فایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیفایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1944 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 78 |
گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو در 78 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
نظر به این که علم مکانیک رونق خوبی در کشور داشته است اینجانب سعی کرده ام که مطالبی را که در مورد سیستمهای کلی مکانیک مثل مولد وانتقال قدرت است خلاصه نویسی کرده ودر عوض مطالبی خاص ومفید را تهیه بکنم؛ مطالبی که مطمئناً در پیشرفت وبه روزشدن مکانیک تأثیر گذار می باشد.
دراین پروژه مطالبی که ارائه شده بر مبنای کارهایی است که من درمدت دوره کارورزی خود گذرانده ام از این رو مطالب این پروژه در مورد سیستمهای خاصی از خودرو تنظیم شده است.
پروژه اینجانب از2بخش اصلی یعنی:
بخش گزارش کارهای انجام شده در دوره کارورزی
بخش تئوری کار
تشکیل شده است.
موتور
ساختمان موتور
ساختمان موتورها بسیار گوناگون ولی در عین حال از لحاظ اصول کلی بسیار مشابه است. مثلا همه موتورهای احتراقی دارای یک محفظه برای فشرده کردن سیال می‌باشند که سیلندر نام دارد. یا اینکه همگی دارای یک قطعه متحرک رفت و برگشتی می‌باشند که پیستون نام دارد و ... لیکن ساختار موتورهای برقی متفاوت است. همگی آنها دارای یک سیم پیچ ثابت میباشد که میدان مغناطیسی ایجاد میکند. در میان این سیم پیچ میدان ، یک آرمیچر (روتور) وجود دارد که با تغییرات میدان مغناطیسی انرژی الکتریکی را به انرژی جنبشی تبدیل میکند (به شکل چرخش) و ... .
طرز کار موتور
موتورهای الکتریکی از لحاظ تجهیزات و ساختار نسبتا ساده تر از موتورهای احتراقی هستند. البته طرز کار آنها نیز نسبتا ساده تر است. این موتورها با ایجاد یک میدان مغناطیسی و تغییرات مکرر این میدان مغناطیسی باعث به چرخش درآمدن روتور میشوند. و این چرخش توسط میله ای از محفظه موتور خارج و مورد استفاده قرار میگیرد. موتورهای احتراقی بصورت نوسانی کار میکنند یعنی اینکه قطعات متحرک آنها (پیستون ها) که قابل انتقال انرژی هستند، حرکت رفت و برگشتی دارند. برای تبدیل این حرکات رفت و برگشتی به حرکت چرخشی وسیله‌ای به نام میل لنگ استفاده میشود. لیکن در نهایت انرژی جنبشی این موتورها هم بصورت چرخش یک میله از محفظه موتور به خارج فرستاده میشود.
قدم مهم در توسعه موتورهای امروزی (که اغلب موتورهای احتراق داخلی هستند) زمانی برداشته شد که بودورثا مهندس فرانسوی چهار اصل عمده را که برای کار موثر این موتورها الزامی بودند، ارائه کرد. این اصول چهارگانه به قرارزیرند:
اتاقک احتراق باید کوچکترین نسبت سطح به حجم ممکن را داشته باشد.
فرآیند انبساط مخلوط گاز هوا و سوخت باید تا حد امکان سریع انجام شود.
تراکم مخلوط در ابتدای مرحله انبساط باید تا حد امکان زیاد باشد.
کورس پیستون می بایست تا حد امکان زیاد باشد.
انواع موتور
موتورها را بر اساس منبع تامین کننده انرژی به دو دسته موتورهای برقی و موتورهای احتراقی تقسیم می کنند.
موتورهای احتراقی: با سوزاندن مواد سوختی (اغلب سوخت های فسیلی) تولید انرژی می کنند.
موتورهای برون سوز: در این موتورها احتراق در بیرون از موتور صورت می گیرد (مانند موتور بخار)
موتورهای درون سوز: در اینگونه موتورها ماده سوختنی مستقیما در داخل موتور سوزانده می شود.
موتورهای درون سوز خود به دو گروه تقسیم می شوند:
موتورهای اشتعال جرقه ای: سوخت به کمک یک جرقه الکتریکی در این موتورها مشتعل می شود.
موتورهای دیزل: در این موتورها سوخت بواسطه حرارت بالای ایجاد شده بوسیله فشار مشتعل می گردد
موتورهای دیزل
موتورهای دیزل نیز مانند سایر موتورهای احتراق داخلی بر مبناهای مختلفی قابل طبقه‌بندی هستند. مثلا میتوان موتورهای دیزل را بر حسب مقدار دفعات احتراق در هر دور گردش میل لنگ به موتورهای دیزل دوزمانه و یا موتورهای دیزل چهارزمانه تقسیم‌بندی نموده و یا بر حسب قدرت تولیدی که به شکل اسب بخار بیان میگردد. یا بر حسب تعداد سیلندر و یا شکل قرارگیری سیلندرها که بر این اساس به دو نوع موتورهای خطی و موتورهای V یا خورجینی تقسیم بندی می‌کردند و ...
ساختمان
ساختار موتورهای دیزل نه تنها در سیستم تغذیه و تنظیم سوخت با موتورهای اشتعال تغذیه ای تفاوت میکند. بنابراین ساختارهای بسیار مشابهی میان این موتورها وجود دارد و تنها تفاوت ساختمانی آنها قطعات زیر است که در موتورهای دیزل وجود دارد و در سایر موتورهای احتراق داخلی وجود ندارد.
_پمپ انژکتور :__ وظیفه تنظیم میزان سوخت و تامین فشار لازم جهت پاشش سوخت را به عهده دارد.
انژکتورها : باعث پودر شدن سوخت و گازبندی اتاقک احتراق میشوند.
فیلترهای سوخت : باعث جداسازی مواد اضافی و خارجی از سوخت میشوند.
لوله‌های انتقال سوخت : می‌بایست غیرقابل اشباع بوده و در برابر فشار پایداری نمایند.
توربوشارژر : باعث افزایش هوای ورودی به سیلندر میشوند.
طرزکار
همانگونه که اشاره شد موتورهای دیزل بر اساس نحوه کارکردن به دو دسته موتورهای 4 زمانه و 2 زمانه تقسیم میشوند. لیکن در هر دوی این موتورها چهار عمل اصلی انجام میگردد که عبارتند از مکش یا تنفس - تراکم - انفجار و تخلیه اما بر حسب نوع موتورها ممکن است این مراحل مجزا و یا بصورت توام انجام گیرند.
سیکل موتورهای دیزل چهارزمانه
زمان تنفس :
پیستون از بالاترین مکان خود (نقطه مرگ بالا) به طرف پایین‌ترین مکان خود در سیلندر (نقطه مرگ پایین) حرکت میکند در این زمان سوپاپ تخلیه بسته است و سوپاپ هوا باز است. با پایین آمدن پیستون یک خلا نسبی در سیلندر ایجاد میشود و هوای خالص از طریق مجرای سوپاپ هوا وارد سیلندر میگردد. در انتهای این زمان سوپاپ هوا بسته شده و هوای خالص در سیلندر حبس میگردد.
زمان تراکم :
پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا (تا نقطه مرگ بالا) حرکت میکند و در حالیکه هر سوپاپ بسته‌اند (سوپاپ هوا و سوپاپ تخلیه) هوای داخل سیلندر متراکم میگردد و نسبت تراکم به 15 تا 20 برابر میرسد. فشار داخل سیلندر تا حدود 40 اتمسفر بالا میرود و بر اثر این تراکم زیاد حرارت هوا داخل سیلندر به شدت افزایش یافته و به حدود 600 درجه سانتیگراد میرسد.
زمان قدرت :
در انتهای زمان تراکم در حالیکه هر دو سوپاپ همچنان بسته‌اند و پیستون به نقطه مرگ بالا میرسد مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به درون هوا فشرده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده میشود و ذرات سوخت در اثر این درجه حرارت زیاد محترق می‌گردند. پس از خاتمه تزریق سوخت عمل سوختن تا حدود 3/2 از زمان قدرت ادامه پیدا میکند.
فشار زیاد گازهای منبسط شده (به علت احتراق) پیستون را به طرف پایین و تا نقطه مرگ پایین می‌راند. حرکت پیستون از طریق شاتون به میل‌لنگ منتقل میشود و موجب گردش میل‌لنگ میگردد. در این مرحله حرارت گازهای مشتعل شده به 2000 درجه سانتیگراد میرسد و فشار داخل سیلندر تا حدود 80 اتمسفر افزایش می‌یابد.
زمان تخلیه :
با رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین در مرحله قدرت ، سوپاپ تخلیه باز میشود و به گازهای سوخته تحت فشار اولیه اجازه میدهد سیلندر را ترک کند. پس پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا حرکت میکند و تمام گازهای سوخته را بیرون از سیلندر می‌راند. در پایان پیستون یکبار دیگر به طرف پایین حرکت میکند و با شروع زمان تنفس سیکل جدیدی آغاز میگردد.
سیکل موتور دوزمانه دیزل
در این نوع موتورهای دوزمانه سوپاپ تنفس هوای تازه ، نظیر آنچه در موتورهای چهار زمانه ذکر شد وجود ندارد. و به جای آن در فاصله معینی از سه سیلندر ، مجراهایی در بدنه سیلندر تعبیه شده است. که پیستون در قسمتی از مسیر خود جلوی آنها را می‌بندد، اصول کار این موتورها در دوزمان است، که در واقع در هر دور چرخش میل‌لنگ اتفاق می‌افتد.
زمان اول :
پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا و تا نقطه مرگ بالا حرکت میکند. در این زمان پیستون پس از عبور از جلو مجاری تنفس هوای تازه را تاحد معینی متراکم می‌سازد. در طول این زمان سوپاپ تخلیه که در قسمت فوقانی سیلندر و در داخل سه سیلندر قرار دارد کماکان بسته مانده است.
زمان دوم :
در انتهای زمان اول مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به صورت پودرشده به درون هوای متراکم شده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده میشود و ذرات سوخت محترق میگردد. فشار زیاد گازهای محترق شده پیستون را به طرف پایین می‌راند. پیستون در مسیر حرکت روبه پایین خود جلو مجاری تنفس هوای تازه را باز میکند. در این موقع هوای تازه به شدت وارد سیلندر میگردد. در همین حال سوپاپ تخلیه نیز باز میگردد و گازهای حاصل از احتراق بوسیله هوای تازه از سیلندر خارج می‌گردند. پس از رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین سیکل جدیدی آغاز میشود.
قسمتهای موتور
سیلندر
تقسیمات و انواع سیلندر
همانطور که ذکر شد سیلندرها دارای طیف وسیعی از اندازه و تعداد می‌باشند. لیکن تقسیم‌بندی سیلندرها را میتوان بر اساس نحوه ساخت و ریخت داخلی آنها انجام داد. چرا که هر گروه از سیلندرها در ابعاد و تعداد مختلف ساخته میشوند. بدنه موتورها یا همان بلوک سیلندر معمولا به شکل ریخته‌گری و از جنس چدن یا آلیاژ آلومینیم می‌سازند. در حین ساخت این قطعه ریخته‌گری مجاری عبور آب را نیز در درون آن تعبیه میکنند. پس از تولید بدنه مجاری عبور روغن از طریق سوراخکاری در بدنه بلوک سیلندر ایجاد میشوند. البته ممکن است این مجاری نیز در مرحله ریخته‌گری تعبیه شوند. برای سیلندرهایی که پیستون درون آنها حرکت میکند میتوان یکی از ساختارهای زیر را بکار برد.
بلوک یکجا :
در موتور اکثر وسایل نقلیه از آرایش بلوک یکجا استفاده میشود. که در آن سیلندرها مستقیما در بدنه بلوک سیلندر ریخته‌گری میشوند.
بلوک سیلندر :
به مجموعه سیلندرهای کنار یکدیگر و مجاری آب و روغن اطراف آنها اتلاق میگردد.
بوش خشک :
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را از یک استوانه قابل تعویض می‌سازند که اصطلاحا به این استوانه قابل تعویض بوش می‌گویند. کلمه خشک را نیز به این دلیل به کار می‌برند که آب خننک کننده موتور مستقیما با دیواره این بوش در تماس نیست.
بوش تر :
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را یک بوش تشکیل میدهد لیکن این بوش بصورت مستقیم با آب سیستم خنک کاری موتور در تماس است و با آن از طریق مستقیم تبادل حرارتی انجام میدهد.
ساختار
سیلندرها استوانه‌های توخالی هستند که محل بالا و پایین رفتن پیستون می‌باشند. لیکن چگونگی و کیفیت سطح داخلی سیلندرها که در تماس با پیستون است بسیار مهم است. دیواره‌های چدنی یا آلو مینیمی سیلندرها به منظور فراهم آوردن یک سطح صاف برای حرکت پیستونها باید صیقل زده شود. صیقلی بودن سطح داخلی سیلندرها به خاطر کم کردن اصطحکاک میان پیستون و جداره سیلندر است. البته بدیهی است که اصطکاک باعث تولید حرارت اضافی و هدر رفتن انرژی میشود که می‌بایست تا حدامکان از آن جلوگیری کرد.
برای این منظور از روغن نیز استفاده میشود. سیلندرها و بوش‌ها دارای سطح پرداخت شده‌ای (صیقل خورده) می‌باشند که دارای هاشورهای (شیارهای) بسیار کوچکی است که به شکل متقاطع و در حین حرکت بالا و پایین سنگ سمباده در درون سیلندر ایجاد شده است. این هاشورهای متقاطع از گیر کردن رینگ‌های پیستون جلوگیری کرده و در ضمن سطحی را برای نگهداری روغن روان‌ساز فراهم می‌آورند.
پیستون
ساختمان پیستون
پیستونها به شکل یک استوانه توخالی هستند که یک سر آنها بسته و سر دیگرشان باز است که از طریق این سر و بوسیله شاتون به میل لنگ متصل میشود البته معمولا قطر پیستون در سر باز آن بیشتر است. به عنوان یک مثال اگر یک استکان را برگردانید تقریبا شکل کلی یک پیستون را خواهید دید.
طول پیستونها معمولا کمی بیشتر از قطرشان است و تا حد امکان سبک ساخته میشوند. پیستونها می‌بایست دارای استحکام لازم بوده و کیفیت بالایی داشته باشند در ضمن می‌بایست بتوانند به خوبی حرارت را هدایت کنند. هدایت حرارت در پیستون بسیار حیاتی است زیرا در غیر اینصورت پیستون بسیار داغ شده و خطر چسبیدن آن بر اثر انبساط به جداره سیلندر پیش می‌آید.
مواد ساختمانی
موادی که برای ساختن پیستونها بکار میروند عبارتند از چدن خاکستری ، فولاد ریخته گری ، و آلیاژ آلومینیوم. از چدن یا فولاد معمولا در ساختار پیستونهای موتورهای سنگین که به سرعت زیاد و شتاب آنی نیاز ندارند استفاده میشود. در اغلب موتورهای اتومبیلها از پیستونهایی استفاده میشود که با آلیاژ آلومینیوم ساخته شده‌اند. دلیل این تفاوت اینست که مواد بکار رفته در پیستونهای اتومبیلها با وزن سبکتر خود اجازه کار در سرعتهای بیشتر و انعطاف پذیری درسرعت‌های مختلف را به پیستونها می‌دهند.
از طرف دیگر در بعضی از موتورهای سنگین از پیستونهای آلیاژ آلومینیومی به لحاظ داشتن خواص رسانش گرمایی مناسب این ماده استفاده میشود بدین ترتیب که استفاده از آن ، کنترل بهتر حرارت محفظه احتراق را فراهم آورده و بنابراین باعث کنترل بهتر احتراق میگردد. پیستونهای چدنی در مقابل فرسودگی مقاومت بیشتری داشته شی کمتری در داخل سیلندر نسبت به پیستونهای آلومینیومی نیاز دارند (اصطلاح لقی پیستون به فاصله میان پیستون و جداره سیلندر گفته می شود). پیستونها چدنی گاهی اوقات با قالع یا یک فلز مخصوص روکش داده میشوند تا جلای صاف‌تر و مقاومت بهتری در مقابل فرسودگی بوجود آورند.
عیب پیستونهای آلومینیومی
عیب مهم پیستونهای آلیاژ آلومینیومی اینست که دارای ضریب انبساط بالایی می‌باشند. این بدان معناست که لقی در این پیستون می‌بایست اندکی بیشتر از لقی در پیستونهای چدنی باشد، معمولا برای جلوگیری از انبساط پیستونها از روشهای مخصوصی استفاده میشود که در ذیل چهار روش رایج آنها را به اختصار می‌کنیم.
روش اول
در این روش مقطع بدنه پیستون را به جای آنکه به شکل دایره بسازند. به شکل بیضی عمود بر محور انگشتی پیستون و قطر کوچک آن در جهت انگشتی پیستون باشد.
روش دوم
در این روش برای کنترل کردن انبساط پیستون بر اثر حرارت یک سری شکافهای عمودی و افقی و یا فرو رفتگیهایی در بدنه پیستون ایجاد میگردد.
روش سوم
در این روش برای کنترل انبساط حرارتی پیستون از روش تقویت کردن یا دو فلزی نمودن قسمتی از پیستون که در معرض حرارت بیشتری قرار دارد، استفاده میگردد. بدین ترتیب که در داخل پیستون نواری از فولاد یا یک فلز مخصوص (که فلز غیر قابل تغییر نامیده میشود) قرار می‌دهند و روی آنها را با ماده اصلی یا آلیاژ‌های آلومینیوم پوشش می‌دهند. در بعضی از پیستونها مواد فولادی بصورت حلقه‌ای در موقع ریخته گری داخل پیستون قرار میگیرند.
روش چهارم
در این روش برای جلوگیری از انتقال حرارت سر پیستون (که در مجاورت احتراق سوخت است) به بدنه پیستون ، یک سر حرارتی شامل شیاری است که در نزدیکی سر پیستون و به موازات شیارهای رینگ ایجاد میشود با این عمل تا اندازه‌ای راهی که حرارت را از سر پیستون به بدنه آن منتقل می‌سازد کمتر میکنند. بنابراین بدنه زیاد گرم نمی‌شود و انبساط زیادی پیدا نمی‌کند.
قسمتهای اصلی پیستون
قسمتهای اصلی پیستون عبارتند از سر یا تاج ، شیارهای رینگ ، سطوح پیستون ، بدنه یا دامن و سوراخ انگشتی.
سر یا تاج پیستون
این قسمت سطح بالایی پیستون است معمولا دایره‌ای شکل است و نیروی تولید شده توسط سوخت مستقیما روی آن وارد میشود سر بعضی از پیستونها خصوصا پیستونهای موتورهای دوزمانه و موتورهای دیزلی فرمدار ساخته میشود.
شیارهای رینگ
شیارهای محل قرار گرفتن رینگها در قسمت بالای پیستون می‌باشند در هر پیستون معمولا 3تا 5 شیار رینگ وجود دارد. پایین‌ترین شیارها متعلق به رینگ‌های روغن میباشد و همین دلیل در ته این شیار منافذی برای ورود روغن به داخل پیستون تعبیه شده است.
سطوح پیستونها
تکیه گاهها یا سطوح عبارتست از لبه‌هایی که بین شیارهای رینگ قرار گرفته‌اند بگونه‌ای که رینگها را در شیارهای خود نگه داشته و حمایت میکنند.
بدنه یا دامن پیستون
بدنه پیستون به قسمت خارجی آن گفته میشود که در زیر شیارهای رینگ قرار دارد. پیستون توسط بدنه در حالت راست قرار میگیرد.
سوراخ انگشتی
سوراخ انگشتی محلی است که شاتون بوسیله انگشتی به پیستون متصل میگردد. اطراف دو سوراخ انگشتی پیستون (در داخل پیستون) ضخیم‌تر ساخته شده است تا استقامت این سوراخها افزایش یابد. هر یک از این قسمت‌ها ، برجستگی انگشتی پیستون نامیده میشود.
طرز کار پیستون
همانگونه که ذکر شد پیستون اولین قطعه متحرک موتور است که باعث میشود تا انرژی آزاد شده از احتراق سوخت در دسترس قرار بگیرد. بدین منظور پیستون با حرکات خود ابتدا باعث ورود هوا و یا مخلوط هوا و سوخت به داخل سیلندر میشود (در هنگام حرکت به سمت پایین) ، سپس باعث فشرده شدن مخلوط مذکور میگردد و در ضمن به نحو رضایت بخشی از نشت کردن گازها جلوگیری میکند (در هنگام حرکت رو به بالا) ، پس از عمل احتراق انرژی آزاد شده توسط پیستون جذب شده و با کمک شاتون به میل لنگ منتقل میگردد. و در نهایت پیستون باعث بیرون راندن گازهای ناشی از احتراق از محفظه سیلندر میگردد.
چرخ دنده ها
یکی از قطعات مهم در خودرو می باشد که در باره آن به طور کامل صحبت می کنیم
چرخدنده ها چگونه کار می کنند؟
چرخدنده ها در بسیاری از وسایل مکانِیکی استفاده می شوند.آنها کارهای متفاوت بسیاری انجام می دهند ولی مهمترین آن کاهش دنده در تجهیزات موتوری است.این نقشی کلیدی است زیرا اغلب یک موتور کوچک چرخان با سرعت زیاد می تواند قدرت کافی برای وسیله را تولید کند ولی گشتاور کافی را نمی تواند.بعنوان مثال پیچ گوشتی الکتریکی دنده کاهشی بسیار بزرگی دارد زیرا که نیاز به گشتاور پیچشی زیادی برای پیچاندن پیچ دارد. ولی موتور فقط مقدار کمی گشتاور در سرعت بالا تولید می کند.با دنده کاهشی سرعت خروجی کاهش اما گشتاور افزایش می یابد.
کار دیگری که چرخدنده ها انجام می دهند تنظیم کردن جهت چرخش است.بعنوان نمونه در دیفرانسیل بین چرخ های عقب اتومبیل شما قدرت بوسیله میل محوری که به مرکز اتومبیل متصل است منتقل می شود و دیفرانسیل باید 90 درجه نیرو را بچرخاند تا در چرخها بکار برد.
پیچیدگیهای بسیاری در انواع مختلف چرخدنده وجود دارد.در این مقاله خواهیم آموخت که دندانه های چرخدنده چگونه کار می کنند و درباره انواع مختلف چرخدنده که در همه نوع ابزارهای مکانیکی یافت می شوند خواهیم آموخت.
اصول اولیه
در هر چرخدنده نسبت دنده با فاصله از مرکز چرخدنده تا نقطه تماس تعیین می شود.به عنوان مثال در ابزاری با دو چرخدنده ،اگر قطر یکی از چرخدنده ها 2 برابر دیگری باشد، ضریب دنده 2:1 خواهد بود.یکی از ابتدایی ترین انواع چرخدنده که می توانیم ببینیم چرخی با برامدگی هایی بشکل دندانه های چوبی است.
چرخدنده ی ساده ی چوبی
مشکلی که این نوع از چرخدنده ها دارند این است که فاصله از مرکز هر چرخدنده تا نقطه تماس ،وقتی که چرخدنده می چرخد تغییر می کند.این بدان معنی است که ضریب دنده وقتی چرخدنده می چرخد تغییر می کند.یعنی سرعت خروجی نیز تغییر میکند. چنانچه شما در اتومبیل خود از چرخدنده هایی شبیه به این استفاده کنید،ثابت نگه داشتن سرعت در این شرایط غیر ممکن خواهد بود و شما دائما باید سرعت را کم و زیاد کنید.
دندانه های چرخدنده های نوین پروفیل مخصوصی که دنده گستران (اینولوت involute ) نامیده می شود استفاده می کنند.این پروفیل دارای خاصیت بسیار مهم ثابت نگه داشتن نسبت سرعت بین دو چرخدنده است.در این نوع ، همانند چرخ میخی بالا نقطه تماس جابجا می شود ولی فرم گستران دندانه های چرخدنده این جابجایی را جبران می کند.برای جزئیات به این قسمت مراجعه کنید.
گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLC
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 37 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLC در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
صنعت برق به عنوان یکی از حساسترین صنایع استراتژیک ومادر درپس تاسیسات زیربنایی هر کشوری ویکی از پرهزینه ترین صنایع دنیا،همیشه جایگاهی خاص وپراهمیت خود را دراقصی نقاط جهان دارا میباشد.درایران این صنعت زیر بنایی و
مهم علاوه برتامین الکتریکی مصرف کننده های مختلف،کلیدگردش صنایع کشوررانیزدرابعادوسیع به خوداختصاص داده،لذا وزارت نیرو بدنبال گسترش وسیع شبکه های تولید،انتقال وتوزیع برق در سراسر کشورازجمله منطقه مرکزی وتبدیل آن به یکی ازنقاط مهم ارتباطی شبکه های برق صنعتی کشور،لایحه پیشنهاد ایجاد"شرکت برق منطقه ای باختر" ،متشکل از استانهای لرستان،مرکزی وهمدان،به مرکزیت اراک را در تاریخ دوازدهم دیماه سال شصت و سه به مجلس ارایه نمود واین شرکت عملا ازتاریخ اول مهرماه سال شصت وپنج فعالیت رسمی خودرا شروع
نمود.
شرکت برق منطقه ای باختر که عهده دارتامین برق مطمئن جهت مشترکین آن میباشد،سرزمین وسیعی که از شمالیترین نقطه تا جنوبی ترین نقطه حدود660 کیلومتروازقسمت شرق تا غرب منطقه حدود450 کیلومتر،بامساحتی حدود76522 کیلومتر مربع راشامل میشود.
این شرکت ازشمال به برق منطقه ای زنجان،ازغرب
به برق منطقهای غرب،ازجنوب به سازمان آب وبرق خوزستان،ازجنوب شرقی به برق منطقه ای اصفهان وازشرق وشمال شرقی به برق منطقه ای تهران محدود میشود.
حوزه تحت پوشش این شرکت بر اساس آخرین آمار دارای جمعیتی بالغ بر4.5میلیون نفرمیباشد.برق باختر
دارای هشت شرکت وابسته واقماری است که مشتمل بر سه شرکت توزیع نیروی برق استان لرستان، مرکزی وهمدان،دو شرکت مدیریت تولید برق غرب وشازند،شرکت بتانیر،شرکت مهندسی مشانیر(مهبام)
وشرکت خدمات کامپیوتری مدد باختر میباشد.
عمده تولید این شرکت توسط نیروگاه 1300 مگاواتی شازند ونیروگاه1000 مگاواتی شهید مفتح همدان صورت میگیرد.در سال1383 کل انرژی تحویل شده به شبکه برق منطقه ای باختر11517.4 میلیون کیلووات ساعت بوده که نسبت به سال قبل2.8 درصد کاهش داشته،از این میزان انرژی تولید شده59.67 درصد مربوط به نیروگاه شازند،39.98 درصد مربوط به نیروگاه شهید مفتح وبقیه مربوط به نیروگاه گازی درود میباشد.
تا پایان سال1383 تجهیزات وتاسیسات زیر بار شبکه های انتقال وفوق توزیع به شرح زیر میباشد:
خطوط400 کیلوولت:762 کیلومتر مدار
خطوط230 کیلوولت:2547.4 کیلومتر مدار
خطوط63 کیلوولت:4057 کیلومترمدار
ایستگاه های400 کیلوولت:3 دستگاه به ظرفیت1900 مگا ولت آمپر.
ایستگاه های230 کیلوولت:17 دستگاه به ظرفیت6720
مگاولت آمپر.
ایستگاه های63 کیلوولت:93 دستگاه به ظرفیت3487.5
مگاولت آمپر.
سیستمهایpower line carrier(plc)
بطور کلی استفاده از خطوط فشار قوی بعنوان یک کانال ارتباطی یک امر پذیرفته شده است که بکار گیری آنها در شبکه برق رسانی قابلیت و توانایی سیستم تولید، انتقال وتوزیع را بالا میبرد دراین قسمت بطور مشروح استفاده از سیستم plc به همراه دستگاههای جانبی و روشهای کوپلاژبه شبکه خطوط فشار قوی شرح داده میشود.
انتخاب این روشها باتوجه به مسایلفشارقوی،مهندسی ارتباطات،مسایل اقتصادی وپارامترهای دیگرصورت میگیرد.
دراین قسمت مسایل مربوط به محدوده فرکانس، کاربردسیستم plc و مسیرارتباطی آن شرح داده میشود.
محدوده فرکانسی سیستمهای plc محدوده فرکانسی مناسب برای سیستمهایPLC بین30 KHZ تا500 KHZ وگاهی تا MHZ 1 میرسد،محدودیت حد پایین آن بخاطر مخارج بیشتر سیستم کوپلاژ و محدودیت حد بالای آن بخاطرتضعیف ناشی از فرکانسهایبالامیباشد.البته لازم به تذکراست که محدوده فرکانس فوق دریک کشور ممکن است بخاطراستفادهها ی مناسب و جلوگیری ازتداخل با فرکانسهای رادیویی حمل ونقل دریایی محدود شود.
کاربرد سیستمهایplc
ازسیستمهایplc جهت ارتباط تلفنی(speech) ویا انتقال اطلاعات (data)ودرموارد لزوم برای ارسال علایم حفاظتی (protection) میتوان استفاده نمود، اطلاعات به صورت آنالوگ ودیجیتال برای ارسال تلگراف،تله مترینگ،تله کنترل وتله پروتکشن انجام میشود،بطورمثال مقادیر آنالوگ مانند MW وKV وMVAR ومقادیردیجیتال مانندحالتهای سوییچ و دژنکتورها میباشد. پهنای باند مورد استفاده سیستمplc برای ارسال باند300HZالی2400HZویا300HZالی 4000HZ میباشدکه باتوجه به سیستم مورد نظرعلائم تلفنی تلگراف کنترل وحفاظت در باند مورد نظر قرار میگیرند در اینجا بطور مختصر به مشخصات فرکانسی علائم مذکور اشاره میشود.
ارتباط تلفنی
از سیستمهای plc میتوان بعنوان وسیله ارتباط تلفنی دو طرفهDuplexبین پستها و با استفاده از مرکز تلفنPAX ارتباط پستها را با یکدیگر بوسیله مراکز سوئیچینگ برقرار نمود.پهنای باند موثر صحبت از300HZ تا2400HZ میباشد ودربعضی مواقع برای استفاده بیشتر برای بکارگیری علائم دیگر،حد بالای باند فرکانسی فوق میتواند به2000HZ کاهش یابد که با وجود پائین امدن ت قابل قبول کیفی میباشد و بقیه پهنای باند برای علائم تلگراف،کنترل وسیگنالینگ در نظر گرفته میشود.
تلگراف و پست تصویر
ازplc برای ارسال علائم تلگرافی استفاده میشود که شامل ارسال علائم به صورت پست تصویری میشود.سرعت انتقال علائم از50Baud الی 600Baudمیتواند باشد.
کنترل و نشان دادن از راه دور
برای داشتن امکانات کنترل و نشان دادن از راه دور و همچنین جلوگیری از عملکرد اشتباه و از دادن اطلاعات و در نتیجه افزایش توانائی های PLCعلائم بکار گرفته شده در PLC بصورت کد میباشندسرعت انتقال علائم برای یک سیستم منفرد 50Baud و برای سیستمهای بزرگتر2400bit/s یا بیشتر میباشد.
حفاظت از راه دور Teleprotection
در تاسیسات الکتریکی مانند شبکه انتقال انرژی مولدهاوترانسفورماتورهاوتجهیزات و اسباب وادوات دیگر برقی در اثر کاهش عایق بندی وضعیف شدن استقامت الکتریکی مکانیکی،دینامیکی درمقابل فشار های ضربه ای پیش بینی نشده و همچنین افزایش بیش از حد مجازدرجه حرارت، وسوانح طبیعی، خطاهائی پدید میاید که اغلب موجب قطع انرژی الکتریکی میگردد.
این خطاها ممکن است بصورت اتصال کوتاه، اتصال زمین،پارگی وقطع شدگی هادیهاو شکستن عایقهاو غیره ظاهر شود.
قطعات ووسایلی که چنین اشکالاتی پیدا میکنندباید بلافاصله از شبکه ای که آن را تغذیه میکنندجدا شوند تا از ازدیاد و گسترش خطا و از کارافتادن بقیه قسمتهای سالم شبکه جلوگیری گرددجلوگیری از بروز خطا و اتصالی در شبکه برق امری غیر محال است با این همه خواسته مصرف کننده برق،انتقال و توزیع برق مطمئن و بدون وقفه است. بعبارت دیگر باید شبکه برق طوری طرح ریزی شود که ازیک پایداری و ثبات قابل قبول و تا حد امکان مطمئنی برخوردار باشد.
امروز قطع شدن برق برای مدت کوتاهی باعث مختل شدن زندگی فردی قطع شدن برق کارخانه های صنعتی،مصرف کننده های بزرگ،موسسه های علمی و پژوهشی بمدت نسبتا طولانی موجب زیانهای جبران ناپذیر میشود،لذاقطع شدن و یا قطع کردن دستگاهها و تجهیزات الکتریکی معیوب از شبکه لازم است ولی کافی نیست،بلکه باید تدابیری به کار برده شود که برق مصرف کننده ای که در اثر بوجودآمدن عیب حتی از شبکه قطع شده است در کوتاه ترین مدت ممکنه مجددا تامین گردد(انتقال برق بدون رادستگاههای وسائل حفاظتی تامین میکند که ما به انها رله های حفاظتی میگوئیم).
بنابراین با توجه به موارد فوق بایستی شبکه در مقابل خطرات احتمالی حفاظت شده و با بروز حادثه ای در قسمتی از شبکه و به منظور جلوگیری از گسترش آن بطورسریع قسمت معیوب از بقیه شبکه جداگرددهنگام بروز اشکالات و حوادث سیستم حفاظت از دور برای خارج کردن تقریبا همزمان دو طرف یک خط فشار قوی با استفاده از مبادله اطلاعات دو طرف فرمانهای مورد نیاز را با سرعت زیاد ارسال مینماید. سیستمهای الکترومکانیکی حفاظت کننده به تنهائی قادر به انجام این عمل نیستندودستگاهplc بعنوان یک سیستم ارتباطی از عهده ان بر میاید و قادر است علائم فرمان را با حداکثر سرعت و اطمینان تا هرفاصله ای انتقال دهد،حداکثر زمان مجاز برای ارسال علائم حفاظتی کمتر از50 میلی ثانیه میباشد.لازم به تذکر است که در بدترین شرایط ممکن است باعث بوجود آمدن نویز و تضعیف علایم ارسالی میشود،.مکان ارسال علائم حفاظتی میسرباشد.
مسیر ارتباطی و وسایل کوپلاژ اینکه بتوانیم از خطوط فشار قوی با ولتاژ بالا به منظور مسیر ارتباطی استفاده و توانائی ارسال علائم فرکانس بالا را بدون توجه به مسائل ولتاژ و فرکانس شبکه،رعد و برق و قطع و وصل وامپدانس خط داشته باشیم به تجهیزات کوپلاژ نیاز خواهیم داشت این تجهیزات ضمن جدا سازی دستگاه ارتباطی از ولتاژ بالا،امکان ارسال علائم رابا حداقل تضعیف فراهم میاورند.کوپلاژ این تجهیزات باتوجه به امپدانس ونوع هادی خط انجام میشود که در قسمتهای مربوط شرح داده میشوند.
تجهیزات کوپلاژاز قسمتهای مختلف زیر تشکیل شده است.
خازن کوپلاژ coupling capactitor(cc)
تله موج line trap(LT)
وسیله کوپلاژCoupling Device(CD)
کابل اتصالCnecting cable
تله موجLine trap
Line trap با خط فشار قوی به صورت سری میباشد که بین اتصال خازن کوپلاژونقطه ورودی خط به پست قرار داد.
مقدار اندوکتانسline trap از0.1mH تا2mH میباشد.تا با توجه به فرکانس کریر از منحنی های استاندارد استفاده میشود.برای اشنائی بیشتر با قطعات و قسمتهای مختلفline trap میتوان به استانداردشماره
353نشریه IEC مراجعه نمود که درآن مقادیرپیشنهادی برای مقادیر نامی جریان و جریان اتصال کوتاه و روشهای ازمون برای تعیین مشخصات استانداردآن بیان گردیده است.
خازن کوپلاژ
خازن کوپلاژیاخازن مبدل ولتاژCapacitor Voltage Transformer(CVT) از تعدادی خازن سری تشکیل شده است که دستگاه PLC را از ولتاژ فشارقوی ایزوله مینماید.این قسمت که رابط بین خط فشارقوی وcouplingdevice میباشد،اصلی ترین قسمت وسایل کوپلاژمیباشد.ظرفیت این خازن بین1000pFتا10000pF میباشد.که بعنوان به همراه تله موج یک فیلتربالا گذر
عمل مینماید.برای آشنائی بیشتر با مشخصات خازن کوپلاژ میتوان به استاندارد شماره358 نشریهIEC مراجعه نمود.
دستگاه کوپلاژ
دستگاهLine Matching Unit(LMU) CD بین نقطه ولتاژ پائین خازن کوپلاژccو نقطه CF دستگاه قرار داد و از قسمتهای زیر تشکیل شده است.
کویل نشتیDrian coil
برق گیر اولیهSurge Arrester
سوئیچ اتصال زمین
ترانسفورماتور تطبیق امپدانسMatching transformer
وسیله تنظیمTuninig Devices
برق گیر ثانویهSurge Arrester به اختصار کار هر یک از آنها شرح داده میشود.
کویل نشتی
این کویل بصورت سری در مدار شبکه وصل و دارای امپدانس کم در مقابل فرکانس شبکه و امپدانس زیاد در فرکانس کریر میباشد و طوری طراحی میشود که فرکانس شبکه براحتی از آن عبور کرده و فرکانس کریر را مسدودنماید،و در نتیجه از طریق خازن کوپلاژ علائم کریر توسط سیستم مخابراتی دریافت گردد.
برق گیرSurge Arrester
بمنظور حفاظت دستگاهplc از رعد و برق و همچنین حوادث ناشی از قطع و وصل از برق گیر استفاده میکنند.
سوئیچ اتصال زمین
در مواقع تعمیر برای اطمینان از جدا سازی از ولتاژ شبکه از این سوئیچ استفاده میشود.
ترانسفورماتور تطبیق Matching trasformer
این ترانسفورماتور به منظور تطبیق امپدانس خط فشار قوی با دستگاه به کار میرود.ترانسفورماتور تطبیق ضمن جدا سازی ثانویه و اولیه دستکاه کوپلاژ (cd) عمل تطبیق امپدانس خط فشار قوی را بادستگاه
plc انجام میدهد.
وسیله تنظیمTuninig Devices
تنظیم نهائی برای تطبیق امپدانس با این وسیله انجام میشود.
برقگیرثانویه
برای جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاه plc ازآن استفاده میشود که درمواقع افزایش ولتاژبکار میرود.
کابل اتصالConnecting cable
کابل اتصال بین ثانویه دستگاه کوپلاژ CD و دستگاه PLCقراردارد این کابل با توجه به امپدانس سیستم کابل متعادل(150اهم)ویا کابل نامتعادل(75اهم)میباشد.
باتوجه به توضیحاتی که درباره هر یک از وسایل کوپلاژ داده شده در اینجا روشهای مختلف کوپلاژ دستگاهplc به خطوط فشارقوی شرح داده میشود.
روشهای مختلف کوپلاژ
کوپلاژسیستمplc به خط فشار قوی به روشهای مختلف انجام میشود که شرح داده میشود.
کوپلاژ فاز به زمین
در این روش دستگاه plc بین یک فاز و زمین قرار میگیرد وبه یک تله موج(Line trap) خازن کوپلاژ cc و یک دستگاه کوپلاژCD مورد نیاز است. بنابراین هزینه آن کم ولی دارای معایبی به شرح زیرمیباشد:
1.ضریب اطمینان آن به لحاظ آنکه روی یک فاز قرار گرفته است کم است.
2.میزان تضعیف و نویز آن در مقایسه با روشهای دیگر زیاد است.
کوپلاژ فاز به فاز
در این روش دستگاه plc از طریق دوعددCD و دو عددCC به دو فاز یک خط متصل میشود.با توجه به تعداد وسایل بکار رفته هزینه های استفاده از این روش نسبت به روش قبلی تقریبا دو برابر خواهد بود. ولی دارای محاسنی بشرح زیر میباشد:
1.تضعیف نسبت به روش فاز به زمین کمتر است.
2.سیستم مخابراتی از ضریب اطمینان بیشتری در هنگام بروز عیب روی خطوط بر خوردار است.
3.القا به فاز دیگر کمتر است.
4.نسبت s/n به روش قبل زیاد تر است.
کوپلاژplc به دو خط هم مسیرInter circuit coupling
این روش مانند روش فاز به فاز می باشد و زمانی از این روش استفاده میشود که دو خط روی یک دکل وجود داشته باشد و دستگاه PLC را بوسیله دو عدد (CD) به یک فاز از هر خط هم مسیر وصل نمود.در این روش چنانچه یکی از مدارها بطور کامل قطع یا زمین شود،بازارتباط از طریق مسیر دیگر امکان پذیر خواهد بود.
کوپلاژ از طریق سیم زمین ایزوله شده
Insulated earth wire coupling
معمولا بر روی خطوط فشار قوی مخصوصاروی خطوط بیشتر از 11OKV ازیک یا چند سیم زمین که بر روی دکلها نصب میشوند استفاده میکنند این سیمها بمنظور حفاظت خطوط از رعد و برق و همچنین
برای کاهش ولتاژپله ای حاصل از اتصال زمین پست بکار میرود.
بعلاوه سیم زمین اثرات القائی ناشی از اتصال زمین در خطوط فشار قوی را به حداقل میرساند.سیم زمین معمولا متصل به دکل بوده و اگر از انها ایزوله گردد راندمان کار آنها پائین نمیاید وبه همین علت میتوان از آن بعنوان کانال ارتباطی استفاده کرد.در مقایسه با حالت های قبل ولتاژوجریان نامی وسایل بکار رفته کمتر میباشد.
معایب این روش عبارتست از:
تضعیف زیاد
قیمت زیاد نصب ایزولاتورها
کاهش اثر سیم زمین در شرایط((line fault
کوپلاژ به کابل های قدرت couling to power cables
به طور کلی کوپلاژ فرکانس کریر به کابل قدرت سه فاز چند سیمه و کابل قدرت سه فاز تک سیمه به همان روشی که در خطوط هوائی گفته شد انجام میشود که روشهای فاز به زمین و فاز به فاز انجام میشود و در حالت دوم (فاز به فاز) مقدار تضعیف کم و قیمت ان گران تمام میشود.درمقایسه با خطوط هوائی مشخصه های امپدانسی کابل های قدرت10 الی 20 درصد کمتر میباشد،بطوریکه اندوکتانسline traps کاهش یافته و
مقدار ظرفیت خازن کوپلاژCC به همان نسبت برای فرکانس های بالا افزایش پیدا میکند.
واحد تلگراف
کار این واحدارسال ودریافت علائم تلگراف است میدانیم که در این سیستم از مدولاسیون FSK جهت ارسال اطلاعات تلگرافی استفاده میکنند جهت ارسال این اطلاعات در سیستم موجودپهنای باندی برابر2180 الی3460 هرتز درنظرگرفته میشود.دراین باند درنظر گرفته شده میتوان در چند کانال مختلف اطلاعات تلگرافی ارسال کرد.تعدادکانالهای قابل استفاده بستگی به سرعت ارسال اطلاعات دارد که اگرسرعت اطلاعات50 بیت برثانیه باشدآنگاه میتوان درباند مذکور11 کانال تلگراف مستقل را بکار بست.میدانیم که درمدولاسیونFSK به ازای یک وصفردو فرکانس مختلف ارسال میشود یا اگرسرعت اطلاعات 100 بیت برثانیه باشدآنگاه باید برای هرکانال160 هرتز پهنای باند داشته باشیم ودرنتیجه با این سرعت وباند مذکور 5 کانال تلگرافی خواهیم داشت.یااگرسرعت اطلاعات
200بیت بر ثانیه باشد آنگاه برای هرکانال320هرتز پهنای باند لازم داریم ودرنتیجه دوکانال درباند مذکور میتوان داشت.
چگونگی ارسال کانالها وفرکانسهای ارسال در رابطه با سرعت ارسال اطلاعات دربلوک دیاگرام واحد تلگراف ارائه شده است که دارای 3 کانال ورودی و3 کانال خروجی میباشد وبسته به سرعت ارسال
اطلاعات از آنها استفاده میشود.این واحداز دو قسمت تشکیل شده است قسمت دریافت وقسمت ارسال.
ارسال علائم تلگراف
برای ارسال3 کانال ورودی در نظر گرفته شده است که ازطریق پینهای2،1 و6،7 و21،22 واردواحد
میشوند بعد از آن هرکدام ازیک ترانس کوپلاژکه
وظیفه تطبیق امپدانس را به عهده دارد میگذرد و
وارد یک طبقه تضعیف کننده میشوندمقدار تضعیف قابل تنظیم میباشدبعدازآن هرسه کانال با استفاده از یک طبقه جمع کننده،جمع شده وازیک فیلترمیان گذر
با پهنای باند2180 تا3460 هرتزمیگذرد این فیلتررا دربعضی مواقع میتوان ازسرراه علائم حذف کرد
درانتهاتوسط پینهای29 و30 بطرف واحد مدولاتور
کانال یاواحدمولدعلائم تلفنی ارسال میشوند.
دریافت علائم تلگراف
دراین قسمت سیگنال ازمدولاتورکانال یا واحد مولد علائم تلفنی می آیدوسپس ازیک فیلترمیان گذرعبور
میکند.نقش این فیلترحذف سیگنال مکالمه وسیگنالینگ
است سپس با استفاده از یک تقویت کننده،تقویت میشود وازیک تقویت کننده دیگر که قابل تنظیم است میگذرد آنگاه این سیگنال به سه مسیرتزریق میشود که درهر مسیریک تضعیف کننده قابل تنظیم قراردارد.بعداز
تنظیم کننده از یک ترانس کوپلاژجهت تطبیق امپدانس
گذشته وازطریق پینهای 34،33 و8،9 و23،24 این سه سیگنال تلگراف دردسترس قرارمیگیرند.
البته این واحد بعنوان یک امکان اضافی در سیستمPLC تله ترا پیش بینی شده است.
مولد علائم تلفنی(Signalling)
دراین واحد فرکانسهای سیگنالینگ30+3660 بصورت
FSK در سیستم PLC بکارمیرود
مهمترین کارهای واحد سیگنالینگ باتوجه به بلوک دیاگرام عبارت است از:
1.بااعمال ولتاژزمین به مداراسیلاتورواحدسیگنالینگ فرکانس بصورت FSK ارسال میشود.
2.تبدیل علائمFSK دریافت شده ازطرف دیگربه علائم شماره گیر.
3.آشکارسازی سطح علامت FSK برای کنترل کار سیستمPLC.
4. ارسال علائم صحبت وتلگراف درقسمت فرستنده و دریافت آنها در قسمت گیرنده واحدسیگنالینگ.
قسمت گیرنده این واحد شامل یک اسیلاتور(A) با فرکانس3690 هرتزویا3630 هرتزبا پایداری30هرتز میباشدکه بااعمال پتانسیل زمین به پین شماره34 تغییر
فرکانس از3690 به3630 ویابالعکس انجام میشود و همچنین علائم شماره گیری به علائمFSK تبدیل میشود
(30+3660)هرتز.علامت FSK با فرکانس مرکزی
3660 ازیک فیلترمیان گذر(B) باپهنای باند40 هرتز
عبورداده میشود.این فیلتر برای محدود کردن فرکانس هایی که درمحدوده کارسیستم وجود داردبکارمیرود و ازطریق پین شماره1 به تست مدول و ورودی مدار کمپاندردرواحد صحبت ارسال میشود.علائم صحبت وتلگراف ازطریق پینهای شماره 30 و31 به قسمت ورودی تقویت کننده(C) وارد میشوند وازطریق ترانسفورماتور مبدل(D) وپینهای شماره21 و22 به مدولاتورکانال فرستاده میشود.
در طرف گیرنده علائم ترکیب شده (صحبت،تلگراف وسیگنالینگ)از طریق پینهای23 و24 وگذشتن از ترانسفورماتورمبدلE وتقویت کنندهF وارد سه مسیر میشوند.علائم صحبت وتلگراف بابودن فیلترمیان گذر G که جهت عبورعلامت سیگنالینگ میباشد جدا شده
وازطریق پینهای 16 و37 به واحدهای مربوط در گیرنده میروند.
علامت سیگنالینگ پس ازعبورازفیلترG وتقویت کننده
H وارد دومسیر میشود:
1.پس ازعبورازقسمتJ بصورت موج مربعی درآمده وبا بکارگیری مداردیسکیریمیناتورفرکانسK وارد مدار مقایسه کنندهL میشوندکه کارآنهاتولید پالسهای فرستاده
شده اصلی میباشدواز طریق یک رله الکترونیکی وپین
35 آنها رابه مدارشماره گر ارسال مینماید.
2.وارد مدار آشکار سازپیک ولتاژN شده باسطح ولتاژ
Threshold مقایسه میشود،اگرسطح ولتاژعلامت در مقدارنامی باشد،مقایسه کننده درشرایط معمولی کار میکندواگرسطح علامت به اندازهdB5افت کند،خروجی
مقایسه کنندهP تغییرحالت میدهد،بطوریکه مدارخبر دهندهQ باعث خاموش شدنLED سبزوروشن شدن
LED قرمزمیشودکه نشان دهنده پایین بودن سطح ولتاژ دریافتی است
لازم به ذکر است که با بستن اتصالS میتوان عمل آشکارسازیFSK رامتوقف نمود،اگرسطح ولتاژعلامت
سیگنالینگ برابریا بزرگترازسطح ولتاژThreshole
باشدLED سبزروشن بوده وشرایط عادی رانشان میدهد
دریافت علائم خبری در گیرنده بوسیله مدارQ از0.5 تا2 ثانیه تاخیردارد وزمان برگشت از حالت خبری به حالت عادی بوسیله مدار تاخیراز1 الی5 ثانیه میباشد.
گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 181 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 121 |
گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین در 121 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه شرکت ایران پوپلین 1
کنترل پارچه های خام 4
مشخصات پارچه های تولید شده درکارخانه 5
مقدمات تکمیل
پرزسوزی 6
سفیدگری بزرگ 11
سفیدگری کوچک 16
شستشو 17
اهارگیری 20
پخت 27
سفیدگری 29
سفیدبرفی 31
مرسریزاسیون 36
ماشین مرسریزه 40
کریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه 42
چاپ
شابلون سازی 45
ماشینهای چاپ
ماشین چاپ روتاری اشتورک 60
ماشین چاپ روتاری زیمر 66
ماشین فیکسه 71
رنگسازی 75
فهرست مطالب
عنوان صفحه
ماشینهای رنگرزی موجود درسالن
ماشین رنگرزی ترموزول 82
پد- استیم 87
دستگاه شستشوی نهایی 95
تکمیل نهایی
کندانس 98
کالندر 99
ماشین خارزنی 101
ماشین سانفوریزه 106
استنتر 109
نرم کن 119
پرکن 120
ازمایشگاه چاپ
چاپ پیگمنت 122
چاپ راکتیو 126
چاپ دیسپرس- راکتیو 126
چاپ برداشت 127
ازمایشگاه رنگرزی
رنگرزی راکتیو 128
رنگرزی دیسپرس – راکتیو 131
رنگرزی دیسپرس- خمی 133
رنگرزی دیسپرس-گوگردی 134
اسکلت گیری 136
فهرست مطالب
عنوان صفحه
رنگرزی پیگمنت 137
رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) 138
ازمایشگاه تکمیل
نرم کن کاتیونی 140
نرم کن سیلیکونی 140
سفیدبرفی 141
ضداب 141
تست ها 143
ضمائم
تاریخچه شرکت ایران پولین :
شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.
سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .
در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0
فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :
تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.
علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .
با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.
در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:
500 نفر دیپلم
30-040 نفر فوق دیپلم
30نفر لیسانس
2 نفر فوق لیسانس
150 نفر سیکل
1 نفر دکتر
مراحل مقدماتی سالن:
پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:
1- پرز سوزی Singeing :
هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :
زیر دست نا مناسب.
مات شدن پارچه.
نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.
این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .
تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :
- برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .
- اگر پارچه 100% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده می کنیم.
- اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت145 استفاده می کنیم .
این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی 4 غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .
اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.
بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.
تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .
شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .
نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).
اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.
- هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .
- پارچه های پلی استری و فیلا منتی پرز سوزی ندارند.
- بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.
عیوب مشاهده شده در پارچه:
نا یکنواختی طولی و عرضی .
تخریب حرارتی لیف.
علت عیوب فوق:
نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .
3. نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.
نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.
5. نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.
نا یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.
علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:
ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.
دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :
سفید گری بزرگ
این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای 2 قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.
اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است
دمای بخار درون steamer , 103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .
در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و .... با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم 110ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و..... این حجم و درصدش باید ثابت بماند.
قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید 20 باشد .
اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :
آهار گیری با آنزیم :
یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود 000/100) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.
آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:
1- آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .
2- آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .
آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.
آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.
نکته:
آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.
هرچه پایداری حرارتی (heat stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از 100 درجه در عملیات به کار می رود.
اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های 130 – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.
نکته:
عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .
اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.
تست آهار گیری :
با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:
قبل از آهار گیری .......................لکه های قهوه ای تیره.
بعد از آهار گیری .......................لکه های زرد روشن
اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.
نسخه آهار گیری در سالن:
آنزیم آمیلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دیاداوین 1-2 gr/lit
اسید استیک به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./5 cc/lit)
دما 70 – 103
PH 6-7
زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ?5? - 20
نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :
آنزیم 7 gr/lit KI 200
صابون دیاداوین 2 gr/lit EWN – 01
درمزور به حجم 1 Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا 20 دقیقه در دمای 70 درجه حرارت می دهیم .
ظهور فیلم:
CD حامل طرح های مختلف پس از اینکه به کارخانه رسید باید تبدیل به فیلم مثبت شود تا بتوان از روی آن شابلون سازی کرد. برای این کار از یک کامپیوتر استفاده می کنند و طرح را در آن باز می کنند و تنظیمات لازم را در آن لحاظ می کنند یعنی طول و عرض فیلم ،فاصله طول و عرض طرح از لبه های فیلم ، Resolotion سرعت چرخش سیلندر Plotter ، زمان Plot گرفتن و ... البته هر چه قدرت تفکیک یا Dpi بیشتر باشد ، زمان بیشتری برای Plot گرفتن به طول می انجامد.
زمان بین 1S-10min وقتی کارهای تنظیمات کامپیوتر به اتمام رسید نوبت plot در می رسد اما از آنجا که این فیلم بسیار به نور حساس هستند پس بقیه کارها باید در تاریکی یا نور بسیار ضعیف زرد یا سبز انجام شود و حتی نور monitor هم باید خاموش شود بنابراین تصویرها را می بندیم بعد به اندازه مورد نیاز از فیلم خام می بریم و روی دستگاه Plotter نصب می کنیم اما در حین نصب فیلم باید دقت شود که فیلم کاملا به سطح سیلندر چسبیده باشد و هیچ هوایی وجود نداشته باشد تا حتی کمی هم برآمده نشود چون در اینصورت، فیلم درست به جای خود رسم نمی شود و اگر حتی به اندازه 0.1mm هم جابجا شود، در هنگام چاپ طرح ها روی هم نمی افتند و خط ایجاد می شود ، همچنین چون Head دستگاه بسیار حساس است باید دقت شود که چسب ها کاملا به سطح چسبیده باشند و لبه نداشته باشند و گرنه هم اینکه فیلم درون دستگاه تکه تکه می شود، هم هد دستگاه خراب می شود.
حالا می توان سرپوش Plotter را بست و چراغها را روشن نمود. بعد از مدت زمان لازم، دستگاه یک سوت می کشد و ما باید شرایط را برای ظهور فیلم مهیا کنیم. یعنی دوباره همه چراغ ها و مانیتور را خاموش کنیم. بعد سرپوش پلاتر را برداریم و فیلم را از دستگاه ظهور فیلم عبور دهیم. البته باید بدانیم که دور سیلندر دستگاه پلاتر 596 RPM می باشد و محیط این سیلندر حدود 120 cm می باشد. دستگاه ظهور فیلم دارای 3 حوضچه می باشد که درون حوضچه اول: ماده ظهور وجود دارد. که به نسبت 3:1 می باشد ینی به ازای 3 قسمت ماده ظهور قسمت آب وجود دارد.
در حوضچه دوم: ماده ثبوت وجود دارد.
در حوضچه سوم: آب وجود دارد که شستشوی فیلم را انجام می دهد.
از ماده ظهور SCR 229, SCR 238 استفاده می شود.
فیلم پس از عبور از حوضچه ها خیس می شود بنابراین از خشک کن که دمش هوای گرم می باشد عبور کند تا خشک شود و از طرف دیگر دستگاه خارج شود. دمای ماده ظهور روی 35 c تنظیم می شود و مدت زمانی که فیلم از دستگاه خارج می شود حدود 150-2min می باشد. حالا که فیلم ها ظهور شدند باید یک روتوش اولیه روی آنها انجام شد چون اگر حتی یک قسمت از فیلم که باید سیاه باشد سیاه نشده باشد، هنگام چاپ از آنجا رنگ عبور نمی کند و پارچه سفیدک می زند بنابراین باید با راپید یا جوهر ضد آب stork که همان SCR56 می باشد ،آن نقطه خالی را پر کنیم.
و یا اگر یک لکه سیاه روی فیلم ایجاد شود یا اگر فیلم در جایی کثیف شود باید یک تیغه آنرا برطرف کرد وگرنه در شابلون از آن نقطه رنگ عبور می کند و پارچه لکه می شود . همه فیلم ها باید چک شوند طول فیلم باید 64cm+1.5mm باشد. چون محیط شابلون روتاری 64cm می باشدو ضخامت مواد (لاک حساس به نور) که به آن زده می شود 1.5mm بعد هم(+) همه فیلم ها را روی هم می گذارند و روی میز چسب می زنند . اما باید دقت شود که همه فیلم ها در یک جهت قرار گیرند و این را از روی دکمه Top که در بالای فیلم ها نوشته شده متوجه می شوند.
برای نمونه گیری آزمایشگاه از شابلون تخت استفاده می شود که اندازه این شابلون ها به اندازه یک فیلم می باشد و برای تنظیم شابلون ها روی هم از دایره استفاده می شود که این دایره ها در این قسمت از کار و بعد از قرار دادن فیلم ها روی هم (با توجه به + ها) زده می شود.
اطلاعات لازم به هر فیلم از لحاظ نام طرح، تاریخ ورود ، تاریخ ظهور ،تعداد رنگ(تعداد فیلم) و ... در چسبی که کنار هر فیلم می چسبانند، می نویسند. همه فیلم هایی که در این کارخانه مصرف شده اند در یک انبار قرار دارد و اگر مشتری فارش طرح چند سال پیش خود را بدهد می توانند از همان فیلم ها استفاده کنند. حتی اگر هنوز شابلون آن طرح باقی مانده باشد نیاز به ساختن شابلون نمی باشد بلکه فقط روتوش شود.
شابلون سازی تخت:
چاپ پاچه در ایران پولین فقط به شیوه روتاری انجام می شود اما وقتی سفارش به کارخانه می آید باید آن را در رنگبندی های مختلف به مشتری نشان داد که برای این کار نیاز به شابلون تخت داریم. برای اینکار: برای هر طرح به تعداد رنگ های آن نیاز به شابلون می باشد. می باشد که به همان تعداد فیلم هم نیاز مندیم که در مرحله قبل این فیلم ها تهیه شده اند .
نیاز به یک فرام یا چهارچوب داریم که در آن توری یا گاز که عموما از جنس Silk یا پلی استر می باشد رار داده و محکم می کشند تا شل نباشد چون اگر شل باشد مشکلاتی ایجاد می کند از جمله:
1- فیلم کاملا روی توری منیت نمی شوند و هنگام عکاسی با کمی فاصله عکس گرفته می شود که در چاپ سبب می شود فیلم ها روی هم نیفتند و طرح خراب شود.
گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزا
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 747 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزا در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
فصل اول: شرکت پارس خودرو
1-1 تاریخچه شرکت پارس خودرو .................................................................
1
1-2 تولیدات شرکت از بدو تأسیس .................................................................
6
فصل دوم: برق خودرو
2-1 مقدمه: روند تولید برق در خودرو ............................................................
8
2-2 باتری ............................................................................................................
9
2-3 دینام .............................................................................................................
10
2-4 استارت ........................................................................................................
13
2-5 سیستم جرقه‌زنی ........................................................................................
14
2-5-1 طرز کار سیستم جرقه زنی ..................................................................
15
2-5-2 اجزای سیستم جرقه زنی ....................................................................
16
2-5-2-1 شمع ....................................................................................................
16
2-5-2-2 کویل ...................................................................................................
17
2-5-2-3 دلکو ...................................................................................................
18
2-6 سیستم تزریق سوخت ...............................................................................
21
2-6-1 سنسورها ................................................................................................
23
2-6-1-1 سنسور میل بادامک ..........................................................................
23
2-6-1-2 سنسور جریان هوا ...........................................................................
24
2-6-1-3 سنسور دمای آب موتور .................................................................
25
2-6-1-4 سنسور ضربه ...................................................................................
25
2-6-1-5 سنسور وضعیت دریچه گاز ............................................................
25
2-6-1-6 سنسور دور موتور ..........................................................................
26
2-6-1-7 سنسور اکسیژن.................................................................................
26
عنوان
صفحه
2-6-2 انواع سیستمهای سوخت انژکتور .............................................................
27
2-6-2-2 سیستم K-JETRONIC ......................................................................
27
2-6-2-1 سیستم KE-JETRONIC ....................................................................
27
2-6-2-3 سیستم L-JETRONIC .......................................................................
28
2-6-2-4 سیستم LH-JETRONIC ...................................................................
28
2-6-2-5 سیستم MONO_LETRPONIC ........................................................
29
2-6-2-6 سیستم MOTRONIC ........................................................................
29
2-6-3 سیستم سوخت رسانی .............................................................................
31
2-7 سیستم روشنایی و سیستمهای فرعی دیگر .................................................
33
2-7- الف سیستم روشنایی .................................................................................
33
2-7-ب سیستمهای فرعی دیگر ............................................................................
35
2-7-ب-1 برف پاک‌کن و شیشه شوی ................................................................
35
2-7-ب-2 بوق ......................................................................................................
37
2-7-ب-3 آینه برقی .............................................................................................
38
2-7-ب-4 شیشه بالابر برقی ...............................................................................
39
2-7-ب-5 قفل مرکزی ..........................................................................................
39
2-7-ب-6 شیشه گرم کن عقب ............................................................................
40
2-7-ب-7 کولر و بخاری .....................................................................................
40
2-7-ب-8 سیستمهای اطلاع رسانی به راننده......................................................
41
فصل سوم: سیم کشی خودرو
3-1 مشخصات سیمها ..........................................................................................
48
3-2 طراحی دسته سیم .........................................................................................
49
3-3 فیوزها ...........................................................................................................
50
3-4 لیست فیوزهای خودرو .................................................................................
52
3-5 سیم کشی سرانزا ..........................................................................................
55
3-6 تصاویر خط سیم کشی سرانزا .....................................................................
57
منابع و مراجع .......................................................................................................
63
فصل اول
تاریخچه شرکت پارس خودرو
این شرکت در سال 1335 با نام شرکت جیپ تأسیس گردیده و عمدتاً در رابطه با واردات و فروش اتومبیلهای جیپ ویلیز و قطعات یدکی آنها فعالیت داشت. در سال 1338 شرکت جیپ، کارخانه‌ای در جاده مخصوص کرج (محل کنونی پارس خودرو) احداث و مونتاژ انواع اتومبیلهای جیپ در ایران را آغاز نمود و به دنبال احداث سالنهای پرس و ساخت قطعات و توسعه عملیات در سال 1345، تولید اتومبیلهای آریا، شاهین (رامبلر) به محصولات قبلی اضافه گردید. در تاریخ 4/2/1352 شرکت موتور جک (سهام خاص) از طریق انتقال دارائیها و تعهدات شرکت جیپ تأسیس و به ثبت رسید. و در تاریخ 8/2/1352 بر طبق مصوبه مجمع عمومی فوق‌العاده این شرکت به فروش 45% از سهام خود به شرکت جنرال موتورز آمریکا، به شرکت جنرال موتورز ایران تغییر نام داد و نام آن به شرکت جنرال موتورز ایران (سهام خاص) تغییر یافت. به دنبال پیروزی شکوهمند اسلامی و به استناد موافقت نامه شماره 16231 مورخ 30/8/1359 سازمان صنایع ملی ایران نام شرکت به، شرکت خودروسازی ایران (سهام خاص) تغییر یافت و در نهایت به استناد موافق نامه شماره 18532 مورخ 13/10/1359 نام آن به شرکت پارس خودرو (سهام خاص) تغییر نمود.
شرکت پارس خودرو بر اساس صورتجلسه مجمع فوق‌العاده مورخ 26/1/1371 و با استناد به ماده 278 قانون تجارت، از سهام خاص به سهام عام تبدیل گردید و اساسنامه جدید شرکت مشتمل بر 80 ماده و 15 تبصره مورد تصویب قرار گرفت و جایگزین اساسنامه قبلی گردید. موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 3 ، اساسنامه ساخت و مونتاژ انواع وسائط نقلیه موتوری و انجام فعالیتهای بازرگانی در رابطه با واردات و فروش خودروهای تولیدی و قطعات یدکی آنها اعلام شد.
کارخانجات جیپ (جنرال موتورز ایران) متعاقباً ضمن ادامه تولید انواع جیپ، به جای سواریهای آریا و شاهین که تولید آنها تا سال 1351 ادامه داشت، تولید مدل سواری اپل به نام شورلت ایران 2500 و 2800 و رویال را در سالن سواری آغاز و تا سال 1355 ادامه داد و پس از آن با تولید انواع سواریهای شورلت نوا و بیوک و نیز کادیلاک سویل نسبت به جایگزینی اتومبیلهای اپل اقدام نمود. که تولید این سواریها نیز به دلیل قطع رابطه با آمریکا در سال 1361 خاتمه یافت. در سال 1364 تولید 7200 دستگاه قطعات منفصله اتومبیل شورلت نوا و بیوک حاصل از شکایت ایران، مجدداً آغاز گردید و پس از پایان یافتن تولیدات مذکور، پروژه نیسان جایگزین آن شد. به دلیل قطع رابطه با شرکت جنرال موتورز آمریکا در سال 1359 و به منظور ادامه فعالیت شرکت، تولید جیپهای توسن با قطعات منفصله هندی دریافتی از شرکت ماهیندرا آغاز و به دلیل کیفیت پایین موتور و گیربکس آنها و مذاکرات با شرکت ماهیندرا در سال 1364، موتور و گیربکس آنها از طریق شرکت میتسوبیشی ژاپن جایگزین گردید. علاوه بر تولیدات فوق از سال 1363 تولید جیپ لندرور (اسپانیایی) آغاز و تا سال 1367 ادامه داشت. در سال 1364 قراردادی فیمابین شرکت نیسان موتور ژاپن و سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران منعقد گردیده و شرکت پارس خودرو به عنوان مجری بخشی از طرح تعیین گردید. تولید اتومبیلهای نیسان پاترول (دو درب، چهار درب، وانت) از بهمن ماه 1365 آغاز گردیده و با اعمال تغییرات از سوی واحد دو مدل دیگر (آمبولانس و پولرسانی) براساس مدل پایه چهار درب طراحی و بترتیب در سالهای 1366 و 1368 به تولیدات افزوده شد.
در سال 1368 با تلاش واحدهای مهندسی محصول و ابزار اصلاحاتی بر روی بدنه و سایر قطعات جیپ شهباز بعمل آمد که در نتیجه جیپ صحرا با کیفیت و قابلیتهای بهتری به تولید انبوه رسید. همچنین در پایان سال 1374 شرکت نسبت به انعقاد قرارداد انتقال خطوط تولید خودرو و سواری سپند (رنو 5) از شتاب خودرو (وابسته به سایپا) اقدام نمود که هم اکنون تولید این خودرو در شرکت متوقف شده است. در سال 1373 با عنایت به تاریخ خاتمه تولید پاترول 6 سیلندر در پایان سال 1995 میلادی و نیسان پاترول 4 سیلندر در پایان سال 1997 میلادی در کمپانی نیسان، اقداماتی از جنب شرکت جهت تولید داخلی خودرو دو دیفرانسیل VAN (بهبود یافته) از طریق انعقاد قرارداد با شرکت تحقیقات و نوآوری صنایع خودرو مقرر گردید، و تولید ون بهبود یافته از سال 1379 مطابق برنامه خودکفایی و سازماندهی ساخت کشور یا 90% خود اتکایی آغاز گردید که هم اکنون نیز تولید این خودرو متوقف شده است. در اواخر سال 78، در پی عرضه سهام شرکت در بازار بورس توسط سازمان گسترش صنایع و نوسازی ایران، سایپا موفق شد 51% از سهام شرکت را خریداری نماید.
از جمله پروژه‌های تحقیقاتی- مطالعاتی انجام پدیرفته در این سال بررسی و امکان سنجی مونتاژ خودرو و سواری سیتروئن در پارس خودرو بود که با عنایت به ظرفیت خالی کارخانه و بازار بالقوه خودرو سواری در کشور موجب گردید شرکت پارس خودرو نسبت به انعقاد قرارداد انتقال خطوط تولید خودرو سواری سپند از شرکت سایپا و خرید کلیه قالبها و فیکسچرها و قطعات منفصله موجود و انتقال قراردادهای ساخت قطعات مربوطه اقدام نماید.
این شرکت دارای 2396 نفر پرسنل میباشد که 885 نفر کارمند، حدود 1500 نفر کاگر میباشد.
که از این تعداد 995 نفر در بخش تولید و 891 نفر در بخش پشتیبانی و خدمات و 510 نفر در بخش اداری مشغول به خدمت می‌باشند. از مجموع پرسنل فوق 137 نفر دارای مدرک لیسانس و بالاتر، 355 نفر دیپلم و فوق‌دیپلم و 1904 نفر زیر دیپلم می‌باشند.
براساس چارت سازمانی، این شرکت دارای هفت معاونت شامل: معاونت اجرائی، معاونت اداری، معاونت بازرگانی، معاونت ساخت، معاونت مالی، معاونت خدماتی، معاونت فنی و مدیریت میباشد. قسمتی که تحت نظارت مدیریت میباشد مهندسی تولید است که کار آن یک کار نظارتی است، مهندسی تولید از سه قسمت بدنه، شاسی، و پارسس (P ROCESS) تشکیل شده که هر یک اهداف و وظیفه خاص خود را دارند. این شرکت دارای سالنهای پرس، ساخت بدنه، سالن قطعات، صافکاری جیپ، سالن مونتاژ 1 (سپند و PK)، سالن مونتاژ 2 (نیسان پاترول، آمبولانس، سافاری، سرانزا، رونیز، پیکاپ، پولرسان) میباشد.
1-2 تولیدات شرکت از بدو تأسیس
تولیدات پارس خودرو از بدو تأسیس تا سال 84 را میتوان به گروه‌های زیر تقسیم‌بندی کرد:
1-انواع مدل جیپ در مدلهای شهباز، توسن، صحرا، لندرور
2-انواع مدل استیشن در مدلهای آهو، نیسان پاترول، آمبولانس، پولرسانی، سرانزا، رونیز و پاریز که در آذرماه تولید آن شروع میشود.
3-انواع سواری در مدلهای آریا، شاهین، شورلت (مدل 2500 و 2800 و رویال)، سپند، PK.
4-انواع وانت در مدلهای شورلت، سیمرغ، نیسان پاترول، پیکاپ
خودرویی که در حال حاضر در این شرکت در حال تولید است، سرانزا میباشد. سرانزا خودرویی است که تلفیقی از طراحی کارخانه نیسان ژاپن و تایرونگ (THAIRUNG) تایلند میباشد. در واقع میتوان بدنه سرانزا را به دو بخش تقسیم کرد، ستون جلوی خودرو همانند پیکاپ تک کابین است به همین دلیل از موتور پیکاپ و درهای جلو آن که ساخت کارخانه نیسان است، استفاده شده است. اما ستون عقب سرانزا ساخت تایلند میباشد، از این رو درهای عقب، برف‌پاک‌کن عقب، شیشه شور عقب، کولر عقب، و کلیه قطعات که در قسمت انتهایی خودرو به کار برده میشوند از کشور تایلند وارد میشوند.
در این گزارش سعی شده است که در زمینه سیستمهای برقی این خودرو و اطلاعات مفیدی ارائه شود. مطالب مربوطه به تجهیزات برقی سرانزا را به طور جزء به جزء در فصل بعد بررسی می‌کنیم.
2-1مقدمه: روند تولید برق در خودرو
نخستین عامل مهم برای گردش درآمدن موتور و حرکت اتومبیل نیروی برق میباشد، تا زمانی که موتور خاموش است تأمین انرژی مورد نیاز انرژی مورد نیاز بر عهده باتری میباشد ولی به محض اینکه موتور روشن میشود باید بوسیله‌ای باتری که دارای توان محدودی است شارژ بشود. بعضی قطعات با همان مقدار ولتاژ تولیدی توسط باتری راه‌اندازی میشوند، ولی به علت تعدد مصرف کننده‌ها و سرعتهای مختلف سیستمی برای کنترل خودکار در مورد برق جاری نیاز است، که ولتاژ بالاتری را برای راه‌اندازی دیگر مصرف کننده‌ها تولید کند، از این روناگریز هستیم بخشی را به منظور مرتفع ساختن این هدف در موتور خودرو قرار دهیم، این وظیفه بر عهده دینام (آلترناتور) میباشد. در سیستم الکتریکی اتومبیل جریان متناوب هیچ استفاده‌ای ندارد زیرا برای شارژ باتری و راه‌اندازی مدارهای الکترونیک به جریان مستقیم نیاز داریم. ولتاژ خروجی دینام نیز صرفنظر از دور موتور و برق مصرفی، باید ثایت بماند.
SENSOR
سنسور دمای آب موتور به منظور تشخیص دمای آب موتور استفاده میشود. این سنسور ولتاژ سیگنال ECM را تغییر میدهد. سیگنال تغییر یافته به عنوان دمای ورودی آب موتور به ECM بازگردانده میشود، این سنسور از یک ترمیستور که به تغییرات دما حساس است استفاده می کند. مقاومت الکتریکی ترمیستور به علت افزایش دما کاهش می‌یابد.
2-6-1-4 سنسور ضربه KNOCK SENSOR
سنسور ضربه به بدنه موتور وصل شده است که نسبت به ضربه‌های وادر شده به عنصر پیزوالکتریک موجود در موتور حساس است. ارتعاش در اثر ضربه از بدنه موتور به صورت فشار حساس میشود که این فشار یک ولتاژ سیگنال تولید میکند و آن را به ECM می‌فرستد.
2-6-1-5 سنسور وضعیت دریچه گاز THROTTLE POSITION SENSOR
سنسور وضعیت دریچه گاز به جابجایی پدال پاسخ میدهد. این سنسور یکی از انواع پتانسیومتری است که وضعیت دریچه گاز را به صورت ولتاژ خروجی منتقل میکند و این سیگنال ولتاژ را به ECM باز می‌گرداند. در کل این سنسور سرعت باز و بسته شدن دریچه گاز را تعیین کرده و ولتاژ سیگنال معینی را به ECM می‌فرستد. وضعیت دریچه گاز به وسیله سیگنالهای دریافتی ECM از سنسور وضعیت دریچه گاز تعیین میشود. این عملیات موتور را به صورت قطع سوخت کنترل میکند.
2-6-1-6 سنسور دور موتور VEHICLE SPEED SENSOR
سنسور دور موتور در قسمت گیربکس و به طور کلی در جایی که نیروی موتور به چرخها منتقل میشود نصب می گردد. این سنسور شامل یک بخش تولید کننده پالس است که سیگنال دور موتور را برای دورسنج (سرعت سنج) آماده می کند. سپس دورسنج این سیگنال را به ECM ارسال مینماید.
2-6-1-7 سنسور اکسیژن (سنسور لامبدا) HEATED OXYGEN SENSOR
سنسور اکسیژن در قسمت جلویی منیفولد دود قرار میگیرد، این سنسور میزان اکسیژن موجود در دود خارج شونده را مشخص میکند. سنسور اکسیژن دارای یک محفظه استوانه‌ای است که سرامیک زیر کنیا ساخته شده میباشد، که انتهای آن بسته میباشد. زیر کنیا ولتاژی را از حدود 1 ولت در حالت غلیظ سوخت (شرایطی که مخلوط سوخت- هوا غلیظ است) تا صفر ولت در حالت رقیق سوخت (شرایطی که مخلوط سوخت- هوا رقیق است) ایجاد مینماید. در حقیقت این مقدار به وسله پارامتری به نام لامبدا معین میشود، به طوری که وقتی لامبدا بزرگتر از یک میباشد مخلوط سوخت و هوا غلیظ است و برعکس. سپس سیگنال سنسور اکسیژن به ECM فرستاده میشود، ECM مدت زمان تزریق را به منظور دست یافتن به نسبت مطلوب سوخت- هوا تنظیم میکند. نسبت ایده‌آل سوخت. هوا زمانی رخ می‌دهدذ که ولتاژ تولید شده توسط زیر کنیا از 1 ولت تا صفر ولت تغییر میکند.
2-6-2 انواع سیستمهای سوخت انژکتوری
سیستمهای انژکتوری انواع مختلفی دارند که در ذیل ابتدا در مورد هر کدام شرح مختصری می‌دهم و سپس در مورد سیستمی که در سرانزا استفاده شده است توضیحاتی مختصر در عین حال مفید را ارائه می‌نمایم.
2-6-2-1 سیستم K-JETRONIC
این سیستم به صورت مکانیکی بوده که بوسیله آن میزان سوخت به صورت پیوسته با میزان هوا در منیفولد ورودی تزریق میگردد، این سیستم پایه موتورهای تزریقی میباشد که از سال 1973 الی 1995 رایج بوده است.
2-6-2-2 سیستم KE-JETRONIC
این سیستم بر اساس K-JETRONIC ساخته شده است و اساس آن به صورت مکانیکی بوده، با این تفاوت که متغیرهای موتور همچون دمای آب خنک کننده، درصد باز و بسته شدن دریچه گاز و میزان لامبدا توسط ECU پردازش می شود و میزان سوخت براساس آن بصورت پیوسته تزریق میگردد، و لذا میزان و سطح گازهای آلاینده‌های تحت کنترل بیشتری قرار دارد.
2-6-2-3 سیستم L-JETRONIC
این سیستم به صورت کنترل الکترونیکی میباشد که بوسیله آن میزان مصرف هوای ورودی به موتور توسط سنسور جریان هوا، اندازه‌گیری شده و با پردازش اطلاعات ورودی که توسط سنسورهایی از قبیل: سنسور دمای هوا و آب، سنسور لامبدا، سنسور دریچه گاز میزان سوخت توسط انژکتورهای الکترومگنتی به داخل منیفولد ورودی هوا تزریق میگردد. این سیستم دارای کنترل نسبت هوا به سوخت یا EFC میباشد. لذا
میزان مصرف سوخت و گازهای آلاینده ناشی از آن کاهش یافته و تحت کنترل قرار میگیرد.
2-6-2-4 سیستم LH-JETRONIC
این سیستم بسیار شبیه سیستم L-JETRONIC میباشد، با این تفاوت که در این سیستم جهت اندازه‌گیری میزان جرمی هوای ورودی توسط سنسور بصورت دقیق‌اندازه‌گیری میشود، که البته نتایج اندازه‌گیری بستگی به دو عامل فشار و درجه حرارت هوای ورودی دارد. در این سیستم سنسورهایی از قبیل سنسور دمای هوای ورودی، سنسور دمای آب خنک کننده، سنسور موقعیت دریچه گاز، سنسور لامبدا وجود دارد، که اطلاعات توسط واحد کنترل الکترونیکی پردازش شده و عملگرهایی مانند انژکتورها و پمپ بنزین فرمان داده میشود.
2-6-2-5 سیستم MONO-JETRONIC
این سیستم نیز به صورت الکترونیکی کنترل شده و میزان سوخت مورد نیاز توسط انژکتور تغذیه میگردد. این انژکتور در سیستم تغذیه هوای ورودی روی دریچه گاز قرار گرفته و میزان سوخت مورد نیاز تمام سیلندرها را تأمین میکند.
این سیستم دارای سنسورهای دما هوا و اب خنک کننده. سنسور موقعیت دریچه گاز و سنسور لامبدا میباشد و توسط واحد کنترل الکترونیکی (ECU) کنترل میشود.
2-6-2-6 سیستم MOTRONIC
در این سیستم که امروزه کاربرد بسیاری دارد. نسبت میزان سوخت و هوا و نیز زمانبندی جرقه بصورت الکترونیکی کنترل میشود. لذا سیستم دارای EMS=EFC+EIC میباشد.
این سیستم میتواند بصورت MPFI. که برای هر سیلندر یک انژکتور در نظر گرفته میشود. باشد. سیستمی که در سرانزا استفاده شده است از نوع LH-JETRONIC میباشد، که شامل قسمتهای زیر میگردد.
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4630 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد .
نیروی انسانی
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفرستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در راستا چنیدن شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسیداتیلن/ اتیلن گلیکها – اسید استیک – وینیل استات – دواتیل هگزانل – بوتانلها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بارمصرف –کیسه سرم – بدنه باطری –گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب وگاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک درجوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .
واحدهای مجتمع
الف – واحدهای فرآیندی
واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب- واحدهای سرویس های جانبی
آب بدون املاح : ظرفیت 450 مترمکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت
واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل) 125 مگاوات
برج های خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوایابزاردقیق : 5 کمپرسور هرکدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال مترمکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال مترمکعب
ج- واحدهای عمومی ( آفسایت) شامل:
مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .
دست آوردهای مهم مجتمع
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001 (2000)
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن درواحد PBR و تولید کلرو استیل کلراید به روش مستقیم پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته ازلحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال 81
حفظ محیط زیست
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است . بنحوی که تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . دراین واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیرتصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .
ضمنا کلیه مواد دورریز جامد و مایع نیز درکوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
تنظیم دما:
چون دمای محل تزریق وستون و آشکار ساز برای هر ترکیب فرق می کند بنابراین لازم است که دستگاه سه کنترل دمای گوناگون داشته باشد.
1-دمای محل تزریق نمونه: محل تزریق نمونه باید به قدری داغ باشد که آن را به سرعت بخار کند تا کاهش درکارایی عمل به علت بدی روش تزریق حاصل نشود همچنین دمای محل تزریق باید بحدی پایین باشد که از تجزیه حرارتی نمونه جلوگیری کند.
2-دمای ستون: دمای ستون باید به قدر کافی بالا باشد تا تجزیه در زمان مناسب انجام گیرد و به قدر لازم کم باشد تا جداسازی مورد نظر حاصل شود.برای بسیاری از نمونه ها هرچه دمای ستون کمتر باشد نسبت ضرایب تقسیم در فاز ساکن بیشترخواهد بودو جداسازی بهتر انجام می شود ولی در مواردی که نمونه ها دارای اختلاف نقطه جوش زیاد باشند استفاده از یک دما میسر نیست و حتما باید از Programing یا برنامه ریزی دمایی استفاده کرد.
برنامه ریزی دمایی: عبارت است از افزایش دمای ستون در طول عمل کروماتوگرافی به منظور تجزیه سریعتر وبهتر مثلا برنامه دمایی
یعنی دمای ابتدایی ستون50oC است و مدت2دقیقه همین دما برقرار است ولی بعد از آن با سرعت10درجه در دقیقه به120oC می رسد و در آن مدت5دقیقه می ماند تا تجزیه کاملا انجام شود.
همدمایی(ایزوترمال)
بیشتر برای گازها و مایعات با نقاط جوش نزدیک به هم و تا پایان آنالیز یک دما برقرار است مثلاISO Termal 70 oC
دمای آشکار ساز:
تاثیر دما در آشکار ساز بستگی به نوع دارد ولی بطور کلی می توان گفت که آشکار ساز و لوله های ارتباطی از محل خروجی ستون به آشکار ساز باید به قدری داغ باشد که از میعان نمونه یا فاز مایع جلوگیری شود پایداری و حساسیت یکTCD بستگی به پایدار بودن کنترل دمای آن دارد. برای نوعFID زیاد کنترل دما حساس نیست ولی نباید به اندازه ای باشد که میعان نمونه انجام شود.
کارآیی ستون:
تفکیک پیکهای کروماتوگرافی به دو عامل بستگی دارد:
1-کارآیی ستون 2-کارآیی حلال
پهن شدن پیک به شکل ستون و شرایط عمل بستگی دارد وبه طور کلی بوسیلهHETP ارتفاعی معادل با یک بشقاب فرضی تعیین می شود ابتدا چند تعریف لازم است:
الف)زمان ماند(Retentiontime): فاصله تزریق نمونه تا بدست آمدن ماکزیمم پیک را برای هر جزء زمان بازداری آن جزء گویند.
مثال: اتانول(نقطه جوش78o)،2,2 دی متیل نپتان(79o)
برای جداسازی بهتر یک فاز مایع ازAیاB را انتخاب کرده یا از نوعD انتخاب می کنیم
اتانول باBمی ماند(هر دو قطبی)و ابتدا پارافین خارج می شود ولی از گروهDپارافین می ماند واتانول اول خارج می شود.
اگر بنزن با نقطه جوش80 هم داشته باشیم:از یک حلال قطبی از گروهAیاB استفاده می کنیم.
چون بنزن دو قطبی کوچکی دارد اتانول> بنزن>پارافین ترتیب جداسازی
نگهدارنده های جامد:
مقصود از نگهدارنده جامد(فاز جامد)نگهدارنده لایه نازک و یکنواختی از فاز مایع است بهترین نگهدارنده باید ویژگی های زیر را داشته باشد:
1-مساحت ویژه زیاد 2-ساختمان متخلخل با منافذ یکنواخت 3-بی اثر (حداقل برهم کنش جذبی و شیمیایی با نمونه داشته باشد). 4-ذرات با شکل منظم(جهت پرکردن ستون ذرات باید اندازه یکنواختی داشته باشد). 5-قدرت مکانیکی یعنی در اثر کارکردن خود نشود.
ماده جامدی وجود ندارد که تمام ویژگی های فوق را داشته باشد ولی غالبا بین بی اثری نگهدارنده و کارآیی یعنی مساحت سطح زیاد یکی را باید انتخاب کرد.
ماده خام اکثر ترکیبات نگهدارنده جامد دیاتومه است که به نام های دیاتومه سیلیس،دیاتومه خاکی ودیاتومه آلمانی کیزل گور معروفند.دیاتومه از اسکلت های دو اتمی،جلبکهای تک سلولی میکروسکوپی تشکیل شده که ساختمان سیلیسی آبدار بدون شکل داشته ومقدار کمی اکسیدهای فلزی نیز درآنها وجود دارد. اسکلت های دو اتمی هر دیاتومه بسیار کوچک و متخلخل و مساحت سطح زیاد دارند.
پنج نوع دیاتومه یا کروموزورب وجود دارد(T,W,G,A,P) که با مش های متفاوت و کارآیی ویژه در دسترس می باشند.
کروموزوربA: ساختمان آن طوری است که به آسانی نمی شکند وسطح آن خیلی جاذب نیست وبرای نگهداری فاز مایع خوب است(حداکثر تا25%)در مش های ، ، وجود دارد و بعلت درشت بودن ذرات در پرکردن ستون های بلند مناسب است.
کروموزوربG: به علت دارابودن سطح ویژه کم و دانسیته زیاد با پوشش کمتری ازفاز مایع بکار می رود(5%)برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رود چون کروموزوربWخرد شونده است می توانG را جایگزین آن کرد.
کروموزوربP: یک دیاتومه تکلیس شده به رنگ صورتی و نسبتا سخت است و ازآجرنسوزC22 تولید می شود سطح آن از کروموزوربهای دیگر جاذبتر است و برای جداسازی هیدروکربن ها کارآیی خوبی دارد.
کروموزورب W: دارای مساحت سطح زیاد و سطح نسبتا غیرجاذب است که برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رودویک دیاتومه تکلیس شده سفید رنگ است که ازسلایت کمپانی منویل ساخته شده تنها اشکالی که دارد خرد شونده است.