جزوه دینامیک ماشینها

جزوه دینامیک ماشینها

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	8716 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	107

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه دینامیک ماشینها

جزوه دینامیک ماشینها

گزاش کارآموزی خورجینگ و تکنولوژی آن

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	670 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم کرد.

در یک قالب چند تکه می‌توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه‌های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌کند، و کاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.

قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره‌های عمیق به کار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می‌شود و قالب‌های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب‌های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.

در اکثر موارد کاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل
ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش‌های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

قالب‌های چند حفره ای برای پتک کاری‌های کوچک ( کمتر از kg 10 یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می‌شود.

در ماشین‌های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتک کاری کوچک است.

ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری‌های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ‌های ضد حرارت تولید می‌شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس‌های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می‌گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری‌هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز
می‌شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می‌شود. در طراحی قالب‌های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه‌هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند.

در کارگاه‌هایی که در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب‌های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می‌شود، قالب‌های کوچک ( برای پتک کاری‌های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یک تکه از فولاد ابزاری گرم کار مثل H3, H12, H11 درست می‌شوند. برای قالب‌های بزرگ بدون توجه به اینکه آن ها دارای چه نوع سیستمی‌هستند معیرا و روش کلی این است که بدنه ماتریس از یک ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا 2 F 6 ساخته شود.

قالب‌های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم کار H12 , H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی که ثابت شود انتخاب بهتری می‌باشد). در بسیاری از کاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیکلی یا کیالتی ساخته می‌شوند تا براساس قالب‌های فولاد ابزاری کارگرم قراردادی، قالب‌های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شکل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند.

مواد قالب استفاده شده برای پتک کاری گرم شامل فولاد ابزاری گرم کاری
(از سری AISI H) فولادهای آلیاژی مانند سری 4100 یا 4300 AISI و تعدادی مواد آلیاژ پایین اختصاصی است. فولادهای ابزاری گرم کاری AISI می‌توانند آزادانه بر اساس دسته بندی شوند. مواد قالب برای پتک کاری گرم باید دارای خاصیت سختی، مقاومت در برابر سایش و تغییر شکل پلاستیکی، مقاومت در برابر فرسودگی حرارتی و شکاف خوردگی بر اثر دما و فرسودگی‌های مکانیکی را دارا باشد. طرح قالب نیز در اطمینان یافت از طول عمر قالب مهم است. طراحی نادرست می‌تواند منجر به فرسایش یا شکستگی زودتر از حد معمول شود.

این مبحث در مورد قالب ها و مواد قالب برای پتک کاری گرم در فشارهای عمودی، چکش کاری و ماشین‌های پتک کاری افقی است. قالب‌های استفاده شده در سایر فرآیندی‌های پتک کاری مثل پتک کاری دوار و پتک کاری در دمای ثابت می‌باشد.

اکثر پتک کارهای قالب باز در یک جفت قالب مسطح تولید می‌شوند که کی به چکش یا کوبه پرس وصل شده و دیگر به فک ثابت ( سندان). قالب‌های قرار (Swage) یا نیمرخ مدور و قالب‌های V نیز معمولاً استفاده می‌شوند. این انواع مختلف قالب باید دارای طرحی مهندسی و کاربردی باشد. در بعضی از موارد کاربردی، پتک کاری با ترکیبی از قالب مسطح و قالب قرار صورت می‌گیرد.

در طراحی قالب‌های مسطح سطح قالب مسطح باید موازی باشد تا از باریک کردن تدریجی قطعه کار جلوگیری شود. قالب‌های مسطح از نظر عوضی از 305 تا 510 میلی متر ( 12 تا 20 اینچ) می‌باشد. گرچه اکثر آن ها از 405 تا 455 میلی متر ( 16 تا 18 اینچ) هستند لبه‌های قالب‌های مسطح گرد است تا از گیر کردن یا ترک برداشتن قطعه و تشکیل روی هم افتادگی در طول پتک کاری جلوگیری شود.

قالب‌های مسطح برای شکل دادن میله ها، پتک کاری‌های مسطح و اشکال گرد استفاده می‌شوند. قالب‌های پهن وقتی استفاده می‌شوند که جریان متقاطع ( حرکت کناری) مطلوب است یا وقتی که قطعه کار بر اثر استفاده از جریانات ممتد بیرون کشیده شده است. قالب‌های باریک تر برای قطع کردن یا باریک کردن مقطع عرضی به کار برده می‌شوند.

قالب‌های قرار اساساً همان قالب‌های مسطح هستند با یک برس نیمه مدور به درون مرکزشان و شعاع نیم دایره به کم قطرترین استوانه ای که می‌تواند ایجاد شود مربوط است. قالب‌های قرار در پتک کاری میله‌های گرد نسبت به قالب‌های مسطح دارای مزایای زیر هستند:

v کمترین برآمدگی طرفین

v حرکت طولی تمام فلز

v تغییر شکل بیشتر در مرکز میله

v عملیات سریع تر

معایب این قالب شامل عدم توانایی در:

v پتک کاری بیشتر از یک سایز، در اغلب موارد

v علامت گذاری یا قطع قسمت ها (برخلاف قالب مسطح)

طراحی قالب‌های فورج به دو صورت انجام می‌گیرد.

1- طراحی قالب‌های آزاد فورج

2- طراحی قالب‌های بسته فورج

طبق محاسبات علمی‌قالب سازی و تجارب کاربردی انجام گیرد و موارد ذیل رعایت شود:

1- طراح قالب‌های فورج، باید با پروسه‌ی صنعتی فورجینگ، ماشین آلات، پرس ها، روش‌های ساخت قالب‌های فورج، مکانیزم‌های به کار گرفته شده در ساخت و مونتاژ قالب‌های فورج و محاسبات مربوط به قالب ها آشنایی کامل داشته باشد.

2- در طراحی قالب‌های فروج، باید مقاومت، فشارها و نیروهایی را که به قالب ها وارد می‌شود، در نظر گرفته و محاسبه نمود تا قالب‌های فورج دارای مقاومت عالی و استحکام ساختمانی لازم باشند.

3- در طراحی و ساخت قطعات کار و قالب‌های فورج باید از کامپیوترها، نرم افزارها و تکنولوژی پیشرفته و جدید مانند دستگاه‌های طراحی سه بعدی مختصات
(شکل 1-26و 1-27) استفاده شود.

4- در طراحی قالب‌های فورج، استفاده از قطعات پیش ساخته و استاندارد مانند:
کفشک ها، سنبه ها، میله‌های راهنما، بوش‌های راهنما، فنرها و غیره باید مد نظر باشد.

5- در طراحی قالب‌های فورج، باید از متد شیب و زاویه دادن به قطعات قالب استفاده شود. این روش، خروج سهل و آسان قطعات فورج شده ی قالب را تامین می‌نماید.

6- طراحان قالب‌های فورج، باید بر اساس نوع محصول فورج شده و دقت و میزان کارایی و ظرافت آن به پرداخت بودن سطوح حفره ها و محفظه‌های قالب اهمیت بیشتری دهند.

7- طراح قالب‌های فورج، باید با انتخاب صحیح فولادهای مناسب و استاندارد و عملیالت حرارتی بسیار دقیق و یا با به کارگیری روش‌های پوشش دهی مانند استفاده از مواد TiN و Tic در قالب ها، حذف تنش ها با جلوگیری از ایجاد گوشه ها و
لبه‌های تیز در قالب‌های فورج، بر قدرت و استحکام قالب بیفزاید.

8- در طراحی قالب‌های فورج باید به گونه ای عمل شود که در صورت بروز جادثه و شکستگی و یا فروسدگی قطعات قالب، عملیات عمیر و نگهداری قالب به راحتی انجام گیرد و قطعات معیوب تعویض و جایگزین شوند.

9- در طراحی قالب‌های فورج، باید مشخصات پرس فورجینگ و اطلاعات کورس لازم برای عملیات پرس کاری، مقدار تناژ، فشار و نیروی مورد نیاز، ابعاد و اندازه ی کلی قالب و ساختمان عمومی‌آن در نظر گرفته شود. در پوسه ی فورجینگ بنا به ابعاد و فرم قطعات فورج شده و نوع ساختمان قالب ها از پتک‌های ماشینی و چکش‌های ضربه ای و پتک‌های پنوماتیکی و یا پرس‌های مکانیکی و هیدرولیکی خاص استفاده می‌شود و از پتک ماشینی سقوطی برای فرم دهی قطعات با قالب‌های فورج، کشیدن، پهن کردن قطعات فورج و سوراخ کردن قطعات آهنگری استفاده می‌شود.

10- در طراحی قالب‌های فورج، بلوک و ساختمان فولادی قالب، با توجه به میزان تناژ نیرویی که در پروسه‌ی پرس کاری در برابر فشارها و نیروهای عمودی ( فشار پرس)، نیروها و فشارهای جانبی، و تمرکز قدرت و فشار و نیروهای داخلی قالب مقاومت می‌نماید، باید محاسبه و تعیین شود بلوک‌های قالب دارای ابعاد و ضخامت لازم باشند.

11- در طراحی قالب‌های فورج و آهنگری، تنش‌های بسیار شدید مکانیکی و حرارتی به قالب وارد می‌شود که این عوامل باید مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد. این
تنش ها به حالت‌های زیر بروز می‌کنند:

الف) تغییر فرم پلاستیکی قالب‌های فورج

ب) خستگی حرارتی قالب‌های فروج

پ) خستگی مکانیکی قالب‌های فورج

ت) سایش تدریجی قالب‌های فورج در عملیات پرس کاری

در طراحی قالب‌های فورج که عملیات خم را انجام می‌دهند، لبه‌های فرم گرفته، به سه گروه طبقه بندی می‌شوند:

1- لبه‌های که بر اثر خمش و فشار به وجود آمده اند.

2- لبه‌هایی که بر اثر خمش ساده ایجاد شده اند.

3- لبه‌هایی که بر اثر دو نیروی کششی و خمشی به وجود آمده اند.

طراحی و ساخت قالب‌های فورج بیشتر به روی Close- die انجام می‌پذیرد که به چهار شکل طراحی می‌شوند.

1- فورج نهایی Blocker - type

2- Block و فورج Convetional

3- نزدیک به شکل نهایی High- dcfinition

4- شکل نهایی Precision

·قالب‌های فورج و عملیات آهنگری

برای فرم دهی و شکل دهی فلزات چکش خوار، از طریق فشار و ضربات متوالی و با استفاده از حرارت دهی قطعات کار یا بدون دخالت حرارت، از ابزارهای مخصوصی که قالب‌های فورج می‌باشند استفاده بهینه می‌شود.

با به بکارگیری قالب‌های فورج اقدام به تولید انبوه قطعات مختلف فورج شده می‌شود که دارای مقاومت‌های فشاری، برشی و کششی بسیار بالا می‌باشند. به طور کلی قالب‌های فورج به دو دسته طبقه بندی می‌شوند:

1- قالب‌های بسته

2- قالب‌های باز ( آزاد)

در قالب‌های بسته ی فورج، مواد اولیه ی قطعه به شکل کاملاً دقیق و حساب شده در محفظه‌های قالب قرار می‌گیرد و قالب برای فرم دهی خود قطعه جا دارد و مواد اضافی گداخته در عملیات پرس کاری باعث جلوگیری از جفت شدن قالب می‌شود. در مراحل عملیات فورج قالب‌های بسته، مواد اولیه طی مراحل مختلفی به شکل اصلی کار نزدیک می‌شوند و در نهایت فرم اصلی را به خود می‌گیرند. و در مرحله آخر با یک قالب آرایش، ضایعات دوره قطعه ای فورج شده برش می‌خورد. برای طراحی و ساخت قالب‌های فورج بسته، در مراحل عملیات فورج که قطعه به شکل لازم نزدیک می‌شود، این کار را می‌توان در یک قالب انجام داد تا حفره ها در یک قالب باشد و نیز می‌توان در قالب‌های جداگانه به این امر پرداخت. اما در یک قالب فورج معمولی دو حفره ی اصلی در قالب طراحی می‌شود و قالب برشی آرایش قطعه فورج شده، جداگانه این عملیات پرس کاری را انجام می‌دهد.

در قالب‌های باز، بلوک‌های قالب از فولادهای آلیاژی با استحکام و ضخامت زیاد انتخاب می‌شوند. بعد از عملیات ماشین کاری، سنگ کاری، ایجاد حفره ها و
محفظه‌های قالب که شکل دقیق قطعه ی نمونه کار را دارند، اکثراً با روش مدلسازی الکترود ( مدل مسی) و عملیات اسپارک اورژن ساخته می‌شوند. سطح حفره ها و محفظه ها بعد از انجام عملیات حرارتی و برگشت، به طور دقیق پولیش و پرداخت
می‌شوند. در حفره‌های قالب، قطعه کار گداخته شده کوبیده می‌شود و فرم محفظه و حفره ی اصلی قالب را به خود می‌گیرد. در قالب‌های باز ( آزاد). در پیرامون حفره ی اصلی قالب، شیاری عمیق ایجاد می‌کنند تا مازاد مواد اولیه بعد از فرم گیری و
شکل گیری نهایی به داخل خندق ها ( شیارها) سرازیر و داخل شود.

·روش فورج سرد ( Gold Forging) در پروسه‌ی تولید

در پروسه‌ی فورج سرد، می‌توان قطعات پیچیده و حساس را با پرس‌های چند ایستگاهه تولید نمود که البته بستگی به شکل و جنس قطعات و میزان دقت و تلرانس
آن ها دارد. عملیات فروجینگ به روش فورج داغ یا نیمه داغ ( گرم) یا فورج سرد صورت می‌گیرد. در عملیات فورج سرد می‌توان تلرانس‌های دقیق تری را در قطعات تولیدی به دست آورد که در روش فورج داغ میسر نمی‌باشد. از مزایای فورج داغ
می‌توان به شکل پذیری عالی مواد و قطعات تولیدی و احتیاج به فشار و بار کم دستگاه فورج اشاره کرد. در روی فورج نیمه داغ، محاسن عملیات فورج سرد با امتیازات روش فورج داغ در هم ترکیب شده اند که باز هم مشکلات روش فورج داغ مانند عدم بهبود دقیق تلرانس ها در قطعات تولیدی و مشکلات گرم کردن قطعات کار و روغن کاری و خنک کاری قطعات تولیدی در این را با دقت بالاتر و تلرانس‌های دقیق تری تولید نمود. هم اکنون در روی فورج سرد از پرس‌های 5 و 6 ایستگاهه استفاده می‌شود و راندمان تولیدی، کیفیت قطعات و انعطاف پذیری خط تولید در روی فورج سرد عامل مهمی‌محسوب می‌شود.

از معایب اصلی و عمده ی پروسه‌ی فورج سرد در مقایسه با روش فورج گرم، نیاز به فاشر و قدرت و نیروی بالا و ایجاد تنش‌هایی بالا روی قالب ها می‌باشد که در تولید قطعات فورج سرد، می‌توان از برنامه‌های شبیه سازی کامپیوتری برای آزمایش ها و اثبات نظرات و مقایسه روش‌های تولید استفاده کرد. با استفاده از متد تغییر شکل نصفه در پروسه‌ی پرس کاری سقوطی یا نورد روزمره، فقط یک قسمت مشخص سطح مقطع مواد تغییر می‌یابد و نیروها و تنش‌های کمتری ایجاد می‌شود. اما در
روش‌هایی نظیر حدیده کاری عادی و معکوس و حدیده کاری لوله ای یا روش چاق کردن (Upestting) تمام سطح مواد تغییر می‌یابد و نیروهای آهنگری زیادی مورد نیاز است و تنش‌های بالایی در قالب به وجود می‌آید.

کار آموزی خورجینگ و تکنولوژی آناصول طراحی قالبهای فورج

گزاش کارآموزی بررسی فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغان

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فر

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	349 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول

شناسایی روش تحقیق

طرح تحقیق:

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی

واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

فصل دوم

کلیات : موضوع و صنایع بسته بندی

مقدمه:

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.

تعریف صنایع غذایی:

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.

مبحث مهم کنسروسازی:

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:

الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.

ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.

تاریخچه کنسروسازی:

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.

نظریه تجربی نیکلاس آیرت:

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.

نظریه سوم:

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.

تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.

بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.

این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.

پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.

نمودار

در فایل نمودار است

بررسی تحصلات کارکنان:

مدیریت عامل: مدیریت عامل یا رئیس هیئت مدیره شرکت یکی از سهامداران می باشد که بنا به خصوصی بودن شرکت تمامی هدایت و کنترل را خود بر عهده دارد.

سطح مدیران میانی که در چارت مشخص شده است:

مدیرانی میانی شامل 2 نفر مدیر و کارشناس می باشد که در بدو تأسیس شرکت از طریق آزمون تئوری و فنی انتخاب شده اند و در حال حاضر نیز با ارتقاء تولید و گسترش سمت اداری مدیران نیز بنا به شایسته سالاری آنها متفاوت است در وضعیت فعلی مدیر فروش مسئول فروش محصولات تولیدی شرکت می باشد که مستقیماً در سفارشات دریافتی مدیر عامل مشورت می نماید.

مدیر اداری: مدیر اداری شرکت تمامی نامه های اداری و پرداختی و حساب و کتاب داخل و نیازمندیهای دفتری و رفع مشکلات و تناقضهایی که بین ادرات ناظر بوجود می آید و همچنین وظیفه ارسال بیمه و نامه های‌ باربری و بیمه کارکنان و ارسال نامه های فروش و تحویل نامه های تقاضای محصول را به دفتر مدیر عامل ارائه می دهد این مدیر با در اختیار داشتن 1 نفر به عنوان مسئول ثبت نامه ها و دیگری مسئول بایگانی کلیه نامه های دریافتی و ارسالی را ثبت و بایگانی می نمایند تا هیچ نوع متن نامه نگاری و اطلاعات کارخانه به بیرون بروز ‌داده نشود.

مدیر فنی: مدیریت فنی در واقع مسئول رسیدگی به خرابی و کم کاری دستگاههای کنترل کیفیت تعمیرات و نگهداری دستگاههای تولید را بر عهده دارد که 2 نفر یکی به عنوان مهندسی مکانیک مسئول فنی دستگاه و دیگری مهندسی برق مسئول تیم انرژی دستگاهها می باشد تا هیچ نوع وقفه‌‌ای در تولید ایجاد نشود.

کارشناس حسابداری : کلیه پرداختها و دریافتهای کلی شرکت توسط این سمت انجام و طی مراحل فرایند مالی به مدیریت گزارش داده می شود که تنخواه گردان مسئول خرید و پرداخت حسابهای داخل شرکت و معاون مالی مسئول رسیدگی به حسابهای کلی و پرداخت های مشتریان می باشد.

معاون صنایع غذائی: این سمت مسئول صنایع غذائی شرکت می باشد که به عنوان کارشناس صنایع غذایی درجه کیفیت محصول چگونگی رقابت محصول با رقبای تولیدی دیگر و چگونگی رسیدگی به بهداشت محیط را بر عهده دارد که 2 نفر زیر نظر خود دارد که یکی مهندس بهداشت جهت رسیدگی به بهداشت بسته بندی و بهداشت محیط و بهداشت کارکنان و محصول تولیدی می باشد.

مهندس شیمی: این کارشناس مسئول انجام واکنشهای شیمیایی محصول کارخانه و چگونگی افزایش نمک طعام و سایر افزودنی ها به محصول تولیدی را بر عهده دارد همچنین تعیین بریکس محصول با نظر ایشان انجام می پذیرد.

مهندس آزمایشگاه:

قسمت آزمایشگاه با توجه به اینکه محصول صنایع غذایی می باشد وظیفه مهمی بر عهده دارد که تمامی آزمایشهای انجام شده که در صنایع غذایی انجام می شود باید بر روی محصول انجام دهند.

مسئول آزمایشگاه: 2 قسمت که زیر نظر خود دارد یعنی کنترل فنی و کنترل کیفی تمامی فرایند فنی و کیفی محصول را کنترل می کند.

کنترل فنی: مسئول کنترل فنی با شناخت از کلیه دستگاهها و چگونگی کار آن و درجه حرارت و درجه سرمایشی دستگاهها و نحوه تخلیه رب در صورتی که فاقد عملیات درست صنایع غذایی باشد عملیات را به آزمایشگاه اطلاع می دهد مسئول آزمایشگاه محصول تولیدی همان مرحله را در آزمایشگاه مورد بررسی قرار می دهد که در صورت عدم مطابقت با کیفیت آزمایشگاه محصول تأیید نمی شود.

کنترل کیفیت: مسئول کنترل کیفیت در تمامی مراحل تولید از محصولات نمونه برداری کرده و محصول را مورد آزمایش قرار می دهد در صورتی که محصول از لحاظ سفتی درجه نمک و بخار حرارتی و غیره ‌مناسب با کیفیت محصول نهایی نباشد روال کار را به مسئول آزمایشگاه اطلاع داده و محصول برای انجام مراحل کلی تولید به تیم تولید برگشت داده می شود.

کار آموزی بررسی فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغاناید استفاده از رب گوجه فرنگیدیدگاه کل در کنسروسازی

جزوه آزفیزیک2

جزوه آزفیزیک2

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	188 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه آزفیزیک2

جزوه آزفیزیک2

جزوه زبان ماشین

جزوه زبان ماشین

دسته بندی	جزوه های درسی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	1022 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8070

تمام فایل ها

جزوه زبان ماشین

جزوه زبان ماشین