بعداً به وسیله C.P.A با قرار دادن حلقه بنزن در زنجیرهای ملکولی رفع شد و باعث شد که الیاف در مقابل مواد شیمیائی پایدار باشند و نقطه ذوب آنها تا 250 افزایش یابد.

بعدها C.P.A امتیاز ساختن این الیاف را به کمپانی شیمیائی I.C.I در انگلستان و Dupont در امریکا فروخت و ا لیاف پلی استر به نامهای تجارتی تریلن و داکرون به ترتیب توسط شرکت های فوق به بازار عرضه شدند.

صرف نظر از الیاف ذکر شده ، امروز الیاف پلی استر توسط شرکت های شیمیائی در نقاط دیگر دنیا به بازار عرضه می شود که مهمترین آنها عبارتند است از :

- نام محصول : ترویدا توسط شرکت هوخست در آلمان

- نام محصول : ترگال توسط شرکت رودیاستا در فرانسه

- نام محصول : تریتال توسط شرکت رویاتس در ایتالیا

- نام محصول : ترلنکا توسط شرکت انکا در هلند

- نام محصول : تترون توسط شرکت تین در ژاپن

- نام محصول : کورال توسط شرکت ایستمن کیمکال در آمریکا

- نام محصول : ویکرون توسط شرکت بیانت میلز در آمریکا

3-3) هدف طرح

هدف از ایجاد این طرح تبدیل بطری های PET به گرانول PET و سپس تبدیل به الیاف پلی استر میباشد. ظرفیت تولید روزانه این خط 24 تن میباشد که با احتساب 35 روزکاری در سال، سالانه 8000 تن تولید خواهد داشت.

مواد اولیه این طرح بطری های PET رها شده در طبیعت و یا زباله های شهری می باشد که در حال حاضر توسط برخی گروهها و افراد جمع آوری می شود و بفروش می رسد. سایر موادی که در این طرح به عنوان مواد اولیه بکار می رود ضایعات کارخانجات پتروشیمی و همچینن ضایعات کارخانجات تولید الیاف پلی استر میباشد. البته جهت بالاتر بردن کیفیت محصول نیاز است تا مقداری PET نو (به شکل گرانول) نیز مصرف گردد.

با توجه به اینکه در ابتدا این ضایعات تبدیل به گرانول پلی استر می شود و سپس در یک مرحله بعد تبدیل به الیاف می شود، هم گرانول پلی استر و هم الیاف پلی استر قابلیت روش مستقل در بازار را دارند.

3-4) برنامه ریزی تولید 5 ساله ی طرح

ظرفیت خط تولیدی در نظر گرفته شده حدود 24 تن در روز می باشد با در نظر گرفتن 35 روز کاری در سال ظرفیت تولید سالانه حدود 8000 تن برآورد می گردد. ظرفیت عملی در سال اول 70 درصد در نظر گرفته می شود و سپس 10 % سالانه به آن اضافه می گردد تا به 100 درصد برسد. ضمناً نحوه انتخاب مواد اولیه نیز بصورت زیر انتخاب می گردد. ( یادآوری می نماید که با توجه به پیش بینی های قبلی، مشکلی از نظر تأمین مواد اولیه ضایعاتی وجود ندارد و علت انتخاب فرمول زیر این است که با توجه به عدم تجربه پرسنل بهتر است در سال اول از مواد PET نو در تولید استفاده نمود و با گذشت زمان و افزایش تجربه پرسنل این تعداد کم می گردد.)

«جدول درصد مصرف مواد اولیه و ظرفیت تولید طرح»

سال	PET نو (تن)	%	PET ضایعاتی	%	جمع کل تولید(تن)	راندمان تولید
1384 1385 1386 1387 1388	3600 1920 1440 800 800	65 30 20 10 10	2000 4480 5760 7200 7200	35 70 80 90 90	5600 6400 7200 8000 8000	70 80 90 100 100

با توجه به اینکه خط تولید توانایی بازیافت ضایعات خود خط را دارد لذا در مصرف PET مواد اولیه تقریباً ضایعاتی وجود نخواهد داشت.

3-5) شرح تولید

در این بخش ابتدا به معرفی روشهای بازیافت می پردازیم ، سپس روش منتخب تولیدی را بیان نموده و در آخر فلوچارت تولیدی را ارائه خواهیم نمود.

3-5-3) فلوچارت تولیدی

عموماً روشهای بازیافت دارای اصول اولیه یکسانی می باشند و فقط در جزئیات با یکدیگر تفاوت دارند در حالت کلی می توان فلوچارت تولیدی را بصورت زیر نمایش داد:

3-6) ماشین آلات منتخب تولیدی و شرح آنها

در هر شاخه از صنعت ماشین آلات تولیدی نقش مهمی در موفقیت یا عدم توفیق آن صنعت ایفا می نمایند. درجه اهمیت نوع ماشین آلات در صنایع گوناگون متغیر است. برای مثال در صنایعی همچون ذوب آهن نوع ماشین آلات از درجه اهمیت بسیار کمتری نسبت به صنعتی هنچون الکترونیک دارد.

صنعت نساجی همواره از صناعی بوده است که کیفیت ماشین آلات آن تعیین کننده بقای کارخانه و کیفیت تولید آن بوده اند. اصولاً یکی از معضلات بخش نساجی این کشور فرسودگی و قدمت ماشین آلات آن می باشند که توان رقابت با ماشین آلات مدرن امروزی را ندارند. امروزه کشورهائی مثل پاکستان، هندوستان و ترکیه با سرمایه گذاری های عظیم در صنعت نساجی و بکارگیری ماشین آلات مناسب و مدرن، توانسته اند به یکی از قطب های نساجی و پوشاک دنیا تبدیل شوند.

امروزه بر تعداد تولید کنندگان ماشین آلات نساجی در دنیا افزوده شده است. به عنوان مثال آسیای دور ( چین، تایون و کره) و ترکیه پا به عرصه این صنعت نهاده اند. اما تولید کنندگان اورپائی همچنان ر اوضاع مسلط می باشند و صاحب تکنولوژی می باشند. امروز آلمان به عنوان بزرگترین و ابر قدرت ماشین آلات نساجی در دنیا شناخته شده است و سایر کشورهای دیگر اروپائی در رده های بعدی قرار دارد. با توجه به اینکه صنعت تولید الیاف و بازیافت یکی از صنایع پیچیده و hightech بوده، لذا تضمین توان تولید و کیفیت آن در انتخاب ماشین آلات مناسب می باشد. شرکت آلمانی Neumag به عنوان پیشرو در صنعت الیاف سازی انتخاب شده و در اینجا به شرح مختصر از ماشین آلات تولیدی آن می پردازیم:

شرح تجهیزات:

این 3 طرح وقتی در کنار هم باشند یک خط کامل برای بازیافت درجه یک و قابل انعطاف تشکیل می دهند و مناسب برای بازیافت بطری های PET ، کلوخ های PET می باشد. ( SPINCAKE)

الف- خط اولیه قطعات فرد شده بطری PET

ب- سیستم تولید گرانول برای تولید گرانول PET از ضایعات بطری و کلوخ

ج- خط ریسندگی یک مرحله ای برای تولید الیاف بازیافتی از R-PET

در این بخش به شرح تک تک این بخش های می پردازیم.

الف – خط تولید قطعات خرد شده بطری PET

این تجهیزات کاملاً توسط یک شرکت مهندسی و صنعتی درجه آلمانی ساخته شده است:‌

1- باز کننده عدل بطری های PET: بطری های PET پس از جمع آوری از سطح شهر توسط دستگاه های پرس بصوررت عدل فشرده در می آیند. در این صورت حمل و نقل آنها سریع و ارزان خواهد شد. در هنگام استفاده مجدد در کارخانجات بازیافت می بایست این بسته های فشرده ابتدا باز شوند تا بتوان بطری ها را دسته بندی و شستشو نمود.

2- تسمه نقاله متحرک برای جداسازی دستی بطری های رنگی و سایر ضایعات موجود که در هنگام جمع آوری بطری ها که این عمل عموماً ممکن است توسط افراد کم سواد صورت گیرد. به هر دلیل ممکن است بطری های خارجی که از جنیش PET نیستند و یا بطری های رنگی وارد شوند. لذا یک تقسیم جمع آوری که توسط پرسنل کارآزموده انجام می شود می تواند این تفکیک را انجام دهد.

3- واحد خرد کن: پس از همسان سازی بطری ها، توسط دستگاههای خرد کن خیلی قوی بطری ها خرد و به قطعات کوچک تبدیل می گردند.

4- سیستم انتقال توسط دمش و مکش بهمراه سیلکون های نگهداری مواد خروجی: بطری ها پس از خرد شدن توسط یک سیستم انتقال به مخازن نگهداری مستقل می گردد.

5- واحد جداکننده برای جداساری قطعات کوچک زائد و برچسب روی بطری ها

6- سیستم انتقال از نوع مارپیچ: در این مرحله انتقال از طریق یک مارپیچ مکانیکی انجام می شود.

7- سیتم شستشوی اصطکاکی: قطعات فرد شده وارد مخازن می گردند که در آنها حلال های شستشودهنده می باشند و از طریق حرکت و ایجاد اصطحکاک باعث تمیز شدن این قطعات می گردند.

8- سیلکون ( مخازن)

9- تانک های جداسازی: این تانک ها از فولاد ضدرنگ (1,4301) ساخته شده اند، با ته نشین شدن قطعات بطری ها در این مخازن، مایعات و ناخالصی ها در روی این مخازن جمع می گردند و اولین جداسازی در این مخازن انجام می گیرد.

10- واحد شستشوی داخل برای جداسازی چسب بطری ها

11- شستشو دهنده و چنگ زننده (rinsing)

12- واحد خشک کن مکانیکی

13- واحد خشک کن حرارتی

14- واحد بسته بندی در کیسه های بزرگ

ب- سیستم گرانول سازی از قطعات بطری PET و کلوخ ها

ا1 تسمه نقاله جهت انتقال مواد اولیه

2- حسن کننده قطعات فلز: جهت جداسازی قطعات فلزی و جلوگیری از ورود آنها به خط تولید.

3- سیستم انتقال مواد

4- پاره کنده تک شفت

5- دریچه دوبل پنوماتیکی جهت حفظ خلأ سیستم

6- سیستم واکیوم قوی

7- سیستم فیلتر اتوماتیک بصورت back flush

8- راکتور/ پیش گرم کن/ اکسترودر با 2 تهویه

9- سنسورهای حرارتی و فشار

10- سیستم Sereen changer برای تعویض فیلترها بصورت اتوماتیک

11- سیستم اتوماتیک تولید رشته های PET و سپس خرد کن و گرانول ساز

12- خشک کن گرانول ها بصورت گریز از مرکز

13- سیستم بسته بندی در کیسه های بزرگ

ج- خط ریسندگی پلی استر تک مرحله ای برای تولید الیاف بازیافتی از R-PET

اطلاعات تولیدی

ظرافت الیاف	تعداد سوراخ های اپینرت	تعداد ریسنده	ضخامت tow	سرعت تولید m/min	ظرفیت تولید(98%) kg/h t/d
Dtex7/6 Dtex0/12 Dtex0/15	46000 24000 24000	4 4 4	Dtex1232800 Dtex1152000 Dtex1440000	140 150 120	24 1000 24 1000 24 1000

سرعت و ظرفیت خط فوق در ارتباط با کیفیت پلیمر و مستریج می باشد.

1- سیستم انتقال و ترکیب گرانول

یک ایستگاه برای ترکیب گرانول ها از 4 کیسه مختلف

سیستم انتقال گرانول از 4 کیسه به مخازن نگهداری گرانول

2- سیستم خشک کن گرانول

خشک کن و کریستالایزر گرانول

سیستم انتقال گرانول

تجهیزات الکتریکی مورد نیاز

سیستم تولید بخار (دیگ های بخار)سیستم آبرسانیسیستم تولید هوای فشرده