فایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیفایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی بازرسی و کنترل کیفی سازه های جوشکاری شرکت عصر پویندگان اندیشه
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 25 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 31 |
گزارش کارآموزی بازرسی و کنترل کیفی سازه های جوشکاری شرکت عصر پویندگان اندیشه در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
- معرفی شرکت
شرکت فنی مهندسی عصر پویندگان اندیشه در سال 1375 شروع به فعالیت نموده و هدف اصلی شرکت انجام پروژه های بازرسی و مشاوره در زمینه جوشکاری و انتخاب مواد و ارائه دستورالعمل های جوشکاری به شرکت ها و صنایع وابسته به نفت و گاز و پتروشیمی می باشد.
نیروهای شرکت اکثراً از افراد مجرب و متخصص در زمینه جوشکاری و متالورژی و بازرسی می باشند. سیاست کلی این شرکت به صورتی است که بر اساس پروژه های در دست اقدام افراد مورد نیاز را دعوت به همکاری نموده است.
این شرکت چون پروژه های مختلفی انجام می دهد دارای واحد فنی مهندسی قوی و آرشیو کاملی می باشد و چون در مراحل مختلف نیاز به خدمات خاص بر اساس پروژه سفارش داده شده، دارای مشاوران زیادی است (مانند شرکتهای فنی و مهندسی ، مهندسین شیمی، مهندسین برق، آزمایشگاههای تست مکانیکی مواد و آنالیز مواد و...) که به صورت دائم با شرکت کار نمی‌کنند.
و در مقاطع نیاز از مشاوره آنها استفاده می شود. این سیاست باعث شده که نیروی کمتری را جذب و راندمان بالاتری داشته باشد.
2-1- واحدهای اصلی شرکت شامل بخش های زیر میباشد.
1-1-1- واحد فنی و مهندسی
یکی از مهمترین راندکان شرکت واحد فنی و مهندسی می باشد که وظیفه آن بررسی و برنامه ریزی و تعیین و نحوة انجام پروژه می باشد. به طور مثال پروژه معرفی شده به شرکت در مرحله اول توسط این واحد مورد بررسی قرار گرفته و بر اساس ماهیت پروژه کارهای مربوط به آن، به افراد متخصص واگذاری می شود.
1-1-2- واحد اجرائیات و بازرسی پروژه
در این واحد با توجه به دستورالعمل های صادره از واحد فنی و مهندسی ، تکنسینها و اپراتورهای شرکت که همگی دارای مدارک بازرسی NDT می‌باشند بر اساس تخصص مربوطه مراحل مختلف بازرسی را در محل اجرایی پروژه انجام داده و پس از انجام و ثبت در فرمهای مربوطه به صورت دوره آن را به واحد نظارت بر پروژه تحویل داده می شود لازم به ذکر است کلیه پرسنل این واحد به تفکیک تخصص خود در زمینه بازرسی های (P.T. V.T. UT. mT. RT و....) انجام وظیفه می نمایند.
1-1-3- واحد نظارت و تفسیر بازرسی
در این واحد کلیه بازرسیهای انجام شده توسط اپراتورها وتکنسینهای واحد اجراییات و بازرس پروژه به این بخش ارائه داده تا مورد بررسی و تفسیر قرار گرفته و نتایج حاصله جهت بازبینی به کارفرما ارائه می شود. به طور کلی این واحد رابط بین بازرسان و کارفرما می باشد.
1-2- پروژه های در حال انجام شرکت
یکی از پروژه های شرکت بازرسی سازه فلزی یازده طبقه مسکونی، انجام مشاوره در جوشکاری انفجاری کاتدهای شرکت سرب و روی ایرانیان زنجان .
بازرسی سازه فلزی به روش PT و MT
در این دوره کارآموزی وظیفه بازرسی یک سازه فلزی به روش PT و MT به اینجانب محول گردید که در ادامه نحوه انجام بازرسی به این دو روش را ارائه خواهم کرد.
فصل دوم
2-1- بازرسی به روش مایعات نافذ
2-1-1- بیرون کشیدن مایع نافذ از داخل ناپیوستگی ها توسط یک آشکارسازی را بازرسی P.T گویند.
2-1-2- قابلیت مایع نافذ برای نفوذ به داخل ناپیوستگی ها به عوامل زیر بستگی دارد.
· تمیزی سطح
· پیکربندی حفره
· تمیزی حفره
· اندازه گشودگی سطحی حفره
· کشش سطحی مایع
· توانایی مایع در تر کردن سطح
· زاویه تماس مایع قابلیت تر کنندگی قوی
2-1-3- مزایای روش P.T. نسبت به سایر روشهای NDT
· نسبتاً ارزان
· روش ساده که احتیاج به اپراتور ماهر ندارد
· محدودیت در جنس ماده مورد تست وجود ندارد
· قادر به تعیین محل عیب و اندازه تقریبی عیب است.
2-1-4- محدودیت روش P.T نسبت به سایر روشهای NDT
· مربوط به عیوب و ترکهای سطحی است.
· گاهی ترکهای عریض و کم عمق را از دست می دهیم.
· اندازه عیب بزرگتر از اندازه واقعی منعکس می شود.
· در بررسی مواد متخلخل دچار مشکل می شود.
تست PT بعد از VT پرکاربردترین روش بازرسی است. در حالی که این آزمون را می توان برای سطوح جوش داده شده انجام داد وجود موج در خط جوش و دیگر ناهمگونیهای سطح جوش می تواند از دقت این روش بکاهد. همچنین در بررسی قطعات ریختگی به این روش نقصهای سطحی ذاتی قطعه را می تواند بکاهد. اگر شرایط سطحی نامطلوب باعث افزایش عیوب نامربوط مشاهده شود لازم است سطح قبل از سمباده زنی نرم آماده گردد.
2-1-5- مراحل اصلی بکارگیری آزمون مایع نافذ
· تمیز کردن سطح نمونه
· اعمال مایع نمونه
· منتظر ماندن به اندازه زمان نفوذ
· حذف مایع نافذ اضافی
· اعمال آشکارساز
· بررسی سطح برای مشاهده و ثبت نتایج بدست آمده
· تمیز کاری برای پاکسازی مقادیر باقی مانده در صورت لزوم
2-1-6- دلایل تمیز کردن سطحی
· بعضی نقصها به سبب عوام امکان نفوذ مایع به درون ترکها پنهان می ماند.
· سطح پیرامون نقص آلوده باشد، نمی توان ظاهر واقعی آنرا به سبب جلوگیری از نفوذ مایع به وسیله آلودگیها تشخیص داد.
· احتمال اندرکنش مایع نافذ با برخی آلودگیهای سطحی سبب کاهش توانایی نفوذ آن به درون ترکهای ریز می گردد.
چربیها با قلیاشویی دمیدن هوای گرم اسیدشویی یا الکل تمیز می کنند اگر قرار باشد قطعه ای به صورت موضعی تست شود باید به مقطع 1 اینچ تمیز شود.
2-2-1- روشهای اعمال مایع نافذ
· غوطه وری
· برس زدن
· سیلابی و یا اسیدی که بستگی به شکل قطعه دارد
زمان نفوذ : طول زمانی که ماده نافذ باید روی قطعه بماند تا نفوذ مناسب صورت گیرد که این زمان 60-50 دقیقه می باشد.
2-2-2- عوامل مؤثر بر زمان نفوذ
· حساسیت مورد نیاز
· نوع نقص مورد انتظار
· نوع ماده نافذ
· جنس مورد بررسی
فصل سوم
3-1- بازرسی به روش ذرات مغناطیسی
3-1-1- روش بازرسی ذرات مغناطیسی یک روش غیر مخرب برای تشخیص ناپیوستگی های سطحی و زیرسطحی می باشد. با استفاده از خطوط میدان مغناطیسی و ایجاد نشستی در محل ناپیوستگی ها توسط پودرهای تجمع یافته از نظر نوع شکل تغییر می‌کنند که قبول یا رد می شود. اگر یک ناپیوستگی در یک ماده مغناطیسی روی سطح یا نزدیکی آن موجود باشد خطوط شار مغناطیسی روی سطح تغییر شکل می یابند که به آن نشستی شار مغناطیسی گفته می شود. وقتی ذرات ریز مغناطیسی به قطعه ای که در آن نشستی وجود دارد اعمال می شود در ناحیه ناپیوستگی انباشته میشود و باقی می ماند. تجمع ذرات تحت شرایط نوری مناسب قابل مشاهده است.
3-1-2- سه شرط برای انجام روش ذرات مغناطیسی
· قطعه باید مغناطیسی شود
· ذرات مغناطیسی باید وقتی اعمال شود که قطعه مغناطیسی است.
· هر گونه تجمع مواد مغناطیسی باید مشاهده و تفسیر شود.
3-1-3- یک ماده فرو مغناطیسی با ایجاد یک جریان الکتریکی در ماده یا قرار دادن ماده در یک میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یک منبع خارجی مغناطیسی می گردد . کل منطقه یا قسمتی از آن را می توان بنابر اندازه ظرفیت تجهیزات و یا نیاز موجود مغناطیسی کرد. اگر یک ناپیوستگی سطحی باشد مقدار نشستی ماکزیمم است. هر چه این ناپیوستگی در عمق باشد نشستی کمتر است در صورتی که جهت گیری ناپیوستگی موازی با خطوط میدان باشد عیب غیرقابل تشخیص است.
3-2- مزایای روش ذرات مغناطیسی
· قادر به تشخیص عیوب زیر سطحی
· ارزان و قابل حمل
· نشانه های ایجاد شده مغناطیسی ، مستقیماً روی سطح ایجاد می شوند و در بردارنده تصویری مغناطیسی از ناپیوستگی های واقعی هستند.
3-3- محدودیت های روش ذرات مغناطیسی
· این روش صرفاً برای مواد فرومغناطیس است.
· داشتن زاویه بین جهت ناپیوستگی و میدان مغناطیسی
· بعد از انجام بازرسی مغناطیسی زدایی ضروری است یعنی در جهت برعکس یک میدان مغناطیسی اعمال کرد.
· تمییز کاری بعدی به منظور حذف بقایای ذرات چسبیده به سطح
· برای قطعات بزرگ مجبور به جریان زیادی است که مقرون به صرفه نیست
· علیرغم اینکه نشانه های ذرات مغناطیسی به سهولت دیده میشود اما تفسیر سختی دارد.
3-4- مراحل مختلف یک تست مغناطیسی
· تمیز کاری سطح
· اعمال جریان مغناطیسی با استفاده از یک میدان مغناطیسی
· اعمال پودر مغناطیسی
· بازرسی و تشخیص عیوب
3-4-1- میدان مغناطیسی ایجاد شده به دو صورت می باشد.
مدور: این میدان را می توان با عبور جریان الکتریکی از یک هادی ایجاد کرد.
طولی: از طریق قرار دادن هادی در داخل سیم پیچ و عبور جریان از سیم پیچ میدان مغناطیسی در هادی ایجاد می شود.
3-4-2- جهت تشخیص عیب در بازرسی ذرات مغناطیسی
عیب به میدان مغناطیسی نزدیک باشد.
زاویه عیب با میدان باید طوری باشد که خطوطی که جسم را ترک می کنند و به جسم باز می گردند عیب را مشخص کنند (بهترین زاویه 90 درجه است)
3-4-3- هر دو نوع جریان مستقیم و متناوب برای مغناطیسی کردن قطعات به کار برده می شود. استحکام ، جهت و توزیع میدانهای مغناطیسی به میزان زیادی تحت تاثیر نوع جریان است میدان هیا تولید شده جهت جریان DC و AC در بسیاری جهات با یکدیگر متفاوت اند تفاوت آنها در این است که میدان تولیدی توسط DC عمدتاً در سطح مقطع قطعه نفوذ می کند در حالی که میدان تولیدی توسط جریان متناوب در فلز به سطح یا نزدیکی سطح قطعه محدود می شود که به این پدیده اثر پوسته می گویند. لذا برای جستجوی ناپیوستگی های زیر سطحی باید از جریان متناوب استفاده کرد.
3-4-4- مشخصات ذرات پودر خشک
دارای اندازه بزرگی هستند (1000 تا 100 میکرومتر)
· برای بررسی عیوب کوچکی و زیر سطحی مناسب نیستند.
· اقتصادی تر هستند زیرا عملیات تهیه و ساخت ندارند، قابلیت برگشت و بازیابی دارند و همچنین خطر انتقال مایع هم وجود ندارد.
3-4-5- مشخصات ذرات پودر تر
دارای ذرات ریز هستند (80 تا 1 میکرومتر)
برای بررسی عیوب ریز مناسب هستند.
درجه حرارت کاری بزرگتری دارند (ماکزیمم 110 درجه فارنهایت)
برای ذرات زیر سطحی مناسب تر هستند.
عملیات آماده سازی و معلق سازی هزینه بردارند و لازم است پودرشان هم زده شود.
3-5- دلایل مغناطیس زدایی
قطعه در محلی به کار گرفته خواهد شد که میدان مغناطیسی پسماند با عملکرد تجهیزاتی که به میدان کمی مغناطیسی حساس هستند تداخل پیدا کرده یا سبب کاهش دقت ابزار آلات مورد استفاده در مجموعه ای که قطعه مغناطیسی کنده در آن قرار دارد خواهد گردید.
در حین ماشین کاری بعدی مسکن است تراشه ها به سطح چسبیده و در عملیات بعد از قبیل رنگ آمیزی یا آب کاری اخلال ایجاد کنند.
ممکن است ذرات ساینده جذب قطعات مغناطیسی از قبیل سطوح بلبرینگ ، جداره یاتاقان یا دندانه چرخ دنده شده و منجر به سایش خراش یا مسدود شدن حفره ها و شکاف های روغنی شوند.
در حین برخی انواع عملیات جوشکاری قوس الکتریکی، میدانهای مغناطیسی قوی ممکن است منجر به انحراف قوس از نقطه مورد هدف شوند.
وجود میدان مغناطیسی پسماند در قطعه ممکن است سبب اخلال در مغناطیسی کردن مجدد قطعه در شدت میدان ها می گردد که برای غلبه بر میدان باقی مانده در قطعه قدرت کافی ندارد.
3-5-1- دلایل عدم مغناطیس زدایی
قطعات از فولاد نرم از لحاظ مغناطیسی و دارای نگهداری مغناطیسی پایین ساخته شده باشند، چنین قطعاتی معمولاً بلافاصله پس از خروج از منبع مغناطیسی کننده به طور خود به خود مغناطیس زدایی می شوند.
قطعات قرار است بعداً در دمایی بالای نقطه کوری خود حرارت داده شوند و در نتیجه خواص مغناطیسی خود را از دست بدهند.
میدان مغناطیسی به گونه ای است که کارکرد قطعه را در سرویس تحت تاثیر قرار نمی دهد .
قطعه باید مجدداً برای بازرسی بیشتر به روش ذرات مغناطیسی یا برای عملیات ثانویه دیگری که طی آن ممکن است از یک صفحه یا گیره مغناطیسی برای نگه داشتن قطعه استفاده شود، تحت عملیات مغناطیسی شدن قرار گیرد.
گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مکانیکی آن
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 7 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2322 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 114 |
گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 و تجهیزات مکانیکی آن در 114 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد. این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد.
با این حال زمان دقیق این اکتشاف در تاریخ در دسترس نیست، ولی این احتمال وجود دارد که طرح و ایده این اختراع از غلتک هایی که برای تکان دادن اجسام سنگین و غیر قابل حرکت استفاده می شده است، گرفته شده باشد. و درست از همین جاست که داستان اتومبیل و خودرو آغاز می شود.
کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زمانی که کالسکه ها و ارابه ها مهندسی پیشرفته را به کار گرفتند، رو به آسانی گروید و پیگیریهای بدون وقفه و پیشرفت های تکنولوژی سبب شد تا افرادی همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتلیب دایملر (Gottlieb Daimler) و ویلهلم می باخ (Wilhelm Maybach) طرح ریزی اختراعی را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصری که تماما چهره ای پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامی که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشینی نیز باهم آمیخته شدند، کم کم تبدیل به تفریحی خوب و لذت بخش شد.
امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پیشگامان و مخترعان، سنتی دیرینه را برای ما باقی گذاشته است. سنتی که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداری آن هستند:
تضمین این نکته که آنها می توانند جابجایی و حرکت ما را با ساختن ماشین هایی که همیشه قسمتی از انقلاب چرخ هستند، تامین کنند.
در ابتدا به بررسی تاریخچه خودرو در ایران می پردازیم:
اولین اتومبیل ایران در سال ???? میلادی توسط مظفرالدین شاه به کشور وارد شد که برخلاف خودروهای امروزی سوخت آن نفت بود. در ابتدا به علت نبود راه های مناسب و سوخت (که از روسیه وارد می شد) استقبال چندانی از این وسیله نشد ولی با گذشت زمان ورود خودرو به کشور سرعت بیشتری یافت، به طوری که در سال ???? تعداد اتومبیل های ایران به ??? دستگاه رسیده بودکه در بین آنها ?? دستگاه مربوط به سفارتخانه ها بودند.
اولین تصادف معروف ایران نیز در همین سال به وقوع پیوست و موضوع آن از این قرار بود که هنگامی که درویش خان نوازنده معروف تار سوار بر یک درشکه کرایه ای بود در اثر تصادف با یک اتومبیل جان سپرد. این حادثه مقدمه ای برای ایجاد قانون مجازات رانندگان متخلف شد. پس از این واقعه اتومبیل وزیر پست و تلگراف وقت که به شمال رفته بود با یک گاری تصادف کرد و از حرکت باز ماند. پس از این دو حادثه کمیسیونی در تهران برای بررسی راه های جلوگیری از تصادفات اتومبیل تشکیل شد. این کمیسیون دستور به کارگیری مامورین راهنمایی و رانندگی را در تهران و شمیران صادر کرد و نیز دستور داده شد که تنها پس از معاینه اتومبیل به صاحبان آنها تصدیق داده شود.
ایران خودرو:
شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تأسیس و اداره ی کارخانجات به منظور تولید و تهیه ی انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و ... توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ،احمد خیامی ، خانم مرضیه خیامی و خانم زهرا سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تأسیس شد .
و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینه ی طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده ی خودرو در کشور ، در راستای تأمین نیاز های جامعه ، ورود به بازارهای جهانی ، تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف عالیه ی نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه می دهد .
شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمایه ی شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ،2,404,687,500,000 ریال (تقسیم شده به 2,404,687,500 سهم 1000 ریالی ) بوده است . شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله ی خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد.
همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ی ایزو 9001 از مؤسسه ی RWTUV آلمان شد .
سال شمار تولید انواع سواری :
1346) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سی سی .
1369) سواری پژو 405 در مدلهای GL و GLX با حجم موتور 1580 سی سی
1374) سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی سی
1374) سواری پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سی سی
1376) سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی
1377) سواری استیشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سی سی
1378) پارس با حجم موتور 1800 سی سی
1379) تولید آزمایشی سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سی سی و سیستم انژکتوری
1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سی سی
1380) افتتاح خط تولید سمند با حضور ریاست محترم جمهور
سال شمار تولید انواع خودروهای کار :
1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز LP 608 ، اتوبوس بنز مدل OP
1344) مینی بوس کومر (مینی بوس ،وانت و آمبولانس )
1346) مینی بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعد ها به مدل 309 تغییر یافت در مدلهای : (استاندارد و سقف بلند )
1349) مینی بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس
1350) مینی بوس بنز 309 (مینی بوس ، وانت و آمبولانس تک کابین و دو کابین )
1367) مینی بوس مرسدس بنز مدل 508 ( استاندارد و سقف بلند )
1368) اتوبوس شهری مدل O355
1369) مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30 ، مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30
1373) اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 ، مینی بوس بنز O508 D
1374) اتوبوس سوپر C400 ، مینی بوس کاروان
1375) اتوبوس درون شهری S360
1376) اتوبوس دو طبقه ی نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهی نئوپلن ، اتوبوس شهری لاینر نئوپلن ، اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 تولید انبوه ، مینی بوس هیوندایی مدل E ، مینی بوس هیوندایی مدل M ( مینی بوس و نوع وانت ) ، اتوبوس شهری دو کابین ( طرح آینده )
1377) مینی بوس هیوندایی مدل کروز
ایران خودرو از سال 1373 و همزمان با تدوین و تصویب برنامه جامع 7 ساله خود ، واردمرحله نوینی شد. شرکت با تهیه برنامه هفت ساله خود ، گامی اساسی در جهت هدفمند کردن فعالیتهای سازمانی خود برداشت. در این برنامه ریزی سعی شده بود تا فاکتورهایی نظیر شرایط بازار و رضایت مشتری ، واقعیت های موجود محیط اقتصادی ، توقع مردم و رسالت ملی ، وضعیت رقبای جهانی و پیش بینی آینده آنها در روند حرکتی موجود پویایی و انعطاف پذیری برنامه در نظر گرفته شود. دستیابی به دانش فنی و امکانات طراحی و ساخت خودروهای جدید ، گسترش و تعمیق ساخت داخل ( خودکفایی ملی ) قطعات خودرو ، ورود به بازارهای جهانی و دستیابی به تراز ارزی را می توان از جمله اهم اهداف این برنامه استراتژیک نام برد.
تحقق این اهداف در گرو برنامه ریزی و اجرای صدها طرح و پروژه کوچک و بزرگ به منظور اصلح خطوط تولید ، بازسازی و نوسازی ماشین آلات و تجهیزات ، افزایش ظرفیت تولید و تنوع بخشیدن به محصولات بوده است ، که اغلب این طرح ها طی سالهای اخیر به بهره برداری رسیده اند.ازجمله مهمترین این پروژه هاعبارتند از:
اصلاح و بازسازی تجهیزات سالن پرس موجود و احداث سالن تولید وایجاد خطوط پرس جدید
اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت خط رنگ
نوسازی و ایجاد خطوط مونتاژ انواع بدنه سواری
اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت تولید خطوط مونتاژ نهائی سواری
افزایش ظرفیت خطوط ریخته گری و ماشینکاری چدن
احداث سالن و ایجاد خطوط ریخته گری و ماشینکاری قطعات آلومینیومی موتور پژو 405 و ایجاد خطوط مونتاژ قطعات منفصله
ایجاد مراکز تحقیق ،توسعه و طراحی خودرو و مجموعه های آن از جمله موتور
اصلاح و تکمیل امکانات پشتیبانی شامل تجهیز سخت افزارهای کامپیوتری و ایجاد شبکه جامع مکانیزه اطلاعات .
ایران خودرو با تکیه بر تجارب گرانقدر سال های اخیر با بهره گیری از نتایج و دستاوردهای برنامه جامع 7 ساله خود دست اندرکار تدوین برنامه جامع 10 ساله است که جهانی شدن را هدف گرفته است. این برنامه بر 4 مقوله رشد ، راهبری صنعت کشور ، بازار سازی و بازاریابی و مشارکت بین المللی مبتنی می باشد. دورنمای مطلوب ایران خودرو در این برنامه استراتژیک آن است که به بزرگترین و موفق ترین شرکت ایران با قابلیت های رقابتی کلاس جهانی تبدیل شود با توجه به تجارب و نتایج حاصله از اولین برنامه جامع 7 ساله شرکت ( 80-1374 ) شرکت ایران خودرو این بار به شیوه ای نو و با جلب مشارکت لایه های بیشتری از مدیران و کارشناسان خود در حال تدوین اهداف و برنامه جامع خود برای دهه آینده است.
در این برنامه استراتژیک که راهنمای همه تصمیمات و اقدامات گروه ایران خودرو خواهد بود ، شاخص ها و عوامل زیر به عنوان سرلوحه همه تلاش ها و مرکز ثقل همه فعالیت ها انتخاب شده اند :
کیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
کیفیت در محصول و خدمات
بهبود مستمر در فرآیندها با تاکید بر فرآیند خودروساز شدن
کسب حداکثر کیفیت با حداقل هزینه
ایران خودرو انتظار دارد در چارچوب این برنامه که از ابتدای سال 1381 انسجام بخش فعالیتها و راهنمای سیاست گذاری ها و تصمیم گیری ها خواهد بود ، بتواند در سالهای میانی دهه آینده به قابلیت های لازم برای تبدیل شدن به یک شرکت تراز جهانی دست یابد و از این طریق برسرافرازی ها ، افتخارات و اعتبارات جمهوری اسلامی ایران در عرصه های صنعت و اقتصاد بیافزاید.
خودکفائی :
یکی از اهداف اصلی در برنامه جامع 7 ساله شرکت ایران خودرو تعمیق ساخت داخل قطعات خودروهای تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو و فعالیتهای چند ساله آن این مهم تحقق یافته است. تبلور اقدامات انجام شده در ساخت داخل نمودن قطعات پیکان 1600، پژو 405 ، پژو آر-دی ، خودروی پارس و سمند ( خودروی ملی ) به شرح زیر می باشد:
خودکفایی پیکان 1600
ساخت داخل نمودن قطعات پیکان در سال 1370 با ایجاد واحد خودکفایی ایران خودرو آغاز گردید. به منظور ایجاد امکان تولید بیشتر و با هدف ساخت داخل نمودن قطعات خودروهای مختلف ، واحد خودکفایی مذکور در سال 1372 به شرکت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو (ساپکو) منتقل گردید. با تاسیس این شرکت ، برنامه ریزی های انجام شده در مورد ساخت داخل نمودن قطعات پیکان به ثمر نشسته است، به طوری که اکنون حدود 5/98% از قطعات آن در داخل کشور ساخته می شود.
خودکفایی پژو 405
ساخت داخل نمودن قطعات پژو 405 از سال 1373 در دستور کار شرکت ساپکو قرار گرفته و در حال حاضر با احتساب اقلام حذف شده از پک (PACK ) و اقلامی که خودکفایی آن در تعهد ایران خودرو می باشد ، بالغ بر 87% از قطعات خودرو پژو خودکفا گردیده است.
خودکفایی پژوآر-دی
از آنجا که خودرو آر-دی تلفیقی از اتومبیل های پژو 405 و پیکان 1600 می باشد ، لذا برای بخش زیادی از اقلام مشترک ، شرکت ساپکو اقدام به تهیه مدارک فنی و عقد قرارداد نموده است. در حال حاضر تعداد 179 قطعه از قطعات مخصوص خودرو RD توسط شبکه قطعه سازان داخلی به تولید انبوه رسیده و برای تعداد 214 قطعه نیز قرارداد منعقد گردیده است.
خودکفایی خودروی پارس
خودروی پارس در شرکت ایران خودرو طراحی و خودکفایی قطعات آن از سال 1378 آغاز گردیده است و از مجموع 1819 قطعه آن ، 1460 قطعه در برنامه خودکفایی ساپکو قرار دارد.
خودکفایی سمند ( خودروی ملی )
ساخت داخل کردن قطعات سمند ( خودروی ملی ) توسط شرکت ساپکو مورد بررسی قرار گرفته است و تا پایان سال 1379 ، 1622 قطعه از قطعات این خودرو به خودکفایی رسیده است.
معاونت تحقیقات ومهندسی:
این معاونت با هدف همکاری با مهندسی تولید و مرکز تحقیقات در خصوص تولید آزمایشی محصولات جدید و بهبود وضعیت محصولات موجود در سال 1378 تشکیل شد . واحدهای طراحی فرآیند مهندسی خودرو ، طراحی فرآیند مهندسی نیرومحرکه ، طراحی فرآیند مهندسی قالب و پرس ، و برنامه ریزی و کنترل مهندسی تحت نظر این معاونت مشغول به فعالیت هستند . شرح وظایف این معاونت عبارت است از :
طراحی فرآیند شامل تهیه فرآیند های خطوط تولید و زمان سنجی آنها
طراحی ، تهیه و به روز آوری لی اوت سالنهای تولیدی و کل شرکت
تعیین و تأیید مشخصات فنی جیگها ، ماشین آلات و تجهیزات مربوطه
تعیین و تأیید مشخصات قالبها و نصب خطوط پرس
تهیه نقشه ها و مدارک مورد نیاز واحدهای مربوطه
بالانس و ظرفیت سنجی خطوط تولیدی و ارتقاء اتوماسیون
تدوین برنامه ریزی و کنترل پروژه فعالیتهای مرکز مهندسی
طراحی سیستمهای ارگونومی میان انسان، محیط زیست و ماشین آلات
طراحی ، بهبود و نظارت بر اجرای سیستمها و روشهای حمل و نقل مواد و محصولات
طراحی ، ساخت و برنامه ریزی سیستمهای کنترل تولید هوشمند Room )CCR Control (Central و (Assembly Line Control) ALC
سطوح وطبقات سالن رنگ 2 بدین صورت میباشد:
1- سطح 0.0 متر 2- سطح 4 متر 3- سطح 8/6 متر 4- سطح 10 متر
5- سطح 11.5 متر 6- سطح 13 متر 7- سطح 5/17 متر 8- سطح 25 متر
در ابتدا خلاصه ای از عملیاتی که در هر سطوح بر روی بدنه صورت میگیرد را مورد بررسی قرار میدهیم:
1- سطح 0.0 متر:
بدنه ها پس ازکوره الکتروفوروز برای سمباده خوردن (Ed sanding) و زدن سیلر وپی وی سی به درزهای بدنه وارد این قسمت میشوند. همچنین بدنه های پیکان نیز در این سطح از خط جدا شده وبه سالن رنگ 1 برده میشوند.
2- سطح 8/6:
شاید میتوان گفت پر کارترین سطح از لحاظ عملیات بر روی بدنه همین سطح باشد.
در قسمت غربی این سطح بدنه های اهن از بدنه سازی گرفته شده و پس از شستشو؛ الکتروفوروز وکوره مربوطه به سطح 0.0 متر تحویل داده میشوند.
در قسمت میانی این سطح یک قسمت کنترلی بعد از کوره رنگ آستر وجود دارد وقسمت تعمیرات رنگ آستر قرار دارد.
در قسمت شرقی این سطح قسمتهای پاشش رنگ آستر ورنگ رویه قرار دارد.
3- سطوح 10 و 13 متر:
وظیفه این سطوح جمع آوری بدنه های تکمیل شده وتحویل آنها به سالن مونتاز میباشد؛ به عبارت دیگر این سطوح به عنوان یک خازن (بافر) استفاده میشود.
4- سطح 11.5 متر:
این سطح به عنوان یک بافر ویک واسطه محسوب میشود.
زمانی که بدنه ها بعد از انجام عملیات سیلر و پی وی سی بهسمت کوره در سطح 25 متر فرستاده میشوند؛ ابتدا توسط یک الواتور به سطح 11.5 مترآمده وسپس از آنجا به سطح 25 متر فرستاده می شوند.
همچنین در رابطه با ارسال بدنه از کوره رنگ آستر به سطح 8/6 متر (جهت کنترل) ؛سطح 11.5 متر به عنوان یک واسطه وبافر عمل میکند.
5- سطح 17.5 متر:
در ایندر این سطح قسمت کنترلی بعد از کوره رنگ رویه ؛ کوره سیلر وپی وی سی؛ پولیشکاری؛ تعمیرات رنگ؛ کولر رنگ وکولر آستر قرار دارد.
6- سطح 25 متر:
در این سطح هواسازها وکوره ها قرار دارند.
پروسه کامل یک بدنه(از بدنه آهن تا پولیشکاری رنگ رویه)
بطور خلاصه می توان به ترتیب اولویت انجام عملیات؛ به موارد ذیل اشاره کرد:
1- شروع
2- تحویل گرفتن بدنه آهن از کانوایر هوایی سالن بدنه سازی توسط شاتل
3- تحویل بدنه آهن به کانوایر هوایی سالن رنگ 2 توسط شاتل
4- فسفاتسیون وشستشوی بدنه (PT)
5- الکتروفوروز (ED)
6- کوره الکتروفوروز
7- کنترل وسمباده کاری(Ed.sanding)
8- سیلرکاری وپاشش P.V.C
9- کوره سیلرو P.V.C
10- کنترل سیلروP.V.C
11- پاشش رنگ آستر
12- کوره آستر
13- کولر آستر
14- کنترل آستر
15- پاشش رنگ رویه(دو مرحله)
16- پاشش کیلر
17- کوره رنگ رویه
18- کولر رنگ رویه
19- کنترل رنگ رویه
20- پولیشکاری
21- کنترل نهایی
22- فرستادن به انبار (بافر)
23- تحویل بدنه به سالن مونتاز
24- پایان
شرح کامل پروسه:
همانطور که میدانیم بدنه ها درسالن بدنه سازی ساخته وتکمیل میشوند.
حال برای جلوگیری از زنگ زدن وهمچنین زیبایی بدنه بهید عملیاتی روی بدنه صورت گیرد که به شرح آن خواهیم پرداخت.
ابتدا بدنه هاکه در سالن بدنه سازی تکمیل شدهاند توسط کانوایر هوایی تا ورودی سالن رنگ2 حمل میشوند. سپس بدنه هل توسط شاتل مخصوص از کانوایر هوایی سالن بدنه سازی تحویل گرفته شده وبه کانوایر هوایی ورودی سالن رنگ2 تحویل دهده میشوند.
زمانی که بدنه ها به قسمت ورودی سالن رنگ2 تحویل داده شدند؛ کارگران مربوطه این قسمت جیگها وخارهای لای درب را جا میزنند تا دربها بصورت نیمه باز باشند(برای شستشوی بهتر).
سپس بدنه ها وارد خط شستشو (PT)میشوند.
در این قسمت بدنه ها توسط مواد شیمیایی مختلف شسته وفسفاتسیون میشوند واز هرگونه چربیها وآلودگیهای روی بدنه پاک میشوند تارنگ به خوبی بر روی بدنه بنشیند.
بعد ازشستشو وفسفاتسیون وچرب زدایی کامل؛ بدنه ها وهرد قسمت الکتروفوروز میشوند.
در الکتروفوروز بدنه ها وارد حوض رنگ میشوند ودر آنجا توسط سه مرحله ولتاز (100و 205 و 310) عملیات الکتروفوروز روی آنها صورت میگیرد.
پس از الکتروفوروز بدنه ها توسط آب صنعتی شسته شده وجهت پخت رنگ وخشک شدن وارد کوره میشوند.
بعد از کوره الکتروفوروز بدنه ها توسط دستگاه کولر خنک شده وبوسیله الواتور به سطح 0.0 متر فرستاده میشوند.
در سطح 0.0 ابتدا بدنه های پیکان که به علت مازاد ظرفیت تولید در این سالن الکتروفوروز شده بودند؛ ازخط خارج و به سالن رنگ مربوطه فرستاده میشوند.
سپس بدنه ها سمباده کاری شده(Ed sanding) واحیانا ایرادهایی که بر روی رنگ میباشد برطرف میشود.
دوباره بدنه ها وارد خطوط دیگری به نام سیلرکاری میشود.
این خطوط در دو ردیف موازی هم قرار دارند که یک ردیف آن سیلر کاری به صورت دستی و درردیف دیگر سیلر کاری بصورت رباتیک مباشد که البته هنوز راه اندازی نشده است.
به طور کلی ظرفیت اسمی این دو خط با هم 45 بدنه در ساعت میباشد ولی همانطور که گفته شد به علت عدم راه اندازی خط رباتیک سرعت این خطوط از 35 الی 38 بدنه در ساعت تجاوز نکرده است.
لذا توصیه میشود هر چه سریعتر این خطوط راه اندازی شود تا ظرفیت این خطوط با ظرفیت اسمی این سالن (45 بدنه در ساعت) هماهنگی داشته باشد.
بعد از آن بدنه ها وارد خط سیلرکاری رباتیک زیر بدنه (UPS) وپاشش P.V.C میشوند.
درزهای بدنه ها در این قسمت توسط سیلر کاری گرفته شده وقسمتهای زیرین بدنه جهت جلوگیری از پوسیدگی P.V.C پاشش می شود.
بعداز کنترل نهایی بدنه ها توسط الواتور بهسطح 11.5 متر فرستاده شده واز آنجا توسط الواتور دیگری به کوره پخت وخشک کردن سیلر و P.V.C به سطح 25 متر فرستاده میشوند.
بعد از کوره بدنه ها توسط یک الواتور به سطح 17.5 انتقال میابند.
در آنجا بعد از خنک شدن توسط کولر کارهایی از قبیل چسباندن عایقهای داخل بدنه صورت میگیرد.
سپس بدنه ها بعد از کنترل توسط الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یک الواتور دیگر به سطح 8/6 فرستاده میشوند.
در این سطح بدنه ها وارد قسمت پاشش رنگ آستر میشوند. بعد از پاک کردن کامل بدنه توسط پر (رباتیک) ودستمال(دستی) پاشش آستر روی بدنه ها صورت میگیرد.(بصورت رباتیک)
سپس بدنه ها توسط دو الواتور به کوره (سطح 25 متر) فرستاده میشوند.
بدنه ها از آنجا توسط دو الواتور وارد دستگاه کولر در سطح 17.5 میشوند. بعد از خنک شدن توسط یک الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یک الواتور دیگر به سطح 8/6 مترجهت پاشش رنگ انتقال میابند.
در این سطح بدنه ها وارد خطوط کنترل رنگ آستر شده وایرادات احتمالی رفع میشود. اگر ایراد عمقی باشد بدنه به قسمت صافکاری فرستاده میشود.
بعد از انجام این مراحل وکنترل نهایی بدنه ها به قسمت پاشش رنگ رویه هدایت میشوند.
ابتدا بدنه ها توسط پر(رباتیک) ودستمال(دستی)وباد گیری(رباتیک) پاک شده وبرای پاشش رنگ آماده میشوند.
در قسمت رنگ ابتدا داخل محفظه موتور وصندوق عقب وقسمتهای داخلی درب بدنه ها بصورت دستی پاشیده میشود.
سپس قیمتهای بیرونی بدنه ها بصورت رباتیک (الکترواستاتیک) پاشش رنگ رویه صورت میگیرد.(دو مرحله)
بعد از آن قسمتهای داخلی محفظه موتور وصندوق عقب بصورت دستی کیلر پاشیده میشود.سپس قسمتهای بیرونی رنگ بصورت رباتیک کیلر پاشیده میشود.
بعد از این مراحل بدنه ها توسط دو الواتورجهت پخت رنگ و خشک شدن به کوره رنگ رویه واقع در سطح 25 متر منتقل میشوند.
سپس توسط دو الواتور به سطح 17.5 متر انتقال میابند.
در آنجا پس از خنک شدن توسط کولر وارد قسمت کنترل رنگ شده و رفع ایراد میشوند. در این قسمت ایراداتی از قبیل پوستاب شدن؛ دورنگی؛ پوست پرتقالی بودن؛ شره کردن و غیره که بالغ بر 30 نوع ایراد میباشد مورد کنترل قرار گرفته ورفع ایراد میشوند.
بدنه ها بعد از انجام این مراحل وارد قسمت پولیشکاری مشوند.
در قسمت پولیشکاری بدنه پولیش خورده وبعد از بازدید وکنترل نهایی توسط یک الواتور به سطوح 10 و13 متر فرستاده میشوند تا در آنجا جمع شده و سپس توسط یک الواتور به سطح 8/6 متر انتقال یافته واز آنجا توسط شاتل مخصوص به کانوایر هوایی سالن مونتاژ تحویل داده شوند.
مطالبی که ذکر گردید خلاصه ای از انجام مراحل شستشو، فسفاتسیون، الکتروفوروز، سیلر کاری، پاشش P.V.C ، پاشش رنگ آستر ، پاشش رنگ رویه، پاشش کلیروپولیشکاری رنگ بود.
شرح تجهیزات
همانطور که میدانیم برای نقل و انتقال بدنه از قسمتی به قسمت دیگر ویا از ایستگاهی به ایستگاه دیگر و از طبقه ای به طبقه دیگر غیره احتیاج به تجهیزات کانیکی و سیستمهای هدایت الکترونیکی قابل برنامه ریزی میباشد.
این تجهیزات که از قسمتهای مختلفی تشکیل میشود، امکان حرکتهای انتقالی (طولی وعرضی) و دورانی و ارتفاعی را فراهم مکنند.
ابتدا خلاصه ای از عملکرد این تجهیزات را گفته و سپس به بررسی کلی وشرح آن میپردازیم.
جهت حرکت بدنه در راستای طولی کاربرد دارد.: Conwire –1
جهت حرکت عرضی کاربرد دارند: CT –2
جهت حرکت طولی کاربرد دارد.
A قابلیتهای دستگاه:
- MDV ، MMV در رنجهای استاندارد، اینورترهایی هستند که برای کنترل موتورهای سه فاز AC بکار می‌روند. رنج توانی آنها 120W تا 75KW و یا 90KW میباشد که قابلیت کنترل برداری بدون سنسور را نیز دارند.
- نصب و برنامه‌ریزی آنها به سهولت قابل انجام است.
- تا دو برابر بار نامی در 30sec و یک و نیم برابر بار نامی در یک دقیقه را جوابگو هستند.
- دارای قابلیت گشتاور راه‌اندازی بالا و تنظیم دقیق سرعت می‌باشند.
- رنج MMV12-MMV300 دارای فیلتر RFI برای ورودی تکفاز می‌باشند.
- محدود کردن جریان به صورت سریع (FCL) برای بوجود آوردن عملکرد Trip-Free.
- رنج عملکرد در دماهای 0-50 درجه سانتی‌گراد برای MMV و برای MDV رنج 0-40 درجه سانتی‌گراد
- کنترل حلقه بسته توسط کنترل PID استاندارد (یک منبع 15V و 50mA برای Transducer).
- قابلیت کنترل از راه دور توسط پورت سریال RS485 و پروتکل USS با قابلیت کنترل 31 اینورتر از طریق USS.
- کلیه تنظیمات برای موتورهای استاندارد زیمنس در کارخانه صورت گرفته است (برای کشورهای اروپایی و آسیایی و امریکای شمالی).
- تنظیم فرکانس خروجی برای موتور از طریق زیر امکان‌پذیر است:
الف) از طریق تنظیم فرکانس توسط Keypad روی خود دستگاه.
ب) تنظیم فرکانس از طریق ورودی آنالوگ با رزولوشن بالا (ورودی جریان یا ولتاژ)
ج) پتانسیومتر خارجی برای کنترل سرعت موتور.
د) 8 فرکانس ثابت از طریق ورودی باینری.
ه) پورت سریال.
- ترمز DC با قابلیت Compound Breaking
- ترمز چاپر از طریق مقاومت خارجی وصل شده به اینورتر.
- تنظیم شتاب افزاینده و کاهنده سرعت توسط پارامتر
- دو رله خروجی با 13 تابع قابل برنامه‌ریزی
- خروجی آنالوگ قابل برنامه ریزی (یک خروجی برای MMV و دو خروجی برای MDV )
- قابل وصل به یک کنترل پانل OPM2 و یا مدول PROFIBUS DP
- قابل تنظیم برای کار با دو نوع موتور میباشد (اگر کنترل پانل OPM2 به آن وصل شود).
- تشخیص اتوماتیک موتورهای 2 ، 4، 6 و 8 قطب توسط نرم‌افزار.
- دارای یک فن قابل کنترل با برنامه‌برای خنک کردن اینورتر.
- درجه حفاظت بالا IP56 (NEMA 4/12) برای MDV .
- شرایط محیط کار طبق استاندارد زیمنس:
- دمای کار برای MMV ، رنج 50-0 درجه سانتی‌گراد و برای MDV ، رنج 40-0 درجه سانتی‌گراد میباشد.
- اگر ارتفاع نصب اینورتر بالاتر از 1000 متر از سطح دریا باشد باید Derating مناسب صورت گیرد که در ادامه توضیح داده خواهد شد.
- در محلهائی که دارای لرزش و تکانهای شدید است امکان بروز خطاء وجود دارد.
- در محلهائی که مجاور تشعشعات الکترومغناطیسی میباشد امکان بروز خطا وجود دارد.
- محل نصب باید دور از آلودگیهای اتمسفری مانند گرد و غبار باشد.
- محل نصب نباید در مکانی که نشتی آب وجود دارد باشد.
- شار هوای عبوری برای خنک کردن اینورتر می‌بایست مناسب باشد. در غیر این صورت از فن خارجی باید استفاده کرد.
نکته:
برای محاسبه شار هوا از فرمول زیر استفاده می‌کنیم.
1 . 3 * (تغییرات دما) / (توان تلف شده) = (M^3/hr ) شار هوا
%5-3 از توان نامی اینورتر = توان تلف شده
(درجه سانتی‌گراد) افزایش دمای داخل کابینت = تغییرات دما
ضریب حرارتی هوا در سطح دریا = 1 . 3
گزارش کارآموزی آموزشگاه های آزاد سازمان فنی و حرفه ای
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 247 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کارآموزی آموزشگاه های آزاد سازمان فنی و حرفه ای در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار :
آموزشگاه های آزاد وابسته به فنی و حرفه ای یکی از مهمترین متولیان آموزش نیروی انسانی فنی می باشد که امروزه نقش بسزایی در آموزش نیروی انسانی متخصص جهت ورود به بازار کار و اشتغال زایی ایفا می کند .
این موسسات با استفاده از سرمایه گذاری بخش خصوصی و نظارت سازمان آموزش فنی و حرفه ای در دو بخش آزاد و کاردانش مشغول به فعالیت می باشد که پس از برگزاری آزمون مدارک توسط سازمان آموزش فنی و حرفه ای صادر و به کارآموز ارائه می گردد .
لازم به ذکر است جهت ارتباط بین آموزشگاه ها و سازمان فنی و حرفه ای نیاز به یک نرم افزار یا فرم هایی جهت آزمون و معرفی کارآموز بصورت دستی می باشد که امروزه با توجه به مکانیزه شده کلیه مراحل معرفی و آزمون کارآموز از طریق نرم افزار احساس نیاز می شود که تا تمامی این مراحل بصورت مکانیزه انجام و قابل ارائه باشد . با توجه به اینکه نمونه ای از این نرم افزار توسط متخصصین ارائه گردیده است ولی متاسفانه نرم افزارهای ارائه شده هیچگونه ارث بری را از یک نرم افزار پویا و مهندسی شامل نمی باشد . بنابراین به عقیده اینجانب نیاز احساس شد تا نرم افزاری ارائه گردد که تمام اصول مهندسی را رعایت و مشکلات موجود در نرم افزارهای قبلی برطرف نماید .
چکیده :
هدف از گذراندن این دوره آشنایی با موسسات و آموزشگاه های آزاد زیرنظر سازمان فنی و حرفه ای کشور وابسته به وزارت کار و امور اجتماعی ، خدمات قابل ارائه توسط این موسسات ، نحوه جذب کارآموز ، برگزاری دوره و دوره های قابل ارائه توسط این موسسات و همچنین آشنــایی با محیط های آموزشـی و نرم افـزارهایی که احیانـاً در این موسسـات مـورد استفاده قرار می گیرند ، می باشد .
1-1-معرفی محل کارآموزی:
اینجانب کارآموزی خود را در آموزشگاه علوم کامپیوتر پاسکال واقع در شهرستان شیروان گذراندم . همانطوری که در مقدمه اشاره گردید اهداف این آموزشگاه آموزش نرم افزارهای کاربردی – زبان برنامه نویسی – طراحی صفحات وب و ... می باشد . کارآمـوزان به منظـور کسب مهـارت جهت وارد شـدن به بازار کار به این مرکـز مراجعه و ثبت نام می نمایند .
1-2-تاریخچه تاسیس :
مدیریت محترم این آموزشگاه آقای محمد دادبخش با اخذ مجوز و مدارک مربوط به مدیریت ، این آموزشگاه را در سال 1386 با هدف آموزش کارآموزان در رشته و حرف مختلف کامپیوتر در شهرستان شیروان تاسیس نموده است .
-3-آشنایی با بعضی اصطلاحات :
1-3-1-کارآموز :
فـردی است که به منظـور فراگیـری مهارت ، حرفـه یا رشتـه معینـی در آموزشگاه ثبت نـام می کند .
1-3-2-قرارداد کارآموزی :
قراردادی که بین دارنده پروانه تاسیس و یا مدیر آموزشگاه و کارآموز به منظور آموزش بر اساس مقررات این آئین نامه منعقد می شود .
1-3-3-مهارت :
مجموعه اطلاعات نظری و توانایی های عملی لازم برای انجام یک حرفه معین و یا بخشی از آن می باشد .
1-3-4-حرفه :
مجموعه مهارت های مورد نیاز یک شغل می باشد .
1-3-5-رشته :
مجموعه برنامه های آموزشی مربوط به فراگیری چند حرفه هم خانواده می باشد .
1-3-6-دوره :
مدت زمان آموزش های نظری و عملی برابر استاندارد مصوب سازمان است .
1-4-خدمات قابل ارائه :
این آموزشگاه برحسب نیاز کارآموز دوره های استاندارد آموزشی زیر را ارائه می دهد :
-رایانه کار درجه 1
-رایانه کار درجه 2
-رایانه کار ICDL 2
-رایانه کار ICDL 1
-برنامه نویسی زبان Visual Basic
-برنامه نویسی زبان Delphi
-برنامه نویسی زبان پاسکال
-برنامه نویسی زبان C
-کارور رایانه Flash
-کارور رایانه Drem Waever
-کاور گرافیک PhotoShop
-کارور گرافیک FreeHand
- و ...
لازم به ذکر است که دوره های فوق در ساعت های استاندارد اعلام شده بصورت تئوری و عملی آموزش داده می شود . که در آخر دوره برای سنجش میزان فراگیری کارآموز آموزن های کتبی و عملی توسط سازمان فنی و حرفه ای انجام می پذیرد .
1-4-1-رایانه کار درجه 1 :
این دوره شامل مباحث ویندوز XP پیشرفنته (معرفی Control Panel – نصب درایورها – پارتیشن بندی و نصب ویندوز و ... ) – برنامه نویسی مقدماتی به زبان ویژوال بیسیک – آشنایی با شبکه (بصورت تئوری) – نرم افزار کمکی Norton Utility . که در مدت 264 ساعت به کارآموز آموزش داده می شود .
1-4-2-رایانه کار درجه 2 :
این دوره شامل مبحث مبانی کامپیوتر – سیستم عامل ویندوز XP مقدماتی ( آشنایی با فایل – پوشه – درایو – نحوه ایجاد و ... ) – سیستم عامل مقدماتی Dos – مجموعه نرم افزاری Microsoft Office ( Word – Excel – Access – PowerPoint – Outlook ) – مباحث مقدماتی اینترنت که در مدت 360 ساعت به کارآموز آموزش داده می شود .
1-4-3-برنامه نویسی ویژوال بیسیک (Visual Basic) :
این دوره شامل آشنایی کارآموز با الگوریتم و فلوچارت – اصطلاحات و مفهوم زبان های برنامه نویسی شیء گرا می باشد که در مدت زمان 132 ساعت به کارآموز آموزش داده می شود . 1-4-4-رایانه کار ICDL 2 :
این دوره شــامل مباحث مقدمـاتی مبــانی فناوری اطلاعات – ویندوز مقدماتی و اینترنت می باشـد که مورد تایید سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور بوده و به منظور آشنایی کارمندان با فنــاوری و نحــوه استفاده از کامپیـوتر می باشــد که در مدت 32 سـاعت به کارآموز آموزش داده می شود.
1-4-5-رایانه کار ICDL 1 :
این دوره شامل مجموعه ای نرم افزاری Microsoft Office می باشد که مورد تایید سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور بــوده و به منظور آشنایی کارمندان با نرم افزارهای اداری می باشد که در مدت 98 ساعت به کارآموز آموزش داده می شود
1-4-6-کاور گرافیک PhotoShop :
فتوشاپ یکی از نرم افزارهای گرافیکی محبوب بوده که هدف آنها ترمیم عکس می باشد . این دوره در مدت 70 ساعت به کارآموز آموزش داده می شود .
به منظور آشنایی با دوره هایی که توسط آموزشگاه برگزار می گردد و همچنین ساعت برگزاری کلاس ها که توضیحات اغلب دوره ها در این گزارش نمی گنجد به پیوست آورده شده است .
2-1-فعالیت های آموزشگاه :
این آموزشگاه با ثبت نام کارآموز و ایجاد دوره جهت آموزش کارآموز و برگزاری آموزن های میان دوره ای و معرفی لیست اسامی کارآموزان به فنی و حرفه ای جهت برگزاری آزمون و ارائه گواهینامه پایان دوره در صورت قبولی به کارآموز می باشد که فرآیند مراحل فوق به شرح زیر می باشد:
2-1-1-فرآیند ثبت نام کارآموز تا زمان صدور گواهینامه:
با توجه به بررسی بعمل آمده و پرس و جوهای انجام گرفته از چندین آموزشگاه آزاد و سازمان فنی و حرفه ای مراحل ثبت نام کارآموز – آموزش و صدور گواهینامه به شرح زیر می باشد :
-مراجعه کارآموز به آموزشگاه و دریافت اطلاعات در مورد رشته های موجود و شرایط ثبت نام
-ارائه مدارک ثبت نام کارآموز به مدیر آموزشگاه جهت گذراندن دوره موردنظر
-بررسی مدارک توسط مدیر آموزشگاه جهت داشتن صلاحیت گذارندن دوره مربوطه
-عقد قرارداد کارآموزی فی مابین مدیر و کارآموز و ارائه یک نسخه از آن به طرفین قرارداد
-وارد کردن اطلاعات کارآموز در نرم افزار ثبت نام و صدور کارت کارآموزی
-درج نام کارآموزی در دفتر حضور و غیاب
-ابلاغ به کارآموز در مورد ساعت برگزاری کلاس مربوطه
-برگزاری کلاس طبق تعریف شروع دوره و استانداردهای موجود
-دریافت فیش معرفی به آزمون و ارائه لیست آزمون به سازمان
-ارسال کارت ورود به جلسه به سازمان جهت ممهور نمودن آن به مهر سازمان
-ارائه کارت ورود به جلسه به کارآموز جهت شرکت در آزمون کتبی و عملی
-برگزاری آزمون کتبی و عملی
-دریافت نمرات کارآموز از سازمان فنی و حرفه ای
-ثبت نمرات در نرم افزار ثبت نام
-دریافت گواهینامه کارآموز از سازمان و ثبت آن در نرم افزار ثبت نام
-ارائه گواهینامه به کارآموز
2-1-2-مراجعه کارآموز به آموزشگاه و دریافت اطلاعات در مورد رشته های موجود و شرایط ثبت نام :
با توجه به اینکه رشته های تعریف شده در استانداردهای فنی و حرفه ای دارای شرایط سنی و مدرک تحصیلی می باشــد لازم است کارآمــوز قبـل از انتخاب رشتـه با مدیـر آموزشگاه مشاوره نماید .
2-1-3-ارائه مدارک ثبت نام کارآموز به مدیر آموزشگاه جهت گذراندن دوره موردنظر :
در این مرحله کارآموز پس از مشاوره با مدیر آموزشگاه و داشتن شرایط ثبت نام مدارک مورد نیاز به مدیر آموزشگاه تحویل می نماید .
2-1-4- بررسی صلاحیت کارآموز با توجه به مدارک ارائه شده توسط مدیر و استانداردهای تعریف شده توسط سازمان :
در این مرحله مدیر آموزشگاه مدارک مورد نیاز را از کارآموز دریافت نموده و با توجه به درخواست کارآموز برای گذراندن دوره موردنظر ، بررسی می نماید آیا کارآموز قادر به گذراندن دوره دلخواه با توجه به مدارک و شرایط می باشد یا خیر .
2-1-5-عقد قرارداد کارآموزی فی مابین مدیر و کارآموز و ارائه یک نسخه از آن به طرفین قرارداد :
لازم به ذکر است قبل از عقد قرارداد باید قوانین و مقررات آموزشگاه طبق آئین نامه آموزشگاه های آزاد برای کارآموز شرح داده شود تا مشکلی در حین آموزش برای هیچ کدام از طرفین قرارداد رخ ندهد که در صورت وجود اختلاف توسط شورای حل اختلاف سازمان فنی و حرفه ای استان بررسی می شود .
2-1-6-وارد کردن اطلاعات کارآموز در نرم افزار ثبت نام و صدور کارت کارآموزی :
بعد از دریافت مدارک و عقد قرارداد و ثبت آن در دفتر ثبت نام ابتدا باید دوره مربوطه با معرفی مربی آن تعریف شده و مشخصات کارآموز را در فرم مربوط به آن ثبت نماییم تا تاریخ و ساعت شروع دوره و پایان دوره با چاپ کار کارآموزی به کارآموز اطلاع داده شود .
2-1-7-دریافت فیش معرفی به آزمون و ارائه لیست آزمون به سازمان :
جهت شرکت در آزمون پایان دوره به منظور هزینه های برگزاری آزمون مبلغ 000/40 ریال به حساب درآمدهای فنی و حرفه ای باید توسط کارآموز واریز گردد و فیش مربوطه به آموزشگاه جهت ارسال به مرکز فنی و حرفه ای و درج شماره فیش در نرم افزار ثبت و همراه با لیست آزمون پایان دوره به سازمان فنی و حرفه ای ارائه می گردد .
2-1-8-ارسال کارت ورود به جلسه به سازمان جهت ممهور نمودن آن به مهر سازمان :
بعد از بررسی لیست پایان دوره با لیست شروع دوره توسط نرم افزار مرکز کلیه کارت ها به مهر سازمان ممهور شده و تاریخ و ساعت برگزاری آزمون بر روی کارت ها درج شده و برای مدیر آموزشگاه ارسال تا در اختیار کارآموز جهت شرکت در آزمون قرار گیرد .
2-1-9-برگزاری آزمون کتبی و عملی و دریافت نمرات کارآموز از سازمان فنی و حرفه ای :
بعد از برگزاری آزمون کتبی و دریافت نمره قبولی ( نمرات کتبی بالای 50 ) کارآموز جهت شرکت در آزمون عملی به یکی از آموزشگاه های مربوطه معرفی تا آزمون برگزار گردد ، حال با توجه به قبولی در آزمون کتبی و عملی طبق ( کتبی * 25% + عملی * 75% = نمره قبولی ) . لیست اسامی قبول شدگان به اداره کل سازمان آموزش فنی و حرفه ای استان جهت صدور گواهینامه ارسال می گردد .
نتیجه گیری :
موسسات آموزشگاه های آزاد زیرنظر سازمان فنی و حرفه ای کشور وابسته به وزارت کار و امور اجتماعی با دریافت مجوز رسمی از سوی سازمان و با معرفی مدیر و مربی واجد شرایط متقاضی تاسیس آموزشگاه در حرفه موردنظر گردند .
کارآموزان متقاضی در هر حرفه یا رشته می توانند با توجه به داشتن شرایط ثبت نام متقاضی ثبت نام در دوره های مذکور گردند و آموزش های لازم را طبق استانداردهای سازمان فنی و حرفه ای کشور در رشته موردنظر بگذرانند . این کارآموزان پس از اتمام دوره در آزمون های عملی و کتبی رشته مربوطه شرکت کرده و پس از دریافت حد نصاب نمره قبولی گواهینامه معتبر دریافت نمایند . این کارآموزان می توانند با ارائه گواهینامه های دریافتی به سازمان آموزش و پرورش و بر طبق استاندارهایی که برای دیپلم رشته های مختلف درنظر گرفته شده است متقاضی دیپلم در رشته مذکور نیز گردند .
پیشنهادات :
طبق بخشنامه های ارسالی به آموزشگاه های آزاد این آموزشگاه ها می توانند به جای فعالیت در یک حرفه با توجه به داشتن شرایط و امکانات مورد نیاز در در حرفه های مختلف فعالیت نمایند که این باعث می گردد تا موسسه در قالب آموزشگاه با مجتمع تبدیل گردیده و همزمان در حرفه های مختلف فعالیت نماید . با توجه به این که موسسه که من دوره کارورزی خود را در آن گذراندم یک موسسه آموزشگاهی بود ، به مدیر آموزشگاه پیشنهاد فعالیت در چندین حرفه و تبدیل موسسه از آموزشگاه به مجتمع را پیشنهاد دادم که این عمل خود باعث جذب کارآموز در رشته های مختلف و همچنین باعث ایجاد تنوع در حرفه ها و رشته های قابل ارائه توسط موسسه خواهد شد که خود می تواند اعتبار نامی و مالی آموزشگاه را بهبود ببخشد .
همچنین پیشنهاد خریداری و یا ایجاد یک نرم افزار ثبت نام که بتواند از زمان ابتدای ثبت نام کارآموز تا پایان دوره کارآموزی ، نحوه دریافت و پرداخت شهریه توسط کار آموز و ... قابل درج در آن باشد که در این حالت بسیاری از کارهایی که بصورت دستی در آموزشگاه و در داخل دفاتر ثبت می گردد به حالت مکانیزه تبدیل خواهد گردید را دادم.
گزارش کارآموزی الکترونیک (شرکت بهین پژوهش)
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| بازدید ها | 7 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 12 |
گزارش کارآموزی الکترونیک (شرکت بهین پژوهش)در 12 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
شرکت مهندسی بهین پژوهش در سال 1379 با مدیریت جناب آقای دکتر سعید توتونچی آغاز به کار کرد، فعالیت این شرکت در زمینه ساخت تجهیزات و لوازم پزشکی الکترونیکی می باشد این شرکت در حدود 200 متر بنا دارد که شامل یک ساختمان 5 طبقه و کادر فنی و خدماتی، اداری و پشتیبانی است.
پرسنل این شرکت در دو نوبت کاری از ساعت 7:30 الی 14 و 14:30 الی 8:35 مشغول فعالیت می باشند لازم به ذکر است که این شرکت دارای شرایط شرکتهای سهامی خاص می باشد.
معرفی نوع محصول تولیدی از جمله پژوهشهای در حال حاضر این شرکت را می توان دستگاه Finger tuch (اثر انگشت) و دستگاه میکروسکوپ همراه با LCD دانست البته لازم به ذکر است که این دو پروژه با پروژه های در حال استفاده در بازار تفاوت زیادتر از لحاظ کیفی و کمی دارد.
در مورد پروژه اول می توان گفت که این دستگاه قادر است اثر انگشت بی نهایت انسان را (برای عبور و مرور) ثبت کند همچنین این دستگاه دارای صفحه کلید ماتریسی است که برای انجام کارهای گوناگون می توان از آن استفاده کرد.
از این دستگاه برای اخذ مرخصی، مأموریت و ورود و خروج افراد نیز می توان استفاده نمود.
مراحل آماده سازی دستگاه: Finger tuch
تمامی بردهای استفاده شده در این پروژه از نوع SMD می باشد که المانهای آن توسط هویه های هوای داغ لحیم می شوند این دستگاه دارای بردهای Access و Finger است همچنین یک عدد LCD برای نمایش اثر انگشت و برای نمایش اعداد بکار برده شده بر روی صفحه کلید استفاده شده است وبرای برقرار کردن اتصالات تاین بردها و LCD به یکدیگر از سیم های رابط و FLAT به کاربرده شده است.
LED های بکار برده شده در دستگاه هم از نوع SMD می باشد که آن ها نقش سالم بودن برد و اتصالات بین بردها را دارند که در زیر توضیح مختصری در مورد ابعاد و کاربرداین دستگاه آمده است.
فعالیتهای انجام شده دوره کارآموزی
در اولین جلسه کارآموزی که از تاریخ 17/4/آغاز شد ضمن آشنایی با محیط کار و کارکنان و بازدید از بخش فنی شرکت که اینجانب در قسمت واحد فنی (در زمینه الکترونیک) مشغول به فعالیت شدم، از جمله کارهایی که در شرکت انجام دادم به شرح زیر می باشد.
مونتاژ کردن Hi Bright 8mm LED سفید که یکسر آنها به سیم های معمولی و سر دیگر سیم ها که از داخل وارینش عبور کرده و به pin مخابراتی لحیم می شوند و این pin های مخابراتی در درون کانکتورهای مخابراتی قرار می گرفتند این کار برای تست برد finger انجام می شد و مونتاژ کردن برد finger که دارای اندازه 3×2 سانتی متر بود که دارای IC هایی با قابلیت برنامه ریزی و قطعات ریز و کوچک آن که شامل مقاومت و خازن و ترانزیستور و مدارات مجتمع و غیره ....
گزارش کارآموزی آشنایی با تاسیسات الکتریکی
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 50 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کارآموزی آشنایی با تاسیسات الکتریکی در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
بخش اول : آشنایی با تاسیسات الکتریکی
آشنایی با جریان سه فاز
جریان سه فاز در مداری که سیم بندی القاء شونده آن (آرمیچر) از سه دسته سیم پیچ جدا که هر کدام نسبت به هم 120 درجه الکتریکی اختلاف فاز دارند تهیه می شود.
انواع اتصال در سیستم سه فاز
در سیستم سه فاز معمولاً از سه نوع اتصال استفاده می شود :
الف- اتصال ستاره
ب- اتصال مثلث
ج- اتصال مختلط
-محاسبه جریان و ولتاژ در اتصال ستاره
همانطور که می دانیم در اتصال ستاره اختلاف سطح هر فاز با سیم نول ولتاژ فازی (UP) و اختلاف سطح هر فاز با فازی دیگر ولتاژ (Ul) را تشکیل می دهند. مقدار ولتاژ خط از مجموع دو ولتاژ فازی بدست می آید. به همین جهت برای بدست آوردن مقدار Ul باید برآیند دو ولتاژ فازی را رسم و مقدار آن را محاسبه نماییم. بدین ترتیب که یکی از بردارها را در امتداد و به اندازه خودش رسم کرده و سپس بردار را با بردار پهلویش رسم می کنیم. رابطه روبرو برقرار است :
اما جریانی که از هر کلاف عبور می کند همان جریان خط می باشد. یعنی در اتصال ستاره جریان خط مساوی جریان فاز است . IL=IP
-محاسبه جریان و ولتاژ در اتصال مثلث
در این روش کلافهای مصرف کننده یا مولد به شکل مثلث قرار می گیرند. همانطور که می دانیم ولتاژ خط UL در اتصال مثلث همان ولتاژی است که در دو سر کلاف قرار دارد یعنی در اتصال مثلث ولتاژ خط برابر با ولتاژ فاز است : UL = UP
اما جریانی که از هر خط می گذرد مجموع برداری جریان دو کلاف بعدی است. پس جریان هر خط 73/1 برابر جریان هر فاز است :
-اتصال مختلط ترکیبی از اتصالهای ستاره و مثلث می باشد.
توان در مدارهای سه فاز
در یک اتصال سه فاز توان کل از مجموع توانهای هر فاز بدست می آید : P = P1+P2+P3
اگر بار متعادل باشد داریم : P1 = P2 = P3 = Pph
پس توان کل می تواند سه برابر توان هر فاز باشد : P = 3Pph
P = Up.lp.COS (j)
در اتصال ستاره توان بصورت زیر بدست می آید :
و ip=iL
در اتصال مثلث هم رابطه بالا صادق می باشد.
روشهای اندازه گیری توان
معمولاً برای اندازه گیری در سیستم سه فاز از دو روش زیر استفاده می کنند :
الف- روش چهار سیم (3 واتمتری)
ب- روش سه سیم (2 واتمتری)
الف- روش چهار سیم :
در این روش با استفاده از 3 واتمتر که سر راه هر فاز قرار می گیرد و سیم نول توان هر فاز جداگانه اندازه گیری شده و مجموع این سه واتمتر توان کل می باشد. اگر بار کاملاً متعادل باشد هر سه واتمتر دارای مقادیر مساوی می شوند. پس در یک بار متعادل فقط از یک واتمتر هم می توان استفاده کرد.
ب- روش سه سیم :
در این روش بدون سیم نول عمل می شود. دو واتمتر که هر کدام بین دو فاز قرار می گیرد البته فاز وسط برای فازهای اول و سوم مشترک است توان کل از مجموع دو واتمتر بدست می آید.
مزایای سیستم سه فاز
1- در جریان تکفاز مقدار قدرت لحظه ای در قسمتهایی به صفر می رسد اما در جریان سه فاز هیچگاه توان لحظه ای صفر نمی شود چون اگر یکی از فازها مقدارش به صفر برسد فازهای دیگر دارای مقادیر هستند.
2- راه اندازی موتورهای آسنکرون : می دانیم که برای گردش موتورهای آسنکرون احتیاج به میدان دوار است که این میدان با جریان تکفاز ساخته نمی شود.
3- تبدیل جریان متناوب به جریان مستقیم : دامنه یکسو در تبدیل سیستم سه فاز به جریان مستقیم دارای ضربان کمتری نسبت به جریان یکسو شده توسط جریان متناوب تکفاز بوده و ضریب بهره آن زیاد است.
عایق کابلها
برای پوشش عایقی سیم ها از پلاستیک / لاستیک و یا از کاغذ استفاده می شود. امروز کابل با عایق پلی وینل pvc بیشتر از کابلهای دیگر بکار می رود. عایق دیگری بنام پلی اتیلن نیز وجود دارد. عایق اکثر کابلهای جریان قوی از کاغذ آغشته به روغن تهیه می شود.
از عایق لاستیکی در جاهایی که احتیاج به چرخش زیاد باشد نیز استفاده می کنند.
ساختمان کابلهای فشار قوی و حفاظت آنها :
قسمت اصلی ساختمان کابلها هادی و عایق آن است. ضمناً کابل را باید در مقابل پدیده های زیر حفاظت نمود :
الف- حفاظت در مقابل فشار و ضربه های مکانیکی
ب- حفاظت در مقابل زنگ زدگی و اکسید شدن هادی
پ- حفاظت در مقابل اثرات شیمیایی و پوسیدگی
ت- حفاظت در مقابل اثرات میدان الکتریکی و اتصال کوتاه شدن و میدان های خارجی و جریان زیاد
ث- فیوز فشار قوی
فیوزهای H.H برای فشار قوی مورد استفاده قرار می گیرند و خیلی بلندتر از فیوزهای معمولی تا 500 ولت است. برای حفاظت ترانسفورماتورهای توزیع و اندازه گیری مورد استفاده قرار می گیرند.
فیوز H.H فقط در جایی بکار برده می شود که قدرت اتصال کوتاه از MVA400 تجاوز نکند. ساختمان فیوز H.H شبیه فیوز فشار ضعیف است. در داخل یک لوله چینی یا فیبری بزرگ سیم فیوز بصورت مارپیچ قرار گرفته و در دو انتها به دو کلاهک فلزی محکم شده است. سیم فیوز بطور آزاد در داخل براده کوارتز قرار گرفته یا مدار در داخل لوله دندانه است و سیم از داخل دندانه ها عبور کرده است. فیوزهای فشار قوی دارای یک سیم فرعی اند که با قطع شدن آن دکمه ای به خارج پرتاب می شود و نشان می دهد که فیوز سوخته است. می توان از حرکت این دکمه برای مدار فرعی استفاده کرد که از قطع فیوز در داخل اطاق فرمان اطلاع حاصل کرد.
انتخاب نوع فیوز
برای خطوط ساده فیوزهای ذوب شونده جهت حفاظت کافی است. اما در شبکه های گسترش یافته با مصرف کنندگان صنعتی تنها فیوزهای ذوب شونده کافی نیست. زیرا در صورت سوختن یکی از سه فیوز قبل از دو فیوز دیگر موتور تحت ولتاژ دو فاز باقی مانده و خطر سوختن آن در بین است. باید از فیوز بی متال و مغناطیسی استفاده کرد مقدار فیوز برای کابل یا سیم معلوم با توجه به شدت جریان مجاز عبوری از سیم و جریان نامی فیوز انتخاب می شود.
جداول زیر جریان مجاز سیم و فیوز را مشخص می کنند.
تعیین افت ولتاژ مجاز و انتخاب سطح مقطع هادی
خطوط هادی الکتریسیته در حقیقت مقاومتهای الکتریکی هستند که از آنها جریان عبور می کند. با اتصال مصرف کننده به چنین خطوطی و عبور جریان از آنها در خط افت ولتاژ پدید می آید.
با توجه به قانون اهم : مقاومت خط × جریان مصرفی = افت ولتاژ
DU = l.R
در انتهای خط ولتاژ به اندازه DU2 کمتر از ولتاژ ابتدای خط است. آنچه که برای مصرف کننده مهم است تامین توان نامی آن است.
برای رسیدن به انی امر باید نکات زیر را درگرفت :
الف- سطح مقطع کابل و در نتیجه مقاومت آن را باید طوری انتخاب کرد که افت توان از حد معینی تجاوز نکند و در ضمن حرارت ایجاد شده در اثر عبور جریان از حد معینی تجاوز نکند.
3-کلید زبانه ای
در کلید غلطکی به خاطر تماس و سائیدگی که بین نوار هادی و کنتاکتهای ثابت بوجود می آید از عمر کلید کاسته می شود. به همین خاطر از کلید غلطکی کمتر استفاده می شود و بجای آن از کلید زبانه ای استفاده می شود.
در این کلید بجای قراردادن نوار هادی روی استوانه استوانه را طوری طراحی می کنند که دارای برجستگی و فرورفتگی هایی می باشد که این استوانه حول محور خود حرکت کرده و زبانه هایی را بالا و پائین می برد. زبانه مزبور کنتاکتهای متحرک را به کنتاکتهای ثابت وصل و یا‌آنها را از هم جدا می کند. این کلید بصورتهای روکار و توکار بکار می رود.
راه اندازی الکتروموتور با استفاده از کلیدهای ساده :
مصرف کننده های سه فاز و الکتروموتورهای با قدرت کم را می توان بطور مستقیم به شبکه وصل کرد. در راه اندازی به طور مستقیم از انواع کلیدهای ساده استفاده می کنند. معمولاً این گونه کلیدها 6 کنتاکت دارند که سه کنتاکت ورودی با حرفهای R,S,T و سه کنتاکت خروجی به حرفهای U,V,W مشخص و دارای دو حالت قطع و وصل می باشند که با علامتهای (O) برای قطع و (I) برای وصل. در نقشه های الکتریکی کلیدها را در حالت قطع نشان می دهند.
راه اندازی موتورها با استفاده از کلید ستاره – مثلث :
همانطوریکه گفته شد موتورهای قدرت پائین را می توان بطور مستقیم به شبکه وصل کرد.
اما الکتروموتور با قدرتهای بالاتر را به علت جریان نسبتاً زیاد در راه اندازی نباید مستقیماً به شبکه وصل کرد بلکه بطور تدریجی، که روشهای مختلفی برای این کار وجود دارد که ساده ترین آنها راه اندازی به روش ستاره مثلت است که هم با کلیدهای ساده و هم مرکب قابل اجرا می باشد.
کلیدهای ستاره- مثلث ساده نیز معمولاً بصورت غلطکی و زبانه ای ساخته می شدند.
این کلید ابتدا سیم پیچهای موتور را بصورت ستاره به شبکه وصل می کند. پس از اینکه موتور به سرعت نرمال خود رسید، با تغییر حالت کلید سیم پیچهای موتور را به حالت مثلث در شبکه قرار می دهد.
پس کلید دارای سه حالت قطع – ستاره و مثلث می باشد.
بخش سوم : کلیدهای مرکب
کلیدهای مرکب
همانطور که گفته شد کلیدهای مرکب نیروهای مکانیکی جهت قطع و وصل را از انرژی واسطه ای مانند الکتریسیته دریافت می کنند مانند رله و کنتاکتور.
تعریف رله :
بطور کلی رله به دستگاهی گفته می شود که در اثر تغییر کمیت الکتریکی و یا کمیت فیزیکی مشخص تحریک شده و موجب بکار افتادن دستگاه یا ماشینی بشود.
تعریف کنتاکتور :
کنتاکتور نیز یک رله است (کلید بوبین دار) که مانند کلید ساده سه فاز دارای سه کنتاکت برای وصل مدار قدرت و کنتاکتهای کمکی جهت مدار فرمان می باشد و اساس کارش بر مبنای بوبین سیم پیچی شده با هسته آهنی است.
-سیم پیچ کنتاکتور ممکن است با جریان مستقیم یا متناوب و یا ولتاژ های 330، 220، 127، 110 و … و با جریان کم تحریک شود. هسته آهنی از دو قسمت که یکی ثابت و دیگری متحرک است ساخته شده.
قسمتی که در زیر قرار گرفته ، ثابت و قسمت بالائی متحرک است و توسط فنر از قسمت ثابت فاصله می گیرد. سیم پیچ کنتاکتور روی قرقره پیچیده در وسط هسته جای می گیرد. زمانی که این بوبین تحریک شود بخش ثابت هسته بخش متحرک را به سمت خود می کشد و هنگامی که بوبین از منبع انرژی قطع شود.
فنرها قسمت متحرک را مجدداً به جای خود برمی گردانند.
بر روی قسمت متحرک، کنتاکتهای کنتاکتور نصب شده است که با حرکت هسته بالا و پائین می روند.
و با کنتاکتهای ثابتی که در اطراف کنتاکتور قرار دارد تماس برقرار می کنند. بدین ترتیب که کنتاکتهایی که از نظر الکتریکی باز بودند، در اثر جذب هسته بالایی بسته و کنتاکتهای بسته باز می شوند.
کنتاکتهای یک کنتاکتور به دو دسته اصلی و فرعی تقسیم می شوند :
کنتاکتهای اصلی برای ورود جریان سه فاز از شبکه به مصرف کننده و کنتاکتهای فرعی به عنوان کنترل در مدار فرمان عمل می کنند. معمولاً جریانی که کنتاکتهای فرعی می توانند از خود عبور دهند کمتر از جریانی است که کنتاکتهای اصلی از خود عبور می دهند.
ساختمان داخلی کنتاکتور بصورت زیر می باشد :
قاب نگهدارنده کنتاکتهای بالایی
تیغه اصلی
بوبین
هسته
حلقه اتصال کوتاه
کنتاکت اصلی
کنتاکت فرعی
بست نگهدارنده
فنر
قاب نگهدارنده کنتاکتهای پایین
کانال جداکننده
پین نگهدارنده
کنتاکت اصلی
کنتاکت فرعی
بست نگهدارنده
مشخصات کنتاکتور :
مشخصات الکتریکی و حرارتی و مکانیکی هر کنتاکتور بصورت زیر می باشد :
الف- ولتاژ نامی :
هر کنتاکتور ممکن است در شبکه های مختلفی از ولتاژ و فرکانس کار کند لذا باید قطعات آن از نظر عایق تحمل ولتاژ و فرکانس شبکه مزبور را داشته باشد.
ب- جریان نامی :
-سکسیونر ساده :
سکسیونر وسیله قطع و وصل سیستمهایی است که تقریباً بدون جریان هستند به عبارتی دیگر سکسیونر قطعات و وسایلی را که فقط زیر ولتاژ هستند از شبکه جدا می سازد. برحسب این تعریف در صورتی که اختلاف پتانسیای بین دو کنتاکت سکسیونر ظاهر نشود قطع آن بلامانع است. همینطور وصل سکسیونر که بین دو کنتاکت آن تفاوت پتانسیلی موجود نباشد مجاز خواهد بود از آنچه گفته شد چنین نتیجه می شود که در واقع سکسیونر یک ارتباط دهنده یا قطع کننده مکانیکی بین سیستمها است. سکسیونر باید در حالت بسته یک ارتباط مکانیکی محکم و مطمئن در کنتاکت هر قطب برقرار سازد و مانع افت ولتاژ گردد لذا باید مقاومت عبور جریان در محدوده سکسیونر کوچک باشد تا حرارتی که در اثر کار مداوم در کلید ایجاد می شود از حد مجاز تجاوز نکند.
این حرارت توسط ضخیم کردن تیغه و بزرگ کردن سطح تماس در کنتاکت و فشار تیغه در کنتاکت دهنده کوچک نگه داشته می شود در ضمن باید سکسیونر طوری ساخته شود که در اثر جرم و وزن تیغه یا فشار باد و برف و غیره خود به خود بسته نشود.
موارد استعمال سکسیونرها :
به منظور حفاظت اشخاص و متصدیان مربوطه در مقابل برق زدگی بکار برده می شود به این جهت طوری ساخته می شوند که در حالت قطع شدگی یا چسبندگی به طور واضح وآشکار قابل رویت باشند. یعنی در هوای آزاد انجام گیرند. از آنجایی که سکسیونر باعث بستن یا بازکردن مدار الکتریکی نمی شود (برای بازکردن و بستن هر مدار الکتریکی فشار قوی احتیاج به یک کلید دیگری خواهیم داشت به نام) کلید قدرت که قادر است مدار را تحت هر شرایطی باز کند سکسیونر وسیله ای است برای ارتباط کلید قدرت به شین و یا هر قسمت دیگری از شبکه که دارای پتانسیل است. سکسیونر را می توان از نظر ساختمانی به انواع مختلف زیر تقسیم نمود :
1- تیغه ای 2- کشویی 3-دورانی 4-قیچی ای.
برای جلوگیری از قطع و وصل بی موقع و در زیر بار سکسیونر معمولاً بین سکسیونر و کلید قدرت چفت و بست مکانیکی یا الکتریکی به نحوی برقرار می شود که هنگام وصل بودن کلید قدرت سکسیونر را به هیچ وجه نتوان قطع یا وصل کرد.
مشخصات مهم یک سکسیونر که گویای مشخصات فنی و استقامت الکتریکی و دینامیکی است.
ولتاژ نامی Vn
جریان نامی In
جریان اتصال کوتاه ضربه ای Is
جریان اتصال کوتاه کوتاه مدت (معمولاً 1 تا 3 ثانیه) Ith
سکسیونرهای قابل قطع زیربار :
به علت اینکه در بیشتر شبکه ها و پستهای کوچک کلید قدرت و سکسیونر و وسایل اضافی مربوط به چفت و بست آنها مبالغ زیادی از مخارج و هزینه کل تاسیسات را شامل می گردد و به علت اینکه در اغلب موارد نصب کلید قدرت با مزایای قطع و وصل سریع آن حتماً لازم و ضروری نیست کلید سکسیونر قابل قطع زیر بار طرح و ساخته شد سکسیونر قابل قطع زیر بار در ضمن اینکه باید وظیفه یک سکسیونر را انجام دهد یعنی در ضمن برداشتن ولتاژ یا قطع شدگی قابل رویت و مطمئن در مدار شبکه فشار قوی بوجود آورد باید قادر باشد مانند یک دیژنکتور نیز قدرتها و جریانهای کوچک الکتریکی را نیز قطع کند لذا هر سکسیونر قابل قطع زیر بار باید دارای وسیله ای برای قطع فوری جرقه باشد. سکسیونر قابل قطع زیربار اصولاً دارای قدرت وصل بسیار زیاد است و می تواند شدت جریانهایی با شدت 25 تا 75 کیلوآمپر را به خوبی وصل کند.