موضوع کارآموزی: سخت افزار – ACCESS

نکته مهمی که باید قبل دست گرفتن قطعات کامپیوتر در نظر گرفت باید الکتریسیته ساکن دست و بدن ما با دست زدن به یک فلز از بین برد و بار الکتریکی را تخلیه نمود از جمله قطعات حساس (برد، هارد، RAM CPU ) نکته 1 هنگام در دست گرفتن قطعات پین ها را نگیریم 2 تیپ قطعه یا conector های قطعه را لمس نکنیم 3 اکثر قطعات به راحتی در جای خود قرار میگیرند و از

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	81

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

توجه به نکات زیر در شروع مهم می باشد.

نکته مهمی که باید قبل دست گرفتن قطعات کامپیوتر در نظر گرفت باید الکتریسیته ساکن دست و بدن ما با دست زدن به یک فلز از بین برد و بار الکتریکی را تخلیه نمود. از جمله قطعات حساس (برد، هارد، RAM , CPU ).

نکته: 1- هنگام در دست گرفتن قطعات پین ها را نگیریم.

2- تیپ قطعه یا conector های قطعه را لمس نکنیم.

3- اکثر قطعات به راحتی در جای خود قرار میگیرند و از فشار دادن قطعه خودداری نمایید.

4- پس از مونتاژ سیستم آن را به برق وصل نمی کنیم. چنانچه پیچی روی مادربرد جا مانده باشد موجب سوختن مادبورد می گردد. پس سیستم را کمی تکان دهیم تا پیچی جا نماند.

انواع سیستم ها	1- سیستم های AT
	2- سیستم های ATX

سیستم های AT : در پشت کیس دکمة صفر و یک قرار دارد ورود سیگنال ورود الکتریکی را آماده می کند سیگنال ممکن است از طریق مودم یا پس از ورود رمز از طریق صفحه کلید وارد شود که در این نوع سیستم امکان ورود سیگنال از راه دور وجود ندارد. زیرا برق کاملاً قطع است.

2- سیستم های ATX : با وصل به برق ، جریان روی مادربورد قرار می گیرد که در اینجا از راه دور میتوان سیگنال به سیستم ارسال نمود.

اجزای آهن ربای قوی روی مادربورد اثر می گذارد، پس آنها را دور نگه می داریم.

برد که قطعات مغناطیسی را شامل می گردد در صورت فشار دادن و رها شدن آسیب می‌بیند. هنگام روشن بودن کامپیوتر، در صورت تکان خوردن کامپیوتر، هارد آسیب می بیند و قطعات دیگر خراب می شود.

هنگام زدن کانکتورها پورتها سعی شود سیستم خاموش باشد احتمال جرقه زدن دارد که باعث آسیب دیدن مادربورد گردد (پورت مانیتور، چاپگر ، مودم و پورتهای موازی دقت بیشتر گردد).

چنانچه بخواهیم سیستم 1 یا 2 ساعت متوالی استفاده نماییم از خاموش کردن سیستم خودداری کنیم. یا در حالت standby قرار دهیم.

جهت Reset کردن سیستم ازکلیدهای ctrl+Alt+delet استفاده نماییم. در صورت قفل کردن سیستم تا آنجا که میشود از راه بوت نرم استفاده شود.

با استفاده از دفترچه راهنمای مادربورد میتوان سیستم را مونتاژ کرد.

:CPU واحد پردازش مرکزی Central Processing unit

مغز کامپیوتر است. عمل پردازش مرکزی را انجام می دهد. قطعه مربع شکل است که مربع فلزی وسط شامل چندمیلیون هزار تا ترانزیستور و سرامیک اطراف جهت محافظت را دارد بعضی از پین ها حالت گذرگاه داده (Data Bus) را دارند.

بعضی از پین ها حالت گذرگاه آدرس (Address Bus) دارند که آدرس هنگام دادن یا گرفتن اطلاعات لازم است.

سوکت: عمل اتصال قطعه به سیستم است که slot یا socket نامیده می شوند.

1- slot حالت شکاف دارند که کارتهای توسعه در آنها قرار می گیرد.

2- پورتهای سوراخ دار socket می نامند.

پین یک cpu باید روی پین یک مادربودر (socket) قرار گیرد.

در واقع DB و AB روی مادربورد است و با قراردادن صحیح cpu این ارتباط برقرار می گردد در بالای گوشة cpu یک شکستگی و یا دایره وجود دارد که همان پیک یک است و رویک سوکت هم به همین شکل است که باید cpu و سوکت به همین ترتیب منطق گردد.

سوکت cpuیک اهرم دارد که قبل از قراردادن cpu اهرم را باز کرده و بعد از قراردادن cpu اهرم را بسته (اهرم به راحتی بسته می شود) و نباید فشار داد.

در سیستم های on board , cpu , Desk top نیست در lap top ها on board , cpu است.

Intel یکی از شرکتهای سازندة cpu است که در پنتیوم 2 و بعضی مدلهای پنتیوم 3 مادربوردهای خود را با ساختن slot های cpu از دیگر مادربوردها را جدا ساخت.

یک پایه cpu ، پایه clock است که ضربان یا زمان اجزای سیستم را هماهنگ می کند.

لبه بالارونده، لبه پایین رونده 1 پالس را تشکیل می دهد.

هر چقدر پالس ها فشرده تر باشد سرعت cpu که با این پالس کار می کند بیشتر است.

اجزاء CPU :

1- Cu 2- ‍PTU 3- PU 4- Mmu 5- Alu

6- Decod unit 7- The pefeth unit 8- register 9- BIU

ارزیابی cpu با توجه به خصوصیات زیر صورت می گیرد:

1- سرعت پردازنده 2- مسیر داده (گذرگاه خارجی) 3- گذرگاه داخلی (مسیر داده داخلی) 4- تعداد خطوط آدرس 5- میزان حافظه نهان داخلی 6- میزان حافظه نهان خارجی 7- توانایی چند پردازشی 8- عملکردهای خاص

نکته: هر چقدر مسیر داده ای بین cpu و RAM بیشتر باشد. پردازش داده های cpu در هر ثانیه بالاتر می رود.

یکی از خصوصیات cpu تعداد خطوط آدرس است که هر چه تعداد خطوط آدرس بیشتر باشد cpu تعداد بیشتری از حافظه را آدرس دهی می کند.

Cache حافظه ای سریعتر از RAM است که بین RAM و CPU قرار دارد که حافظه موقتی سریعتر از RAM است که اطلاعات ابتدا از cpu به cache و بالعکس و سپس به RAM منتقل می شود. حافظه cache L₂ با حافظه نهان خارجی نامیده می شود.

Cache L₁ یا حافظه نهان داخلی یکی از اجزای cpu است. برای ذخیره موقت داخلی cpu از این حافظه استفاده می شود.

Cpu های قدیمی فاقد cache بودند. Cpu های اولیه شرکت Intel که بدون cache عرضه شدند سیستم های celeron نامیده شدند.

پس از مدتی به سیستم های celeron حافظه کش اضافه گردید که از حافظه کش kbyt128 half cache (کش خارجی) استفاده می نمایند.

حافظه:

طبقه بندی براساس ساختمان داخلی

1- حافظه اصلی (موقت – اولیه) 2- جانبی (دائمی – ثانویه)

حافظه های جانبی دائمی مثل flapy – cd – Hard

حافظه اصلی : 1- ROM 2- RAM

حافظه RAM : 1- DRAM 2- SRAM

حافظه DRAM : 1- معمولی 2- FPM 3- EDO 4- SDRAM 5- DDR یا (RAM BUS)

(ثابت ، ایستا، پایدار)

نوعی DRAM است DRAM همزمان

حافظه ROM : 1- D ROM 2- EPROM 3- EEPROM 4- Flash Memory

انواع حافظه از نظر ساختمان داخلی

اصطلاحی که رایج است بعنوان RAM حافظه سیستم منظور، DRAM سیستم است که ماژول حافظه توانی از 2 است 256 64 * 400 *300

خانه های حافظه توانی از 2 است که به خاطر نحوة آدرس دهی خانه های حافظه به صورت توانی 2 است.

داینامیک: هر چیزی که ثانیه به ثانیه تغییر پیدا می کند و ثابت نیست.

DRAM از خازن ساخته شده است که دو حالت(صفر و یک ) شارژ را دارد

صفر شارژ و یک دشارژ

مدیریت از حافظه از یک خازن تشکیل شده است.

خازن: دو صفحة مغزی رو به روی یکدیگر دارند به خاطر خاصیت الکتریکی هر چند ثانیه بارهای الکتریکی خالی می گردد بنابراین باید هر چند ثانیه یک بار حافظه های نوع DRAM را Refresh نماییم تا اطلاعات باقی بماند. RAM که نیاز به تازه شدن دارند به خاطر این ساختار فیزیکی باید هر چند لحظه یکبار تازه سازی شوند.

RAM نیاز به تغذیه دارد.

DRAM احتیاج به Refresh دارد SRAM نیاز به Refresh ندارد. زمانیکه خانه های حافظه Refresh می شوند cpu به آنها نمی تواند دستیابی داشته باشد (بخواند) بنابراین بازدهی سرعت RAM پایین می آید که موجب ایجاد وقفه هایی گردند. DRAM ها کندتر از SRAM می باشند.

SRAM ها از ترانزیستور ساخته شده اند ترانزیستور همانند الکتریسیته بسته و باز می شود. ترانزیستور سریعتر می باشد باز بودن صفر بسته بودن 1

نیاز به Refresh نیست. ساختاری سریعتر برای ذخیره و بازیابی اطلاعات می باشد.

که قیمت بالاتری هم دارند. به خاطر ساختمان داخلی حجم بیشتری اشغال می کنند از جمله SRAM ها 1- cache و 2- ram cmos

به خاطر ساختار فیزیکی DRAM : سرعت پایین تری دارند بین cpu و RAM از حافظه cache استفاده می شود که محدودتر از حافظه های RAM هستند. که سرعت بالایی دارند و رابط بین cpu و RAM می باشند.

Cpu خود دارای cache داخلی جهت پردازش دستورالعمل ها می باشند که اکنون cache خارجی را در داخل cpu قرار داده اند اما خارج از اجزای cpu می باشند.

حافظه اصلی از لحاظ سخت افزاری

1- Dip 2- Sip 3- SIMM 4- SODIM 5- DIMM

نوع های 1 و 2 و 3 برای سیستم های قدیمی استفاده می شده اند و از رده خارج شده اند. حافظه های Dip به صورت شکاف هایی که RAM IC به صورت IC در آنجا قرار می گیرد از نظر سرعت هم کمتر می باشند.

نحوة قرار گرفتن حافظه Dip باید بین 1 روی (منطق) بر socket قرار گیرد.

بعد از مدتی این حافظه های Dip (Ic) روی صفحه ای قرار داده اند و به صورت ماژول مورد استفاده قرار داده اند که Sip نامیده اند.

بعد از مدتی این ماژول ها پیشرفت کرده اند و اندازة آنها بیشتر شد و پشت برد حالت لحیم شده نداشته اند که SIMM نامیده شده اند که خود دو نوع اند.

1- IMM 30 پایه 2- SIMM 72 پایه

حافظه نوع SIMM در طرف خودش با زاویه 45 درجه درون شیار قرار دارد بعد آن را صاف می کنیم که SIMM یک طرفه تنها در یک طرف آن Ic است و SIMM دو طرفه در دو طرف آن Ic می باشد.

بررسی انواع RAM از لحاظ ساختمان سخت افزاری : یا slot

1- Dip : به صورت Ic های مجزا روی مادربورد قرار دارد و تمام Ic ها باید از یک نوع باشد تراشه های حافظه Ic بسیار محدود بوده است و استفاده از این Ic ها مشکلات زیادی را بوجود می آورد.

2- Dip : Ic ها روی بوردی قرار گرفته اند که باز سرعت محدود و حافظه های محدودی داشته اند.

3- SIMM : RAM های Dip پیشرفت کردند که هم ساختار داخلی و ساختار خارجی RAM پیدا کرده و سرعت و میزان حافظه افزایش پیدا نمود.

4- DIMM : نوع این شکاف بزرگتر از SIMM می باشد و سیاهرنگ است که RAM های DDR یا SDR روی آن قرار می گیرد.

بررسی انواع DRAM از لحاظ ساختمان داخلی:

1- معمولی 2- Fpm 3- EDO 4- SDRAM 5- DDR

سیستم از نوع AT پس از shot down کردن باید دکمة power را بزنیم ولی سیستم ATX دیگر نیازی به زدن دکمة power نیست.

اگر منبع تغذیه از نوع AT باشد باید روی کانکتور یک سیاهرنگ متصل گردد و اگر منبع تغذیه از نوع ATX باشد باید روی کانکتور دو ردیف خاکستری رنگ متصل گردد. اگر مادربوردی دارای هر دو نوع کانکتور باشد، آن مادربورد با AT و ATX و هر دو نوع است و بسته به منبع تغذیه به سیستم می باشند.

حافظه فقط خواندنی حافظه‌ای دائمی

حافظه ای دائمی روی مادربورد است که دارای برنامه راه اندازی است که ابتدا سخت افزار را چک کرده و بعد سیستم بوت می گردد، و با توجه به نوع مادربورد برنامه ریزی شده اند.

تراشه Rom بصورت Ic می باشد و روی مادربورد قرار می گیرد.

پورت PS/2 دارای 6 پین می باشد.

انواع Rom

1- PROM Programable Rom ( Romقابل برنامه ریزی)

یک بار قابل نوشتن

2-

برنامه Bios (محل ذخیره سازی برنامه) در Rom قرار دارد.

چنانچه بخواهیم برنامة ارتقاء یافته Bios را عوض کنیم چنانچه Eprom باشد امکان این کار وجود دارد Rom) قابل دوباره برنامه ریزی یا قابل پاک شدن) در غیر اینصورت باید Ic را عوض نماییم. معمولاً روی تراشه Rom یک برچسب براق وجود دارد این برنامه ریزی توسط کارخانه یا شرکت خاص انجام می گردد.

3-

برنامة نوشته شده پاک نمی گردد بلکه می توان آن را ارتقاء داد در مواقعی که تمایل داشته باشیم در اینگونه Rom ها می توان توسط جریان الکتریکی (که از طریق مادربورد به Rom ارتقاء می گردد آن را پاک کرد و برنامه ریزی نمود کهتوسط کاربران معمولی قابل برنامه ریزی می باشد که یکی از مشکلات این تراشه (قابلیت برنامه ریزی داشته باشد).

نکته: هر ویروس نویسی می تواند ویروس را به روی Rom منتقل کرد.

Flash Memory : ساختاری مشابه Eeprom دارند ولی پیشرفته تر می باشند که در سیستم های جدید مورد استفاده قرار می گیرند on board می باشد و سریعتر از مدلهای قبلی می باشند اما عیبی که داشتند این بود که اگر ویروسی می شد خراب می شد و قابل تعویض نبود.

دو تراشة Rom روی مادربورد قرار دارد که باز یکی از آنها استفاده می گردد که در صورت خرابی دیگری استفاده می شود پس یکی بعنوان پشتیبانی دیگری می باشد.

حافظه های جانبی:

1- هارد Hard Disk) یا (Hard Drive

مهمترین حافظة جانبی است که درایور آن از خودش جدا نمی باشد. قسمتی دارد که کابل منبع تغذیه وصل می شود و یک قسمت دیگر کابل داده 40 رشته ای وصل می شود .کابل باید حالت افقی یا عمودی کابل داشته باشند و نباید کج باشد.

(سطح صاف و بدون لرزش) پیچ ها محکم وصل شود و طرف دیگر کابل رشته ای به مادربورد وصل می شود. تکان و فشار زیاد موجب آسیب دیدگی هارد می شود.

2- Flappy 3- CD 4- DVD 5- Tap (نوار مغناطییس )

6- cool disk پورت USB – سرعت بالایی دارند و ظرفیت ذخیره سازی بالایی دارند.

2- Flappy : سطح مغناطیس شونده دو طرفه حساس

فلاپی درون فلاپی درایو قرار می گیرد. روکش فلاپی کنار می رود و وقتی فرمان خواندن می دهیم هد روی سطح مغناطیسی قرار می گیرد مانند (گرامافون)

صفحه فلزی وسطی (stop notar) فلاپی را می چرخاند و حرکت هد افقی – عمودی است هد تا صفحه فاصلة کمی دارد بنابراین در صورت خراب شدن فلاپی (گرد و خاک، اثر انگشت) هد نمی تواند اطلاعات را بخواند و اطلاعات حذف شده است.

چراغ روی فلاپی درایو، چراغ هشدار دهنده و آگاه کننده وضعیت فلاپی درایو

در صورت روشن بودن چراغ ، هد روی فلاپی قرار دارد که نباید فلاپی را خارج کنیم در غیر اینصورت فلاپی خراب می گردد.

در پشت فلاپی درایو 2 قسمت وجود دارد که به یک قسمت آن کابل منبع تغذیه و طرف دیگر کابل 34 رشته ای وصل می گردد.

اگر در زمان روشن کردن سیستم فلاپی در سیستم باشد و تنظیمات سیستم طوری باشد که روی فلاپی دنبال سیستم عامل بگردد و چون فلاپی معمولی است موجب نمایش پیغام می گردد پس تا قبل از نمایش پیغام فلاپی را خارج کنید.

ظرفیت فلاپی 44/1 مگابایت است.

ظرفیت CD ها 640 مگابایت می باشد.

ظرفیت DVD ها G17 تا G417 یک طرفه می باشد.

ظرفیت cool disk ها : از چند مگابایت تا G 3 می باشد.

پورت Port :

به درگاههای مختلف کامپیوتری که برای ارتباط مختلف به کار می رود، پورت گویند. که هر پورت دارای یک آدرس مخصوص به خود می باشد.

پورت ها به دو دسته و به طور کلی به سه دسته تقسیم می شوند.

1- پورت های موازی : پورت هایی هستند که اطلاعات بصورت بایت به بایت توسط آنها انتقال می یابد. در کامپیوتر چهار پورت موازی وجود دارد که عبارتند از:

Lpt₁ , Lpt₂ , Lpt₃ , Lpt₄

در سیستم ها معمولاً پیش فرض یک پورت موازی فعال است که Lpt₁ و از نوع مادگی Female است که دارای 25 پین است، مانند چاپگر، اسکنر که به پورت موازی وصل می‌گردند.

2- پورت سریال : پورت هایی هستند که اطلاعات به صورت بیت به بیت توسط آنها انتقال می یابد که به طور کلی چهار درگاه داریم که عبارتند از:

com1 , com2 , com3 , com4

به طور کلی پیش فرض دو پورت سریال همزمان فعال است.

3- پورت های USB : تکنولوژی جدید پورت ها است همزمان چند بیت را انتقال می دهد و سرعت بالایی دارند.

CPU واحد پردازش مرکزی Central Processing unitموضوع کارآموزیسخت افزار ACCESSطبقه بندی براساس ساختمان داخلی

گزارش کار کارگاه صافکاری (رعایت ایمنی و ... در محیط کار)

از جمله وظایف هر کارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است موضوع ایمنی مخصوصاً در کارکاهایی صافکاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشکاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر کارگاه ها می باشد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

نکات ایمنی

از جمله وظایف هر کارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است . موضوع ایمنی مخصوصاً در کارکاهایی صافکاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشکاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر کارگاه ها می باشد .

از طرف دیگر چون کف این نوع کارگاهها پر از قطعات کوچک و بزرگ بدنة اتومبیل با لبه های تیز و برنده می باشد ، لذا امکان بوجود آمدن بریدگی و ایجاد زخم زیاد است .

یکی از شرایط اساسی ، رعایت مقررات ایمنی و رفتار صحیح هر یک از افراد کارگاه است ، مثلاً شوخی کردن و دویدن نه تنها باعث بوجود آمدن حوادث ناگواری می گردد ، بلکه از پیشرفت کار سایر کار گران جلوگیری
می کند .

کلیة کارگاههای صافکاری بدنة اتومبیل باید دارای وسایل ضد حریق کافی باشد و هریک از کارکنان لازم است طرز استفاده از این دستگاهها را بداند . و سرپرست کارگاه نیز باید مسئولیت کنترل آنها رابه عهده بگیرد .

در کارگاههای صافکاری اتومبیل لازم است نکات ایمنی زیر رعایت گردد:

هنگام استفاده از سنگ سمباده جهت صافکاری بدنة اتومبیل باید از ماسک مخصوص استفاده کرد .

کارگاه صافکاری باید به اندازة کافی روشن باشد ، زیرا نور کم باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن پا روی اشیاء کف کارگاه می شود .

چون هنگامی که صافکاری باید بدنة اتومبیل ضربه وارد کرد از این رو ممکن است ایجاد اتصال کوتاه در سیستم برق اتومبیل گردیده و باعث آتش سوزی شود . بنابراین هنگامی که اتومبیلی جهت صافکاری به کارگاه آورده می شود قبل از هرکاری باید سیمهای اصلی برق آن را از باتری جدا کرد .

یکی از مشکلات کارگاه صافکاری جداکردن قطعات مختلف اتومبیل برای دسترسی بیشتر به قسمتهای قابل تغییر است ، در این موارد باید قطعات جدا شده را به دقت و با رعایت اصول ایمنی در کنار دیوار وجای دیگری که از دسترس دیگران دور باشد قرار داد.

کف کارگاه باید کاملاً تمیز بوده و از هرگونه مواد روغنی و رنگی پاک باشد . زیرا قطرات روغن و مواد رنگی علاوه بر اینکه به آتش سوزی کمک می کنند همچنین ممکن است باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن افراد کارگاه و دیگران گردد.

بسیاری از عملیات صافکاری در حالی که اتومبیل روی جک و خرک قرار دارد انجام می گیرد ، در چنین مواردی باید دقت کرد اتومبیل بطور مطمئن روی جک یا خرک قرار گرفته باشد و گر از جک های متحرک استفاده می شودذ باید دقت کنید دستة آن در سر راه دیگران قرار نگیرد ، زیرا باگذاشتن پا بر روی دستة آن ، اتومبیل یکمرتبه پایین آمده و باعث بروز حوادث ناگواری می گردد .

رعایت اصول ایمنی در مورد بکار بردن ابزار کار :

هرگز از سوهان های بدون دستة محافظ نباید استفاده کرد زیرا ممکن است دست با برخورد به آنها بریده شود . و نیز از سوهان نباید به عنوان چکش استفاده کرد ، زیرا جنس سوهان از فولاد شکننده ساخته شده است و ممکن است قطعاتی از آن کنده شده و به خود یا اطرافیان آسیب برساند .

با چکش به سطح سندان ها نباید کوبید چون ممکن است ذرات فلز به صورت شما یا سایرین پریده و ایجاد بریدگی یا احتمال کوری کند . در مورد چکشها باید مطمئن بود که سر آنها به دسته به خوبی محک شده است در غیر این صورت هنگام ضربه زدن ممکن است سر چکش از دسته جدا شده و حوادث ناگواری را به بار آورد .

اگرسر قلم ، سائیده شده ویا دندانه دندانه شده باشد باید آن را کنار گذاشت ویا تعمیر کرد . چون همیشه امکان پارشه شدن تسمه ویا در رفتن چرخ سمباده ها وجود دارد بهتر است هنگام کار بااین وسایل خود را از سر راه قطعات چرخنده بادور زیاد دور نگه داریم زیرا این قطعات با سرعت زیادی که دارند اگر پرت شوند و با کسی برخورد کنند باعث ایجاد زخم ها و جراحت های شدیدی می شود . ابزاری که با هوای فشرده کار می کنند از وسایل بسیار مهم کارگاه های صافکاری بدنة اتو مبیل می باشد . در مورد کار سر شیلنگ های هوا را نباید بطرف کسی گرفت زیرا جریان هوا با فشار زیاد ، گرد و خاک و ذرات مختلف را به صورت شخص پاشیده باعث ناراحتی می گردد . هنگام کار با موتور ها و دستگاههای چرخنده ، دقت کنید که گوشه های آزاد لباس و روپوش کار به آن گیر نکند . دنبالة کراوات را باید داخل پیراهن گذاشت ، اگر از لباس آستین بلند و گشاد استفاده می کنید ، سر دستهای آن را ببندید . کلاه بی لبة ایمنتر از کلاه لبه داراست . زیرا در بعضی موارد لبة کلاه به ماشین گیر می کند.

در مورد بکار بردن گاز اکسیژن و استیلن چند نکتة ایمنی را باید رعایت کرد :

هرگز نگذارید روغن و گریس با اکسیژن فشرده تماس پیدا کند .

هرگز محل جوشکاری یا منحل برش را روغن کاری نکنید .

هرگز از اکسیژن فشرده به عنوان هوای فشرده یا منبع فشار استفاده نکنید زیرا ممکن است باعث آتش سوزی و انفجار گردد .

قبل از اقدام به عمل جوشکاری اطمینان پیدا کنید که جرقه وشعله و قطعات داغ فلز باعث آتش سوزی نخواهد شد .

هنگام کار با مشعل همیشه از ماسک محافظ استفاده کنید .

دقت کنید فاصلة بین سیلندر اکسیژن و استیلن با محل کار صاف و بدون مانع باشد ، چون ممکن است به تنظیم فوری احتیاج باشد .

برای روشن کردن مشعل از فندک استفاده کنید ، زیرا ممکن است کبریت دست شما را بسوزاند .

گاز استیلن را نباید در محلی که احتمال آتش سوزی وجود دار باز کنید .

قبل از شروع کار لوازم را کنترل کنید .

برای جوش دادن مخزن های بنزین و روغن از استیلن استفاده نکنید .

سیلندرهای اکسیژن و استیلن باید روی چرخ های مخصوص قرار بگیرد و یا به پایة محکمی بسته شود تا سقوط نکند .

صافکاری بدنة اتومبیل :

کار یک صافکار تعمیر و صافکاری قسمت های صدمه دیدة بدنة اتومبیل است . یک صافکار با دیدن و لمس کردن بدنة ماشین باید عیب های آن را تشخیص بدهد و با آگاهی از روشهای صافکاری و ابزار و مصالح مورد نیاز ، وسایل حفاظتی ( عینک ، دستکش ، پیش بند و پوتین ) انتخاب کرده و عمل صافکاری را انجام دهد.

قبل از اینکه از کارههای صافکاری و تکنیک های آن صحبت شود ، ابتدا باید با چگونگی ساختمان بدنة انواع اتومبیل و همچنین ابزار مورد استفاده در این حرفه آشنا شویم .

ساختمان بدنة اتومبیل :

امروزه بدنه اتومبیل به دوطریق ساخته می شود .

الف – بدنه و شاسی یکپارچه است .

ب – شاسی و بدنه از هم جدا است .

در بدنة یکپارچه با شاسی ، قطعات فولادی به هم جوش داده شده و ترکیب کلیة ساختمان اتومبیل را تشکیل می دهد .

در بدنه و شاسی جدا از هم : بدنه و شاسی هر کدام بطور مجزا ساخته شده و سپس بر روی هم سوار می شود .

مطالب کوتاهی دربارة طرح بدنة اتومبیل :

این قطعات بر حسب نوع و اندازة اتومبیل تغییر می کند ولی می توان به عنوان راهنمای سفارش خرید از آن استفاده کرد و همچنین در موقع جدا و سوار کردن قطعات گوناگون ، از این تصاویر استفاده کرد .

روش اتصال گلگیرهای جلو در شکل 7 و 8 نشان داده شده است . قبل از اقدام به تعمیر و صافکاری قسمت های آسیب دیدة بدنة اتومبیل ، اول باید تشخیص دهید ساختمان اتومبیلی که می خواهید تعمیر کنید چگونه است ؟ آیا بدنه و شاسی یکپارچه ساخته شده ؟ یا جدا است ؟

روش صافکاری در هریک از دو نوع بدنه تغییر می کند . جزء آسیب دیده گیهای جزی ( خط برداشتن ) در مورد ساختمان شاسی و بدنة جدا ، اگر صدمه به بدنه شاسی وارد شود ، اول باید آن را صاف کرد ولی در مورد بدنه و شاسی یکپارچه این دو قسمت را باید یکی فرض کنید .

ابزارهای دستی اولیه برای صافکاران بدنة اتومبیل :

قبل از اقدام صافکاری باید با ابزار و لوازم مربوط و موارد استفادة آنها آشنا شوید :

1 – چکشهای مخصوص 8- آچارهای مختلف

2 – پشت بندهای مختلف 9- قم های درزگیرسرد

3 – ابزارهای نوک تیز

4 – گیرة تنظیم سوهان

5 – لحیم پخش کن

6 – انبر دست مخصوص

7 – آچارهای مختلف

چکش ها :

متداول ترین انواع چکش در کارگاه صافکاری بدنة اتومبیل در شکل 9 نشان داده شده است . که اسامی آنها از چپ به راست عبارتند از : چکش مختلط ، چکش تخت ، چکش تخت کوتاه و چکش گرد دمباریک

چکش تخت گرد ، در موارد عمومی و چکش تخت چهار گوش برای صاف کردن لبه های کنار کار و تزئینات بدنه بکار میرود . سطح اصطکاک این چکشها ممکن است صاف یا برجسته باشد . طول سر چکش ها بر حسب وسعت محیط کار از 4 تا 6 اینچ متغیر است .

چکش های مختلط برای صاف کردن نا همواریهای کوچک و ریز که اصلاح آن با چکش و مشتی میسر نیست بکار می رود . این چکش ها از نظر میزان باریکی و تیزی و کوچکی و بزرگی سر آنها ، انواع گوناگون دارد و به بنان چکش های کلنگی معروف است .

مشتی ها :

این ابزار به صورت سندان های کوچکی به نام « مشتی » در شکلها و انواع مختلف وجود دارد . سه نوع از این ابزار در شکل 10 و سایر آن در شکل 11 دیده می شود .

طرز کار با مشتی به این ترتیبی است که آن را در زیر پا پشت محل آسیب دیده به صورت نقطه اتکا نگه داشته و طرف دیگر را با چکش مناسب صاف می کنند .

چنانچه در شکلها مشاهده می شود سطح اتکا این سندانها با خمیدگی های مختلف صاف و صیقلی ساخته می شود تاد با سطوح خمیده و حلالی قسمت مورد صاف کاری منطبق شود .

قاشقک ها :

یک نوع از این ابزار که موارد استفاده گوناگون دارد در شکل دوازده دیده می شود . قاشقک ها هم برای خم کاری لبه های باریک و هم زهوار های بدنه بکار می رود و هم در بعضی موارد به عنوان مشتی مورد استفاده قرار می گیرد . برای صاف کردن کاپوت یا درب های جلو و عقب بکار می رود و حتی در حاشیة دور شیشه ها که نباید بر آنها ضربات شدید وارد کرد به عنوان مشتی می توان از آنها استفاده کرد .

ابزار نوک تیز :

دو نوع از این ابزار در شکل چهار دیده می شود که برای صافکاریهای ریز یادرزهای گوشة گلگیر و دور شیشه ها بکار می رود ، نوک این ابزار غالباً صاف و تیز و گاهی هم خمیده و پهن هستند .

گیرة تنظیم سوهان :

این ابزار برای نگهداری سوهان های انحنا پذیر بکار میر ود که برخی از آنها ثابت و بعضی دیگر متغیر در شکل 16 نشان داده شده است . گیرة قابل تنظیم ، سوهان را به شعاع انحنای قطعة مورد نظر تطبیق و میزان می کند پس از صافکاری اولیه مورد استفاده قرار می گیرد .

لحیم پخش کن :

این وسیله که در سطح آن آچاتر ریزی وجود دارد برای پخش لحیم در سطح فلز و پرکردن نقاط فرو رفته بکار می رود . در صافکاری بدنه ، لحیم مخصوص مورد استفاده قرار می گیرد . بوسیلة مشعل به حالت پلاستیک نرم قرار می گیرد و نقاط گود را پر می کند . این وسیله انواع مختلف دارد .

طرز استفاده از ابزار دستی :

بکاربردن چکش و مشتی یا سندانک :

چکش و مشتی رایج ترین وسیله صافکاری بدنة اتومبیل است . چنانکه قبلاً گفته شد مشتی را با یک دست به پشت محل آسیب دیده تکیه داده و سطح خارجی را از طرف مقابل مشتی و ضربات چکش صاف کنید . هرگز نباید برای صافکاری یک قطعة حلالی شکل از مشتی و چکش مسطح استفاده کرد یا بلعکس ، بلکه همیشه باید باهم مناسب باشد . قوس مشتی باید با قوس سطح بدنه برابر یا کمی از آن کوچکتر باشد همچنین قوس چکش باید کمتر قوس قطعة مورد صافکاری باشد .

اگر برای صافکاری سطوح گود از چکش مسطح استفاده شود این ناهمواریهای زیادی می کند که باید پر شود بنابرین برای صافکاری سطوح مقعر باید چکش با سر محدب و برای صافکاری سطوح محدب باید چکش مسطح بکار رود .

مشتی یا سندانک در پشت محل آسیب دیده قرار گرفته و ضربات چکش از طرف مقابل به طرف محل وارد می شود اگر بخواهید سندانک را در روی بدنه قرار دهید و از پشت ضربه بزنید در این حالات لازم است که سطح سندانک صاف و سر چکش محدب باشد . در این مورد با هر ضربه چکش به نسبت سطح سر آن از تا اینچ مربع صاف می شود . هنگامی که سندانک همراه ضربات چکش از راه مقابل در طول قطعه حرکت می کند آثاری از ضربات روی سطح بدنه باقی می ماند که با ضربات بعدی صاف خواهد شد .

بکاربردن چکش ها :

در انتخاب چکش مناسب باید زیاد دقت کرد زیرا چکش های سنگین باعث پهن و نازک شدن قطعه و شیار و چین خوردگی آن می گردد. چکش را باید صاف و عمود بر سطح قطعه فرود آورد . چون ضربه با لبة چکش فرورفتگی های بر سطح بدنه ایجاد می کند که باید دوباره پر شود ضربات چکش باید با لنگر و آرام وارد شود . هرگز سر چکش یا بیخ دسته را بدست نگیرید و حتی المقدور انتهای دسته را بگیرید .

برای اینکه ضربات با شدت مناسب در محل معین وارد شود چکش را بطور محک در دست نگیرید بلکه آنرا کمی بصورت آزاد نگه داشته و از مفصل مچ دست حرکت دهید نه با تمام بازو . یک کارگرز صافکار در شرایط عادی هر دقیقه صد ضربه وارد می کند و این رقم به نسبت افراد مختلف و موقعیت سطح آسیب دیده تغییر می کند .

طرز بکار بردن قاشقک ها

قاشقک های سنگین اغلب بجای اهرم خم کننده برای صاف کردن قطعات تغییر شکل یافته و خم شده بکار می رود . در مواردی که قسمت آسب دیده کوچک بوده و سندانک مورد استفاده نداشته باشد این نوع قاشقک ها وسیلةْ بسیار مناسبی است . در موقع کار صافکار یک طرف آن را بدست گرفته و طرف دیگر را به زیر نقطة آسب دیده تکیه می دهد و با ضربات چکش قطع را صاف می کند . قاشقک های سبک به عنوان ضربه گیر چکش برای صافکاری قطعات بزرگتر بکار می رود . به این ترتیب که قاشقک را روی سطح آسیب دیده گذاشته و ضربات چکش را را روی آن وارد می کنند . به این ترتیب نیروی ضربة چکش پخش شده و محیط بیشتری را صاف می کند و رنگ سطح آسیب دیده هم نمی ریزد . قاشقک را هرگز محکم فشار ندهید .

آسانترین روش صافکاری بدنه

اول قطعه آسیب دیده را به دقت بررسی کرده و بد بهترین روش را جهت صافکاری انتخاب و شروع بکار کنید . چناچنچه روش نامناسبی برای صافکاری انتخاب شود باید کار بیشتری را انجام دهید .

پس از بررسی قطعة آسیب دیده و اتخاب روش صحیح شروع بکار کنید . بهترین راه این است که محل آسیب دیده را باید درست برعکس جهت ضربه ای که وارد آمده صافکاری کنید .

یک کارگر صافکار بی تجربه احتمالاً با یک چکش لاستیکی یا معمولی به کوبیدن وسط قسمت آسیب دیده مشغول می شود وبه پیشروی و توسعة خرابی بدنه کمک می کند . با این کار نه تنها اقدام مثبتی به عمل نیاورده و کار تعمیر را مشکل ترکرده و باید کار بیشتری جهت جبرانت این اشتباه انجام دهد .

شروع کار :

آسیب دیدگی در لحظة اول تصادم پایان نمی یابد بلکه از زمان برخورد شروع شده تا هنگام توقف اتومبیل ادامه پیدا می کند به عبارت دیگر آسیب از یک فرورفتگی اولیه شروع و به خراشها و چین خوردگی های متعدد بعدی ختم می شود و هرچه در توقف اتومبیل تأخیر بیافتد چروک ها و خراشیدگی ها بیشتر می شود .

بنابراین اولین وظیفة یک صافکار این است که نقطة شروع آسیب و محل ختم آنرا به خوبی بررسی کرده و عمل صافکاری را از نقطة ختم آغاز کند و سطح چین خورده و فرورفته را بتدریج به حالت اول برگرداند . مرکز تصادف و نقطیة شروع آسیب از ریختگی زیاد از حد رنگ و گاهی پاره شدن و فرو رفتن قطعه مشخص می شود .

ساده ترین آسیب از برخورد مستقیم یک اتومبیل با اتومبیل دیگر حاصل می شود . و پیچیده ترین آن هنگامی پیش می آید که یک اتومبیل با اتومبیل دیگر که در حال پارک یا توقف است تحت زاویه ای برخورد کرده و بدنة آنرا دچار خراشیدگی و فرو رفتگی های عمیق کند .

پیچیده ترین آسیب دیدگی ایجاد چین و چروک و خرابی های پشت سرهم است واین حالت هنگام وارد شدن ضربات پی در پی چپ شدن و غلطیدن بوجود می آید در شکل 31 مرکز برخورد نقطة B و عمیق ترین آسیب وارده نقطة A است . نقطة A نسبت به نقطة B در سطح آسیب دیده دورتری فاصله را دارد . بنابراین عمل صافکاری باید از نقطة A شروع شود و چون نقطة A صاف است محل اصلی آسیب به حالت اول بر می گردد ولی اگر از نقطه B عمل صافکاری شروع شد نقطة A به حالت خود باقی می ماند . نقطه C و D آسیب ندیده و اثر محور سپر در این نقاط دیده می شود .

اول گرد و خاک و رنگهای ترک خورده را از محل آسیب دیده تمیز کنید. سپس مشتی مناسبی انتخاب کرده و با قرار دادن آن در پشت نقطة A با چکش مناسب شروع به صافکاری کنید . ضربات چکش را در اطراف نقطة A ادامه دهید تا بقیه سطح فرو رفته به جای اصلی خود برگردد . اینک محل اسیب دیده تقریباً صاف شده است . در این موقع کف دست را روی آن بکشید تا نقاط فرو رفته را احساس کنید .تعیین نقاط فرو رفته را بوسیلة چراغ آسیب یاب دستی نیز می توان انجام داد . پس از صاف شدن کامل محل معیوب سوهان را به ملایمت روی آن قسمت بکشید نقاطی که با سوهان تماس پیدا نکند گودبوده و مجدداص باید بوسیلة مشتی و چکش صاف شود و نقاطی که از سر سوهان روی آنها دیده می شود برجسته است و باید با همین وسیله پایین برود تا مسطح شود .

رعایت اصول ایمنی

قبل از استفاده از سنگ سمباده ها چند نکتة ایمنی را باید رعایت کرد .:

1- دقت کنید دستگاه سنگ سمباده و سیمهای آن سالم باشد در غیر این صورت باید بوسیله متخصص مربوطه عیب آن بر طرف گردد .

2- دقت کنید که اتصال به زمین کلیة دستگاههای الکتریکی برقرار باشد.

3- هنگام استفاده از وسایل برقی هرگز روی زمین خیس نایستید و یا دستهای خیس آنها را نگیرید .

4- اگر در زغال های موتور دستگاه جرقه مشاهده شود باید آن را تعمیر کرد . زیرا این جرقه تولید اتش سوزی می کند.

5- در مورد دستگاه های برقی علاوه بر رعایت نکات ایمنی گفته شده در بالا باید هنگام استفاده از سنگ های سمباده از ماسک ایمنی و ماسک مخصوص دهان و بینی هم استفاده کرد.

طرز بکاربردن سنگ سمبادة صفحه ای :

هنگام استفاده از سنگ سمباده باید دستگاه را محکم در دست گرفت و نباید نقطه ای از آن را بی جهت به بدنه اتومبیل فشار داد . زیرا فشار شدید به نقطه ای از بدنه باعث بریده شدن قطعه خواهد شد . سنگ سمبادة صفحه ای را باید با حرکات یک دست به عقب و جلو مثل جارو کردن بکار برد . تا قطعه کار را بطور یکنواخت صیقل دهد . این حرکت نباید دایره ای شکل بوده و زاویة تماس ان خیلی زیاد باشد زیرا در این حالت سطح کمتری را صاف می کند . بهترین راه برای استفاده از این دستگاه را با زوایة ای کم فشار مختصر بکار برد .

بکاربردن سنگ و سمباده بمنظور صافکاری و سنگ زنی باید از چپ و راست و برای از بین بردن اثرات تراش باید تحت زاویه و مستقیم حرکت داد.

پولیش کردن شیشه ها :

خطر سطحی و جزئی شیشه ها بوسیله پولیش کردن از بین می رود برای این منظور از پولیش کنهای کم سرعت استفاده می شود . خمیر پولیش را باید با مخلوط کردن مقدار کمی پودر پولیش و آردتهیه کنیم . محل خراش را با رسم دایره ای از پشت شیشه مشخص کنیم تا در طول مدت پولیش کاری دچار اشتباه نشویم . برای شرو پولیش کاری نمد دستگاه پولیش را در خمیر مخلوط فرو برده تا مقداری از آنرا بطور یکنواخت به خود بگیرد سپس دستگاه را روشن کرده و با فشار مناسب روی خراشیدگی حرکت دهید . توجه کنید که در لبه های خارجی سطح خراش فشار کمی وارد آید . هرگز ابزار را نباید در یک نقطه نگه دارید . روی شیشه جلوی اتومبیل باید عمل پولیش کاری کمتر انجام شود . در غیر این صورت در دید راننده تأثیر بد می گذارد .

گزارش کار کارگاه صافکاری رعایت ایمنی و در محیط کارپولیش کردن شیشه هاصافکاری بدنه اتومبیل

گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11961 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلا

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

آزمایشگاه کارخانه 3

آسیاب های آزمایشگاهی 4

انواع خاکهای سرامیکی 4

سنگ شکنها 6

آسیاب 12

مواد افزودنی 13

فلوکولانتها 14

اسپری درایر 15

سیلو 17

پرس 18

کوره ها 19

لعاب 20

کائولن 27

طبقه بندی لعاب 32

تغییر لعاب شفاف 26

اکسیدهای رنگ کننده 37

مراحل تولید کاشی لعاب خورده 41

معاب لعاب 43

سوراخ شدن لعاب 45

مقدمه

سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .

آزمایشگاه کارخانه

آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است . بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند .

آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند . دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود

انواع خاکهای سرامیکی

به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاکهای نوع اول :

خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد .

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود . چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است . سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاکهای نوع دوم

خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است .

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است.

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند . نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند .

بعد از اینکه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند .

سنگ شکنها

سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند

1- سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی

2- سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .)

در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود.

سنگ شکن های فکی

این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود . فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .

نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند. سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود . باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم. هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.

سنگ شکن ژیراتوری

این سنگ شکن اساسا تشکیل شده است از محور د.وکی شکل بلند که دارای عضو ساینده مخروطی از جنس فولاد سخت می باشد و پایین آن در قرارگاهی به صورت خارج از مرکز قرار دارد راس محور درون یک توپی معلق است و سرعت دورانی محور معمولا در حدود 85تا150 دور در دقیقه می باشد . به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سایش مواد را جارو می نماید زیرا قاعده آن روی محوری خارج از مرکز دوران مینماید . در این سنگ شکن نیز حداکثر تغییر مکان مخروط سنگ شکن در نزدیکی محل تخلیه واقع می شود و این موضوع باعث حل شدن مسئله خفه کردن مواد در دستگاه در هنگام کار می شود . در نتیجه سنگ شکن به خوب یعمل می نماید .ظرفیت این سنگ شکنها در مقایسه با سنگ شکنهای فکی بیشتر است همچنین دانه بندی محصولات تولیدی در سنگ شکن ژیراتوری ریزتر بوده و از دقت بالاتری برخوردار است .

سنگ شکن ژیراتوری معمولا درکارخانه یک مدار بسته قرار می گیرد به دلیل اینکه سنگهایی که به خوبی نتوانسته اند ریز بشوند دوباره ازسنگ شکن ژیراتوری عبور کرده وبه ذرات ریز تبدیل می شوند و این مرحله تا زمانی که ذرات به انـــدازه دلخواه برسند ادامه پیدا می کند.سنگ شکن ژیراتوری معمولا برای سنگهای نرم مورد استفاده قرار میگردد.

سنگ شکن box feder

وظیفه این دستگاه کاهش اندازه سنگ هایی است که از سنگ شکن خارج می شود در داخل این دستگاه سنگهای خرد شده ای مانند کائولن ،تالک ،بنتونیت و … توسط سنگ شکن box feder خرد و با هم مخلوط می شوند (البته نسبت وزنی هر کدام از سنگهای خرد شده با توجه به کیفیت مورد نظر کارخانه متغیر است) سپس سنگهای خرد شده در داخل خرد کننده نهایی رفته و به صورت پودر در می آید، وتوسط جابجاکننده تسمه ای به آسیاب منتقل می شود،که بعد به شرح آن خواهیم پرداخت.

آسیاب

آسیاب ها ماشینهایی هستند که وظیفه نرم کردن (ریز کردن )دانه را بر عهده دارند . آسیابها با سایش و ساییدن موجب نرم شدن مواد می شوند .

مواد ورودی به آسیابها معمولا مواد خرد شده ای هستند که به وسیله سنگ شکنها خرد شده اند و باید برای کاهش ادامه ابعاد بوسیله سایش به آسیابها سپرده شوند . معمولا دانه های ورودی به آسیاب حداکثر دارای 15 میلی متر است و دانه های خروجی از آن می تواند تا 15 میکرون کاهش یابد. در محیط کارخانه از دو نوع آسیاب استفاده می شود که به شرح و توضیح آنها می پردازیم .

آسیاب گلوله ای یا بالمیل

بـــار ورودی به آسیابهای گلوله ای معمولا دارای ابعادی حداکثر 70 میلی متر می باشد و محصول خرد شده نیز دارای ابعادی کوچکتر از 2% میلی متر می باشد . به طور کلی در شرایط یکسان میزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسیاب است و هرچه این طول بیشتر باشد محصول خرد شده دانه ریزتر می باشد .

در مرحله آسیاب کردن ابتدا برای تهیه دوغاب ، مواد افزودنی مانند آب، چسبها را به ذرات ریز که همان خاک است اضافه می کنیم.

آب یکی از مهمترین عوامل تهیه دوغاب می باشد و دلایل عمده ای برای استفاده از آن می باشد که عبارتند از : 1- ارزان بودن 2-در دسترس بودن 3-فراوان بودن

چسبها موادی هستند که به دوغاب اضافه می کنند وباعث چسبندگی بیشتر بین ذرات دوغاب می شود.

حالا خاک را درون بالمیل می ریزند و آن را هم می زنند. سپس آب و کربنات باریم و چسب ها را به آن اضافه می کنند وتوسط بالمیل دوباره آن را هم می زنند تا دوغابی را تهیه می کنند . دوغاب تهیه شده را توسط لوله هایی به الک( ویبراتور) هدایت میشوند و از الک( ویبراتور) می گذرانند . در این موارد معمولا از الکهای بسیار ریز استفاده میکنند . این کار سبب می شود که الک اجازه ندهد که دوغابهایی که به صورت کلوخه ای در آمده ار الک عبور کند و تقریبا دوغاب روانی از الک عبور می کند.

دوغاب بعد از اینکه از الک عبور کرد به بلنجر برده می شود . سرعت بلنجر در حدود R/M90 و به صورت 8 ضلعی می باشد.

در این مرحله اگرنظر کارشناسان این باشد که دوغاب به دست آمده شل و یا سفت است از مواد افزودنی مانند فلکولانت ودفلوکولانت استفاده میکنند تا شل و یا سفت( لختگی) دوغاب را از بین ببرند .

مواد افزودنی:

موادی هسنتد که .جهت بهبود کیفیت دوغاب مورد نظر اضافه می شوند.

دفلوکولانت

دفلوکولانت مواد افزودنی هستند که در دوغاب حالت روانی ایجاد می کنند. اگر دوغاب تهیه شده به تشخیص کارشناسان شل بود به آن مقداری روانساز اضافه می کنند .

علت استفاده از دفلوکولانتها به این دلیل است که در دوغاب ها 40تا 60 درصد آب استفاده می شود و محصول نهایی باید عاری از آب بوده و این میزان آب باید ا زقطعات سرامیکی خارج شود

مزایای استفاده از روانساز:

1- کاهش زمان آسیاب کردن

2- کاهش انرژی مصرف

3- افزایش دانسیته دوغاب

دفلوکولانت ها هم به صورت ترکیبات آلی و هم به صورت ترکیبات معدنی موجود می باشند .کربنات سدیم و سیلیکات سدیم از مهمترین دفلوکولانتها هستند .

فلوکولانتها

فلوکولانتها مواد افزودنی هستند که در دوغاب حالت سفتی ولختگی ایجاد می کنند اگر دوغاب تهیه شده به تایید کارشناسان روانی زیادی داشته باشد در این صورت به دوغاب فلوکولانت اضافه می کنند .تا ویزکوزیته دوغاب بیشتر شود و از روانی آن کا سته شود . علت استفاده از فلوکولانت ها افزایش خاصیت پلاستیسیته و کار پذیری بدنه است .

فلوئورید کلسیم به عنوان یک فلوکولانت و یک لخته کننده در خلال آسیاب کردن مورد استفاده قرار می گیرند . بعد از این مرحله توسط لوله به همزن منتقل می شوند قبل از ورود به همزن الک ها نصب شده اند و دوغاب از الک می گذرد الک از ورود دوغا بهای کلوخه ای جلوگیری می نماید .این الک ها دارای چشمه های بسیار ریزی هستند که فقط دوغابهای روان، توان گذر از آن را دارند و بقیه در الک باقی می مانند .

دوغاب پس از گذشتن ازالک به همزن پروانه ای منتقل می کنند این هم زن استوانه ای بوده و درون آن یک میله قرار گرفته است و در انتها به پروانه هایی متصل است که این پروانه حرکت می کند .این کار سبب یکنواختی در دوغاب می شود. دوغاب به مدت 24 ساعت در همزن باقی می ماند و سپس توسط لوله هایی به اسپری درایرمنتقل می شود .

اسپری درایر

دستگاهی است برای تبدیل دوغاب در داخل همزن به گرانول مصرفی در دمای 570 ،که برای پرس استفاده می شود.

گرانول : یک جسم که به شکل دایره می باشد مجموعه ای از ذرات میکرونی که در کنار هم قرار گرفته و تبدیل به ذرات میلیمتری می شود .

مراحل کار اسپری درایر :

1- اسپری کردن مواد به صورت دوغاب برای تبدیل به ذرات ریز (توسط نازل)

2- قرار گرفتن مواد اسپری شده در مجاورت یک گاز داغ مثل هوا یا بخار آب برای کاهش رطوبت مواد

3- موادی که باید خشک شوند به وسیله وسایل اتمیزه کننده به صورت ذرات ریز و بسیار کوچک در می آیند .این عمل توسط افشانکهای خاصی انجام می گیرد

4- مواد خشک شده در انتهای اسپری درایر جمع شده و برا ی استفاده های بعدی از سیستم خارج می شوند

بعد از این مرحله گرانول یا ذرات ریزپودر که در انتهای اسیری درایر جمع شده اند را توسط جابه جا کننده به سیلوها منتقل می کننـــد .و در آنجا از گرانول به دست آمده نگهداری می شود.

جابه جا کننده تسمه ای

یکی از انواع جابه جاکننده هاست که از یک تسمه مدار بسته از جنس پلاستیک برای جابه جا کردن مواد مورد استفاده قرار میگیرد .در این سیستم جابجایی، سرعت جابجایی حدود 3 متر در ثانیه بوده ولی امکان ساخت برای افزایش سرعت تا شش متر در ثانیه را نیز دارا می باشد .ازانواع تسمه های مورد استفاده تسمه پارچه ای می باشد .

سیلو

مخزنهای استوانه ای شکلی است که از بتون یا ورق فلزی ساخته شده و معمولا گرانولها را در این سیلوها نگهداری و ذخیره می کنند .مواد ذخیره شدنی که همان گرانولها هستند از بالا وارد سیلو می شوند و از پایین آن برداشت می شود . نکته قابل توجه این است که اگر خروج مواد از طریق خروجی سیلو بیش از مقدا ردلخواه باشد

کارآموزی در صنایع کاشی خزرمراحل تولید کاشی لعاب خوردهآسیاب های آزمایشگاهی

گزارش کارآموزی کارخانه کاشی اصفهان

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	29

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).

«مشخصات پشت کاشی و خواندن نوع قالب و پرس کاشی »

خواندن نوع قالب و پرس کاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود که مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود که مال پرس 10 می باشد .

قالبهای رایج عبارتند از F,E,D,C,B,A

«چند نکته راجع به پرسها »‌

پرسهای 1و2و3و4 ریلی می باشند و داخل کوره می روند و بقیه پرسها واگنی می باشند .

هر واگن 28 پیل یاستون کاشی دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داریم که پرس 3 قالبی برای سایز کاشی با ابعاد 30*20 داریم .

پرسهای 1 و 2 ، 4 قالبی پرس های 10و11 ، نیز 4 قالبی می باشند .

پرس 4 ، 3 قالبی و پرسهای 7و8و9 ، 2 قالبی می باشند .

هر کاست 800 –900 هزار ضربه می زند و اگر در ابعاد مشکل باشد با توجه به درجه حرارت به کاست در اثر انبساط و انقباض می تواند حفره را باز و بسته کرد واگر اینکار جواب نداد باید کاست عوض شود .

وقتی که کاست قالب عوض می شود اولین کنترل مهم که باید انجام شود ضخامت کاشی ها می باشد.

برطرف کردن این مشکل با مکانیک می باشد .

ضخامت کاشی مهم ترین قسمت می باشد که اگر و پهنا و نازکی کاشی زیاد باشد شابلون پاره می‌شود و در دسته بندی و غیره مشکل پدید می آید .

برای رفع اختلاف ضخامت کاشی ها سمت راست کاشی ها با سمت چپ کاشی ها مقایسه می شود .

یعنی قالبهای A,D آنها با هم مقایسه می شود چون بیشترین ضربه به این 2 قسمت وارد می شود .

برای این منظور ما نیز قالبهای A,D آنها را منظور پرسهای واحد 1 را اندازه گیری و ضخامت قالبهای A,D را با هم مقایسه کردیم .

قالب 1 A 15/7

D 1/7

قالب 2 A 3/7

D 35/7

قالب 4 A 4/7

C 4/7

قالب 7 A 4/7

B 4/7

قالب 8 A 4/7

B 4/7

قالب 9 A 4/7

B 1/7

قالب 10 A 45/7

D 4/7

قالب 11 A 4/7

D 4/7

در پرسها درجه حرارت روغن که به وسیله دستگاه هایی که به پرسها متصل می باشند خوانده می شود و این درجه حرارت بایستی در حدود 36 الی 50 و اگر به 55 درجه به وسیله پرس قطع می گردد . نرمال 36تا 38 است . دیگر علائم از این قبیل است فاصله ای که کوره یا تراورز که حدوداً 110 میلی متر است و فاصله ای که Filler box می آید جلو و عقب و تعداد ضربه که به پرس در دقیقه وارد می‌کند حدوداً 5/10 ضربه می باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقیقه 63 کاشی تولید می شود .

ضخامت کاشی که بین mm3/7 الی mm6/7 است و دستی نیز می تواند باشد اما هزینه آن زیاد می باشد به خاطر پمپ کردن در پرس فشار و بار پرس بسیار مهم و 2 فاکتور اصلی می باشد – ساعت پرس .

مقاومت کاشی خام از 5 به بالا و از 9 نمی گذراند تجاوز کند . بیسکویت باید از mm 150 بالا باشد . کاشی لعاب خورده از 150 نباید پایین باشد .

قسمت کوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع کوره 1- کوره تونلی 2- کوره رولری تشکیل شده است که کوره تونلی را به اول شرح می دهیم .

A کوره تونلی : کوره تونلی از 3 کوره بیسکویت – 3 کوره لعاب تشکیل شده است .

این کوره ها از 2 منطقه پخت و خنک کننده تشکیل شده که می شود گفت در اصل از منطقه پیش گرمکن – پخت – پخت اصلی – راپید کولینگ – کولینگ تشکیل شده است .

منطقه پیش گرمکن : در این منطقه تعداد مشعل ها کم می باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته کوره ، یک بخش گرم می شود و یا از گرمای محیط تغذیه می شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بیشتری در پایین و بالای کوره می باشد و گاز و هوای سوخته به وسیله دودکش اصلی ، که مهمترین بخش کوره می باشد خارج می شو . گرمای خروجی قبل از خارج شدن از کوره به وسیله هوای سردفن روف ایر به چرخش در می آید .

و فن گرم کردن منطقه پیش گرمکن دمای پایین وبالای کوره ، با واگن را نیز تا حدودی یکنواخت می سازد . تنظیم مقدار گرمای حاصل از در افت یا دودکش به وسیله دریچه های آجری انجام می شود همچنین مقدار مکش فن دودکش با فن اصلی ، به وسیله آمپری که با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتیک یا دستی تغییر می کند . مقدار مکش دودکش بستگی به حجم گاز هوای سوخته و هوای ورود در سرعتهای متفاوت کوره دارد .

بخش دیگری از هوای ورودی به کوره توسط دودکش دیگر که دودکش طبیعی نامیده می شود خارج می شود و دودکش طبیعی بدون فن می باشد و مقدار مکش آن توسط دریچه های آجری تنظیم می گردد .

در قسمت کولینگ کوره دیواره 2 جداره است و فضای بین 2 جداره به وسیله جریان هوای چند فن خنک می شود که در محصولات داخل کوره بر اثر تبادل حرارت خنک می گردد بنابراین در این قسمت جریان هوا مستقیماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپیدکولینگ که بعد از منطقه پخت شروع می شود جریان هوای سرد با دمیدن به زیر ضخامت واگن سریعاً حدود 400 درجه سانتیگراد دمای محصول را پایین می آورد هوای گرم شده از طریق دودکش طبیعی خارج می شود .

2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبیه شده کوره فن به سقف کوره و سقف نیز به جداره و گاز و هوای سوخته جهت ممانعت از ورود هوای سرد به داخل کوره و خروج گرما از کوره در ابتدا و انتهای کوره با جریان هوا نوعی درب ایجاد شده است که اصطلاحاً به آن فن هوا گفته می شود و در طول کوره توسط شیارهای شن که تیغه های واگن در آن حرکت می کند این آب بندی یا گاز بندی جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نیز به وسیله نقالهای نسوز به هم جفت می شود تاورود و خروج هوا جلوگیری شود ریلها را بر روی واگن یا فاصله می گذارند تا درست پخته شوند . پیل گذاشتن روی کاشی خام برای جلوگیری از ناب دار شدن کاشی می باشد .

درایر : بیسکویت چیده شده بر روی واگن قبل از ورود به کوره به دلیل آنکه 6% رطوبت دارد به داخل خشک کن یا درایر فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دمای درایر تا 120 درجه سانتیگراد می باشد که گرمای آن از منطقه کولینگ کوره های بیسکویت تامین می شود . مدت اقامت واگن در درایر بستگی به سرعت کوره دارد و تقریباً درصد زمان پخت یا اقامت در کوره می باشد . 2 تا دودکش موجود که یکی رزوی می باشد مقدار هر 1 به وسیله سردموتور که دستی می باشد و برقی نیز می باشد . 70 گروه که برای هر گروه انشعاب که از ارینیس ، فیلتر ، سیتر و مسیر تخلیه است . مواقع قطع بق که بسته می‌شود وسیله یک طرفه ریگراتور برای تغییر ورودی یک فن وجود دارد . مشعل ها دارای پیلوت می‌باشد در قسمت بیش پخت تابلوی اکسیداسیون با اندازه گیری گاز هوا فن های خنگ کننده با مکنده هوای گرم که از داخل سقف می کشد دود گوگرد و اسید سولفوریک باعث خوردگی کوره می‌شود. و مصرف گاز کوره تونلی 3 برابر رولری می باشد . کوره تونلی در قسمت آخر بسیار تنگ می شود که حدود 12 سانتی متر کم می شود و فاصله کاشی ها و دیواره کوره بسیار کم می شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد که واگن ها را عقب می کنند و گرما به پایین نمی آید . بعد از پختن واگن ها روی خط انتظار می روند که برای لعاب آماده می شود .

تابلوها : از پایین به بالا ، دود کش ها و سوختن کوره که چراغهای سبز می باشد بعد از آن راپیدکولینگ بعد از ن واگن سرد می شود به تدریج هوای محیط و سمت راست باد 2 پنکه است که کار خنک کننده می کند .

بعد از آن علامتهای جک روغن می باشد و برقی است که فشار روغن را برروی یک سطح وارد میکند.

چراغهای جک عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop - return

دستگاهی که شماره ترموکوبل و درجه حرارت را نشان می دهد که معمولاً 30 ترموکوبل وجود دارد .

علامت A مال هواکش ها و دودکشها می باشد . دستگاهی که درایرها را نشان می دهدکه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد که 120 درجه حرارت دارد وارد کوره می شود .

مشخصات کوره تونلی :

کوره تونلی واحد 1 آلمانی و از کارخانه ویرهومر می باشد . عرض آن 83/2 سانتیمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتیمتر از فنداسیون وی ، عرض مفید 1460 – 3 کوره بیسکویت که 100 متر طول و 45 واگن در یک کوره جای می گیرد – هر پیل 110 کاشی دارد هر واگن بزرگ 28 پیل دارد .

معایب کوره تونلی :

1- گاز حاصل از سوخت بین کوره که از کوره بیرون و باعث تنگی نفس می شود.

2- گرد و خاک پرس هاکه مکنده ها می کشند .

3- سنگینی واگن ها

4- گرمای بسیار زیاد حتی در بیرون از کوره

5- برق گرفتگی در تابلوهای کوره

6- نشتی گاز و پاره گی لوله ها

7- گرفتگی مکنده ها و دودکش ها

معایب مهندس کاشی پخته شده ازکوره :

1- شکست با ترک : که در اثر ضربه در کوره و بعدا در کوره لعاب باز می شود .

2- لکه زرد یا قهوه ای شدن

3- کوچک و بزرگ شدن ابعاد

4- تاب پیدا کردن

5- دفع نشدن گازهای کربن وگوگرد که گاز کربن باعث سیاه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه می شود .

معایب در کوره لعاب :

1- شکست 2- ترک 3- اختلاف رنگ 4- تاب 5- ایجاد جوش زدگی 6- سوراخ شدن سطح لعاب 7- پختگی لعاب (پوسته پرتغالی شدن) 8- موجدار شدن سطح کاشی

بعضی ترکها در بیسکویت خیلی ریز بوده و لعاب می خورد و در کوره باز می شود و پیش روی نیز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترک در وسط نمی رود و از مرکز دور می زند و اگر بر اثر ناپایداری و مقاومت باشد از وسط نیز می رود .

کوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع کمتر دارد چون می خواهند به اختلاف دمای کمتری برسند و اگر ترک بیسکویتی زیاد باشد اختلاف رنگ هم پیدا می شود .

کارآموزی کارخانه کاشی اصفهانتهیه رنگ و لعابقسمت کنترل کیفی مواد آزمایشگاه

گزارش کار آموزی کارگاه ذوب فلزات مدرن

کارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این کارگاه واقع در نزدیکی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص کرج می باشد کارگاه 5 هکتار می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی دوار کوپل قرار دارد بیشتر تولید

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	43

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه 2

مدل سازی 5

انواع و اقسام غلتکها و رینگها 8

کارگاههای خاص 10

تجهیزات کارگاه ریخته گری 12

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18

قالبگیری زمینی 24

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی 27

برخی از مشخصه های سنماتیت 33

عوامل موثر در انتخاب کوره 35

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36

تئوری ریخته گری فولادها 42

فولادهای کم کربن 44

مقدمه

کارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این کارگاه واقع در نزدیکی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص کرج می باشد .

کارگاه 5 هکتار می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشک

4- سیخ هوا

5- کوبه

6- خط کش فلزی یا کاردک

7- الک

8- پودر تالک

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- کمپرسور هوا 5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .

اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .

کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین

در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .

در فرکانس پائین سطح مذاب

در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی

انواع و اقسام غلتکها و رینگها :

دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .

توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .

قالب را توسط مکپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .

در این کارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- کوئیچ 4- دستگاه شات بلات

کارگاههای خاص :

بالا بردن در صد کربن C % برای کم کردن خوردگی در واقع توسط کنورتور با دمش Ar و O2 که ظرفیت کنوتور 400 کیلو گرم Aod که بالا بدون دما شرط زیاد کردن آن است . کوره پیروکسن برای پخت موم .

قطعات خاص : صنایع دفاع - قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد ، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت .

انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند . آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم .

قطعات صنایع دفاع :

بخار اسید نیتریک در این مواد 80 درجه سانتیگراد می باشد . در هر 10 درجه 10 درجه قدرت خوردندگی بالا می رود . این قطعات برای تهیه باروت TNT بکار می روند .

های سیلیکن IRON - چدن 1/0 % کربن 75/14 % ، Si

آلیاژهای خاص فقط در این شرکت موجود است که در صورت شوک حرارتی ممکن است بترکد . رینگ در سانتی فوژ عمودی از جنس فولاد ساخته می شود .

قطعات زیر 1 کیلو گرم حداقل تراشکاری را دارند و همچنین تمیز کار باید باشند و بهتر است برای اینگونه قطعات از ریخته گری دقیق استفاده شود .

تجهیزات کارگاه ریخته گری

در کارگاه ریخته گری به طور کلی به وسیله مدل و ماسه در درجه ، کار قالبیگری را انجام داده و سپس با استفاده از کوره و بوته مذاب را آماده می سازند و داخل درجه قالبگیری ریخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را که شکلی دقیقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج می کنند . اما کل این مراحل که به سادگی بیان شد احتیاج به مدت زمان طولانی و تجهیزاتی دارد . در زیر تجهیزاتی که جهت تولید یک قطعه به کار گرفته می شود را بیان می کنیم :

1- ماسه : اولین ماده‌ای که برای قالب گری لازم و احتیاج است ، ماسه نام دارد . این ماسه در کارگاه ریخته گری خود به چهار نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

الف) ماسه طبیعی

ب) ماسه مصنوعی

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

1-1) ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود که به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است که در کنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به کارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به کار برده نمی شود ، بلکه همان 5 الی 6 درصد خاک رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می کند و به ماسه استحکام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه کردن آن با هزینه کم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در کنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی کمی دارد و زود زینتر می شود که از عیوب آن محسوب می شود

1-2) ماسه مصنوعی : این ماسه که نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشکیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب که هنگامی که با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می کند . این نوع ماسه از خرد کردن و آسیا کردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید که نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون که نزدیک به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

1-3) ماسه CO2 (دی اکسید کربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشک است ولی هنگامی که به مقدار 6% به آن چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) اضافه می شود ، حالت تر شوندگی پیدا می کند و می توان با آن کار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیکات سدیم هنگامی که در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محکم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

1-4) ماسه چراغی : این نوع ماسه که دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بکار می رود و هنگامی که در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محکم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شکلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم که ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می کنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می کنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم که شکلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند که اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده که در درجه زیری قرار می گیرند و اکثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تکه یا چند تکه که همانطور که از اسم آنها استنباط می شود ، دارای تکه هایی هستند . هر کدام از این تکه های مدل در یک درجه قالبیگری می شوند که در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای که هر دو تکه مدل بر روی یک صفحه مونتاژ می شوند و کار قالبگیری را برای ما آسان می کنند .

انواع روشهای قالبگیری در کارگاهعوامل موثر در انتخاب کورهبرخی از مشخصه های سنماتیت