مشکلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی

در طول دو دهه گذشته تکنولوژی بافندگی حلقوی به صورت قابل توجه با معرفی ساختارهای گوناگو نو با استفاده از نخهای جدید و اصلاح شده و همه کاره بودن تجهیزات حلقوی مدرن ترقی داده شده است استفاده موفق نخها در بافندگی حلقوی وابسته به خصوصیات نخ و انتخاب پارامترهای فرآیند بافندگی می باشدتجهیزات کیفیتی نخ برای بافنگی حلقوی نخهای مورد انتظار برای بافندگی را

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	970 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه:

در طول دو دهه گذشته تکنولوژی بافندگی حلقوی به صورت قابل توجه با معرفی ساختارهای گوناگو نو با استفاده از نخهای جدید و اصلاح شده و همه کاره بودن تجهیزات حلقوی مدرن ترقی داده شده است. استفاده موفق نخها در بافندگی حلقوی وابسته به خصوصیات نخ و انتخاب پارامترهای فرآیند بافندگی می باشد.تجهیزات کیفیتی نخ برای بافنگی حلقوی نخهای مورد انتظار برای بافندگی را ممکن می سازد.برای مثال عملکرد نخها خوب خواهند بود اگر فرآیند خوب اتفاق بیافتد یعنی الاستیسیته خوب و ازدیاد طول مناسب و پرز و مقاومت سایشی کم و زیردست نرم و تغییر در نمره نخ کم باشد.بعلاوه تولید یک پارچه خوب می تواند با خصوصیات نخ مانند کار تا حد پارگی بالا و استحکام حلقه و میزان تاب نخ ومقاومت قابل قبول و مقاومت پیچشی کافی مورد انتظار باشد.این مقاله با مشکلات مواجه شده در بافندگی حلقوی ابریشم سر و کار دارد.

ابریشم دارای یک درخشندگی استثنایی و استحکام خوب بین الیاف طبیعی میباشد.پارچه بافته شده حلقوی ابریشمی به عنوان محصول خاص که میتواند به عنوان یک محصول خود را در رقابت وگوناگونی محصولات بازار جهانی نساجی مطرح کند مورد توجه می باشد.

با توجه به بافندگی حلقوی الیاف فیلامنتی ابریشم مشاهده شده بود که تعداد لاها در نخ و مقدار تاب نخ وابسته به هم هستند و اثر آنها روی خصوصیات پارچه مهم است.اگر تعداد لاهای نخ افزایش یابد نتیجه ای که می دهد یک نخ زبری که مناسب برای تولید پارچه

حلقوی مناسب نخواهد بود و با افزایش در تعداد لاها وتاب نخ نیاز خواهیم داشت به چسباندن لاها و فیلامنت ها به همدیگر. بعلاوه افزایش تاب تمایل نخ برای گوریدگی بیشتر خواهد شد و پس از آن باعث شکست سوزن و یا نخ پارگی در هنگام بافندگی می شود(به خاطر گیر کردن نخها).عمده دست آورد این کار این است که انتخاب فیلامنت ابریشمی و دنیر و تعداد لاها و میزان تاب و گیج ماشین و ساختمان پارچه دربافندگی حلقوی تجاری فیلامنتهای ابریشم عوامل مهمی هستند. فرآیند شیمیایی فیلامنتهای نخ یک روش برای قابلیت بافندگی حلقوی ابریشم می باشد.نخهای ابریشمی به طور معمول خیلی الاستیک و انعطاف پذیر میباشند و زیر دست نرم و حالت کشسانی دارند.

مشکلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنتی ابریشم با رفتار نخ بسته تغذیه و تنش نخ در گیر است و همچنین بحث شده می باشد.

معرفی:

یک پارچه حلقوی ابریشمی سطح صافی دارد و هنگام پوشیده شدن یک احساس رضایت بخش را برای فرد ایجاد می کند و به عنوان یک پارچه به صورت خاصی مناسب برای پوشاک خانمها می باشد زیرا این پارچه این پارچه بدون چروک ، نرم، سبک وزن و زیر دست نرمی را دارا می باشد. عموما پارچه های حلقوی تمایل به درآمدن به اشکال بدن را دارند و خود را به راحتی با حرکتهای بدن وفق می دهند، پارچه های حلقوی شرایط و حالات زیادی در الاستیسیته و برگشت پذیری دارا هستند بر خلاف پارچه های تاری پودی که درجه از دیاد طول کمی دارند . خاصیت منحصر به فرد یک پارچه حلقوی قابلیت کشیدگی آن می باشد . یک پارچه حلقوی اساسا یک ماده الاستیک بالا می باشد.

اثر الیاف و کیفیت نخ روی خصوصیات پارچه حلقوی:

خصوصیات الیاف مانند طول الیاف ، کار تا حد پارگی ، ازدیاد طول، رفتار مالشی، شاخص کیفیت الیاف هستند و فاکتورهای عمده ای هستند که روی خصوصیات پارچه حلقوی تاثیر می گذارند . شاخص های نخ مانند نمره نخ ، تاب ، رفتار مالشی، سختی خمشی . گره ها در نخ و عیوب و استحکام نخ نقش اساسی را در کارایی نخ برای بافندگی حلقوی را بازی می کنند. دیگر شاخص مهم که علاوه بر این ها که گفته شد وجود الیاف کوتاه در سیستم ریسندگی نخ می باشد.

کارایی نخها برای بافندگی حلقوی:

امروزه ، نخهایی که برای بافندگی حلقوی بکار می روند نخ های تولیدی از سیستمهای رینگ ، روتور ، ایرجت، و سایرو وغیره می باشند . این نخ ها از نکته نظر مهندسی با کارایی متفاوتی می باشند و خصوصیات ذکر شده بالا در هر سیستم متفاوت می باشد. اگر چه بعضی از این خصوصیات نامطلوب و نیاز بیجا برای پارچه تکمیلی می باشند که تاثیر در مقاومت در مقابل پرز شدن ، راحتی و زیر دست و مقاومت سایشی و خصوصیات ابعاد اثر می گذارند.

توسعه و پیشرفت نخ ابریشمی برای پارچه های حلقوی:

پژوهش انجام شده توسط TAMAKO HATA و HIROSHI KATO نشان می دهد که فرآیندهایی مانند رفتار جمع شدگی نمکی و پراکندگی الیاف و در رفتار رزینی برای بالا بردن کارایی ابریشم در بافندگی حلقوی استفاده شده اند.

جمع شدگی نمکی توسط خیساندن نخهای تابیده بدون آهار تعریف می شود و رفتار آنها برای تقریبا 60-30 ثانیه در دمای C80 در یک محلول غلیظ نیترات کلسیم با سنگینی مخصوص145/1 و یک جمع شدگی در رنج 50-30% می توان به دست آورد سپس نمونه نخها دوبار در حمام آهار با غلظت G/L10 در دمای C95 قرار گرفته می شوند بعد از آن به عنوان الیاف متفرق معرفی می شوند پس رفتار سطحی توسط رزین و سرانجام یک رفتار با یک ماده معرف آنتی استاتیک داده می شود.

نخ به دست آمده به شرح بالا کمی ضخیمتر و تجعد بیشتر و تبدیل به نخی با انبوهی بیشتر می گردد. همچنین مشاهده می شود که تاب دادن و خمش نخ با افزایش جمع شدگی نمکی آسانتر شود. این رفتار شاید به یک تخریب جزئی در مناطق بلوری در لیف ابریشم و یک افزایش نتیجه بخش در مناطق آمورف نسبت داده باشد.

معمولا درجه آرایش یافتگی مولکولی در ابریشم نسبت به الیاف دیگر در قسمت آمورف معمولا بالاست و توسط جمع شدگی نمکی پایین آورده می شود . راحتی در افزایش تاب دادن با افزایش یافتن جمع شدگی نمکی در نخی با زیر دست سخت و فاقد نرمی و انبوهی افزایش می یابد . یک پایداری افزایش یافته در تغییر شکل خمش و شدت خمش افزایش یافته هم مشاهده شده است.به هر حال عمل رفتار تعداد تاب ها به نظر نمی رسد که روی زیر دست پارچه اثر کند.

بافندگی حلقوی ابریشم:

یک نخ ابریشمی آماده شده کمک به پیشرفت گوناگونی محصولات ابریشمی میکند. بافندگی حلقوی ابریشم به سختی یک تکنولوژی جدید باشد اگر چه آن به محبوبیت منتظره نسبت زیرا مشکلات مرتبط در حلقوی ابریشم بازار پوشاک خاصش را دارداست.

گوناگونی محصولات در بافندگی حلقوی یک روش برای غلبه بر سبقت گرفتن در بازارهای بیرونی می باشد.هند به عنوان موقعیت دوم در جهان بازار ابریشم به شمار می روند. هند می تواند به عنوان یک تولید کننده در مواد خام آن را فراهم کند و پیشرفت فزایشی در گوناگونی محصولات ابرشمی و همچنین بالا بردن صادرات ابریشمی اش از سهم حاضز 2% اش در جهان به عنوان یک ابتکار خواهد بود و همچنین به عنوان یک درآمد اضافه بر کشور هند خواهد شد.

مشکلات مرتبط با بافندگی حلقوی ابریشم:

نمره نخ:

یکی از بزرگترین اشکالات ماشین حلقوی به عنوان مقایسه با ماشین بافندگی تاری پودی روی این است که ماشین حلقوی فقط روی یک رنج دقیق در نمره نخ ها می تواند بافته شود. در ماشین تاری پودی از طرف دیگر با هر نخ می توان بافت را انجام داد و فقط با عوض کردن شانه و در وردها می توان با نخهای دیگر بافت را انجام داد. ولی گیج ماشین بافندگی را نمی توان عوض کرد( چون فاصله بین دو سوزن ثابت است). بنابراین فقط یک نخ خاص روی ماشین با گیج خاص می تواند بافته شود. اگر انتخاب دینر نخ نامناسب باشد مشکلات به وجود خواهند آمد.( به علت حرکت سوزنها برای تشکیل حلقه). زیرا این به خاطر ورود نخ است که می خواهد از فضای بین دو سینکر عبور کنند.اگر فضای بین دو سینکر کافی نباشد. به خاطر قطر نخ بزرگتر باعث به وجود آمدن نخ پارگی یا شکستگی سوزن می شود .نمره نخ یک فاکتور کلیدی است در از پیش تعیین نمودن چگالی پارچه . بهترین دنیر نخ ابریشم( گفته می شود کمتر از 20 دنیر)برای بافندگی گردباف مناسب نمی باشد. زیرا نخ متمایل به گریز از مسیر خواهد شد یا در قسمتی از سوزن گیر می کند و باعث در رفتگی حلقه در پارچه می شود.

تاب نخ:

یک مقدار تاب کم برای نخ مورد استفاده در بافندگی حلقوی مورد استفاده است زیرا یک نخ با تاب زیاد مشکلات زیادی هنگام بافت به وجود خواهد آورد و همچنین روی زیردست پارچه تاثیر خواهد گذاشن که یک پارچه معیوب از لول خورده شدن و پیچ خوردن شناخته می شود.

در مورد نخ فلامینت ابریشنی ، تعداد لاها در نخ و تاب نخ هر دو وابسته به هم می باشد. اگر تعداد لاها افزایش پیدا کند نمره نخ به طور متناظر افزایش پیدا خواهد کرد در نتیجه نخ مناسب برای محصولات سنگین و پارچه های چگالتر خواهد بود .ولی اگر نمره لاها افزوده شود یک درجه بزرگتر از تاب برای نگهداشتن لاها و فیلامتها کنار هم نیاز خواهیم داشت.علاوه بر آن با افزایش تاب. گرایش به پا ملخی شدن نخ همچنین بالا خواهد رفت و این می تواند باعث شکستگی سوزن و یا نخ پارگی ( به خاطر گیر کردن نخ) یا هر دو باشد.

مشکلات تاب بالا در نخ توسط آب عمل بخار زنی می تواند کاسته شود ولی بهتر آن است که یک نخ با تاب پایین در مقایسه با نخ استفاده شده برای پارچه های تاری پودی استفاده شود ومی تواند نقص خود را به خوبی در پارچه های تولید شده با کمترین نقص ایفا کند.

خصوصیات مالشی نخ:

رفتار مالشی یک نخ با توجه به عملکرد آن روی هر ماشین حلقوی خیلی مهم است . این رفتار و البته به خصوصیات سطحی نخ است که مقاومت مالشی را تعیین می کند هنگامی که نخها در تماس با قسمتهای دیگر ماشین حرکت می کنند.در طول فرآیند بافندگی حلقوی نخ ابریشم باید در تماس با تعداد مختلفی از سطح ماشین باشد به عنوان مثال دور سوزن و سینکر که در طول عبورش از قسمت های مختلف تنش آن افزایش می یابد. این در برگشت مانع از بافندگی بدون اشکال خواهد شد و باعث افزایش و شکستگی سوزنها و سوراخها در پارچه خواهد شد.

مشکلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمیخصوصیات مالشی نخمشکلات مرتبط با بافندگی حلقوی ابریشم

اثر آماده سازی توسط آنزیم لیپاز بر روی خواص پلی استر گرافت شده با اکریلیک اسید

عملیات کوپلیمریزاسیون گرافت منومر اکریلیک اسید روی پارچه پلی استر با استفاده از آغازگر بنزوئیل پراکساید انجام و شرایط بهینه عملیات (بالاترین درصد گرافت) در غلظت M930 منومر و M310×485 آغازگر به دست آمد سپس عملیات آماده سازی به وسیله هیدرولیز آنزیمی با لیپاز روی پارچه های خام و پس از آن عملیات کوپلیمریزاسیون گرافت روی نمونه های آماده سازی شده انجام

دسته بندی	سایر گروه های علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	144 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده

عملیات کوپلیمریزاسیون گرافت منومر اکریلیک اسید روی پارچه پلی استر با استفاده از آغازگر بنزوئیل پراکساید انجام و شرایط بهینه عملیات (بالاترین درصد گرافت) در غلظت M93/0 منومر و M^3-10×48/5 آغازگر به دست آمد. سپس عملیات آماده سازی به وسیله هیدرولیز آنزیمی با لیپاز روی پارچه های خام و پس از آن عملیات کوپلیمریزاسیون گرافت روی نمونه های آماده سازی شده انجام گرفته و اثر شرایط مختلف عملیات آماده سازی نظیر زمان ، دما و غلظت روی کاهش وزن نمونه و درصد گرافت بررسی شده است. آزمایشات استحکام، رطوبت بازیافتی، تصویربرداری با SEM و طیف سنجی FTIR برای تعیین خصوصیات کالای گرافت شده مورد استفاده قرار گرفته است. نتایج نشان می دهند که انجام عملیات آماده سازی با لیپاز به نحو قابل توجهی درصد گرافت حاصل روی کالا را افزایش می دهد.

کلمات کلیدی : کوپلیمریزاسیون گرافت، اکریلیک اسید، لیپاز، خواص فیزیک.

1- مقدمه

پلی اتیلن ترفتالات که امروزه یکی از مهم ترین الیاف مصنوعی را تشکیل می دهد حاصل تحقیقات وینفیلد و دستیار وی دیکسون بوده که برای اولین بار در سال 1941 در آزمایشگاه تهیه شده است. پلی استر در سال 1953 توسط دوپونت، به صورت انبوه تولید و به بازار عرضه شد. تولید پلی استر در دهه های 60 و 70 به صورت چشمگیری افزایش یافت. پلی اتیلن ترفنالات، پلیمر کندانسه ترفتالیک اسید، ترفتالیک دی متیل استر و یا دی متیل ترفتالات (DMT) با ایتلن- گلایکول است. مقدار رطوبت بازیافتی برای لیف پلی اتیلن ترفتالات در رطوبت نسبی (RH)20% و 65% در محدوده 4/0% تا 6/0% می باشد. این مقدار در رطوبت نسبی 100% تا 1% افزایش می یابد. جذب رطوبت،در محدوده ⁰c90-20 تقریباً مستقل از دما می باشد.

الیاف پلی استر ، دارای خواص مهمی نظیر استحکام بالا، مقاومت خوب سایشی، برگشت پذیری (الاستیستی) و ثبات ابعادی می باشند که به کالای تهیه شده از این الیاف دوام خواص بیشتری می بخشند. در مقابل ، این الیاف دارای خواص نامطلوبی چون آبگریز بودن، تمایل به تشکیل الکتریسته ساکن، تمایل به تشکیل پرزدانه و چرک شدن سریع می باشند. پوشاک تهیه شده از الیاف پلی استر به علت داشتن زیر دست نامطبوع، پائین بودن خاصیت عایق بندی گرمائی ، عدم جذب رطوبت و تماس نامطبوع با پوست بدن از راحتی در پوشش برخوردار نمی باشند. به کمک اصلاح الیاف مصنوعی می توان خصوصیات منفی آنها را کاملاً و یا تا حدودی کاهش داد. به طور کلی اصلاح عیوب پلی استر و در عین حال نگهداری از خواص خول آن به کمک یک روش امکان پذیر نبوده و به همین علت، اصلاح پلی استر با توجه به اهداف مورد نظر به کمک روش های متعددی صورت می پذیرد. اصلاح یک خاصیت ممکن است تضعیف خواص دیگری را به همراه داشته باشد

اصلاح الیاف پلی استر می تواند به روش های مختلف شیمیایی و یا فیزیکی انجام گیرد. مهم ترین روش های مورد مطالعه جهت اصلاح الیاف پلی استر شامل هیدرولیز قلیائی، هیدرولیز آنزیمی ، معرفی گروههای آبدوست روی سطح پلیمر توسط واکنش های کوپلیمریزاسیون گرافت و عمل با پلاسما می باشد.

گزارش های بسیاری به صورت ثبت اختراع و مقاله ، در مورد گرافت منومرهای متفاوت وینیل روی الیاف پلی اتیلن ترفتالات (PET) ارائه شده است. هدف کلی از مطالعات گرافت، تحقیق و بررسی شرایط کوپلیمریزاسیون گرافت و یا خصوصیات الیاف گرافت شده می باشد. منومرهای متفاوتی جهت انجام عملیات گرافت روی الیاف، نظیر استایرن ، متاکریلیک اسید، متیل متاکریلات ، پارا پرمو استایرن ، اکریلو نیتریل و اکریل آمید مورد مطالعه قرار گرفته اند. رطوبت بازیافتی ، جذب آب ، هدایت الکتریکی و دیگر خواص ماده پلیمری گرافت شده به ترکیب منومر- پلیمر بستگی دارد.

کاربرد آنزیم ها در صنعت نه تنها از جنبه مسائل زیست محیطی بلکه از نظر اقتصادی نیز نسبت به مواد شیمیایی با اثر مشابه، دارای برتری می باشد. این دلایل سبب شده تا روند استفاده از آنزیم ها در صنعت نساجی رشد روزافزونی داشته باشد. امروزه انواع متعددی از آنزیم ها، می توانند جهت اصلاح سطح PET نیز استفاده شوند. دسته ای از آنزیم های لیپاز می توانند در هیدرولیزتعداد زیادی از آسترهای کربوکسیلیک که فاقد بار هستند، نقش کاتالیزوری داشته باشند که به این دسته از آنزیم ها، استرآزها می گویند. عمل PET با لیپاز موجب بهبود رطوبت پذیری و جذب رنگینه پارچه های PET می شود، در حالی که استحکام نمونه ها ، ثابت باقی می ماند. در مقایسه با هیدرولیز شیمیایی توسط عمل با قلیا، هیدرولیز آنزیمی دارای برتریثابت نگه داشتن پایداری مکانیکی می باشد، به این علت که آنزیم های موجود قادر به نفوذ به داخل ساختار لیف نمی باشند و بنابراین تنها به عمل روی سطح محدود می شوند. مقاومت بیشتری در مقابل لکه پذیری، رطوبت پذیری و رنگپذیری افزایش یافته پارچه های پلی اتیلن ترفتالات عمل شده با آنزیم های پلی استرآز (لیپاز، استرآز یا کیوتیناز) گزارش و مشخص شده که خصوصیات تشکیل پرزدانه (Pilling) پارچه های پلی استر، توسط عملیات آماده سازی با آنزیم، بهبود می یابد. در این پروژه به عنوان عملیات آماده سازی قبل از عملیات کوپلیمریزاسیون گرافت روی کالای پلی استر، انجام عملیات آنزیمی با استفاده از دو آنزیم لیپولاز و لیپکس می باشد. در این روش، اثر PH حمام آنزیمی ، دما و مدت زمان انجام عملیات و نیز غلظت آنزیم مورد استفاده روی درصد کاهش وزن کالا در اثر عملیات آنزیمی؛ درصد گرافت ، میزان کاهش استحکام و میزان رطوبت بازیافتی پارچه گرافت شده جهت تعیین شرایط بهینه آماده سازی با آنزیم مورد برسی قرار گرفته است.

2- تجربی

2-1- مواد

سوبسترای به کار رفته در این آزمایشات ، پارچه پلی استر با بافت سرژهخ و تراکم تاری 31 تار در سانتیمتر و تراکم پودی 23 پود در سانتیمتر و وزن 47/94 گرم بر متر مربع می باشد. ابعاد نمونه مورد آزمایش برابر با cm15×cm15 بود. مواد شیمیایی به کار گرفته شده از نوع آزمایشگاهی و ساخت شرکت مرک (MERCK) آلمان بودند. آنزیم لیپکس (Lypex) ساخت شرکت Novozymes دانمارک و آنزیم لیپولاز ساخت شرکت سیبای سوئیس مرد مقایسه قرار گرفته اند.

2-2- دستگاه ها

دستگاه های مورد استفاده شامل دستگاه طیف سنجی (Nicolet Nexus 670) FTIR، میکروسکوپ الکترونی پویشی (Scanning Electron SEM Microscope) ساخت شرکت فیلیپس (Philips) از کشور هلند (مدل XL30) ، دستگاه استحکام سنج Instron ساخت کشور انگلیس (مدل TM-SM) و دستگاه رنگرزی آزمایشگاهی (تحت فشار) Linitest و حمام بن ماری با تنظیم دمای 20 تا 110 درجه سانتیگراد بودند.

3- روش ها

3-1- کوپلیمریزاسیون گرافت

در مرحله اول، پیش از هرگونه عملیات، نمونه های پارچه با استفاده از 2% شوینده تجاری (نسبت به وزن لیف OWF) و 50:1 L:G به مدت 30 دقیقه در دمای ⁰c70 شسته شدند.

برای انجام عملیات کوپلیمریزاسیون گرافت، ابتدا محلول حاوی بنزوئیل پراکساید با وزن مشخص در 10 میلی لیتر بنزن و آب مقطر تا L:G برابر با 100:1 تهیه و ظرف حاوی محلول در داخل کریستالیزور حاوی روغن گلیسرین روی هیتر چرخان قرار گرفت. در این حالت از هم زن برقی جهت هم زدن دائمی نمونه استفاده شد. بعد از رسیدن دمای محلول به دمای مشخص، محلول اکریلیک اسید با حجم مشخص و نمونه به ظرف پلیمریزاسیون اضافه شدند. بعد از یک ساعت زمان دادن، نمونه از محلول خارج ، با آب مقطر سرد آبکشی و به مدت 4 ساعت در آب مقطر جوش با 3 مرتبه تعویض آب جهت جداسازی هموپلیمر شکل گرفته بر سطح پلیمر تحت عملیات شستشویی قرار گرفت در مرحله آخر، خشک کردن در دمای محیط و سپس خشک کردن در آون جهت تعیین وزن خشک نمونه و محاسبه درصد گرافت انجام گرفت.

3-2- آماده سازی با آنزیم

عملیات آماده سازی پارچه خام شسته شده جهت انجام پیونددهی با استفاده از آنزیم با دو نوع آنزیم لیپولاز و لیپکس انجام گرفته است. ابتدا وزن مشخصی از آنزیم برای به دست آوردن غلظت ثابتی از محلول آنزیم در آب مقطر حل و برای تنظیم PH اسیدی از استیک اسید و برای تنظیم PH قلیائی از اتیلن دی آمین استفاده شده است. پس از تنظیم PH و دمای محلول، نمونه به ظرف حاوی محلول اضافه و برای زمان مشخص عمل شده است. در زمان انجام عملیات ، هم زدن محلول و نمونه به طور دائم و توسط هم زن برقی انجام گرفته است. پس از انجام واکنش، نمونه خارج و با مقدار زیاد آب سرد شستشو و با آب مقطر آبکشی شده است. سپس نمونه ها در دمای محیط خشک شدند و جهت تعیین وزن خشک نمونه ها به مدت 30 دقیقه در آون با دمای ⁰c115 و بعد از آن به مدت 30 دقیقه در دسیکاتور قرار گرفتند و سپس وزن شدند. درصد کاهش وزن نمونه های عمل شده با آنزیم با استفاده از فرمول زیر محاسبه شده است:

% کاهش وزن

اثر آماده سازی توسط آنزیم لیپاز بر روی خواص پلی استر گرافت شده با اکریلیک اسیدآماده سازی با آنزیمکوپلیمریزاسیون گرافت،

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)

یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2656 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	416

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

---

فصل اول: مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)

1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل........ 1

1-1-1 بحث اقتصادی.......................... 2

1-1-1-1 ماشین آلات خط تولید................. 2

1-1-1-1-1 حلاجی............................. 2

1-1-1-1-2 کارد............................. 3

1-1-1-1-3 چندلاکنی.......................... 3

1-1-1-1-4 فلایر............................. 4

1-1-1-1-5 رینگ............................. 4

1-1-1-1-6 بوبین پیچی....................... 4

1-1-1-2 فضای اشغالی ماشین آلات.............. 5

1-1-1-3 نیروی انسانی مورد نیاز............. 6

1-1-1-4 انرژی مصرفی........................ 7

1-1-1-5 سرویس و نگهداری.................... 8

1-1-2 محدودیت تولید........................ 10

1-1-2-1 کیفیت.............................. 10

1-1-2-2 یکنواختی.......................... 10

1-1-2-3 ظرافت.............................. 11

1-1-3 تولید یکنواخت........................ 11

1-1-4 مواد اولیه........................... 12

1-2 ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره......... 13

1-2-1 پیشینه............................... 13

1-2-2 مزایای ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره 15

1-2-2-1 بحث اقتصادی........................ 15

1-2-2-2 محدودیت تولید...................... 16

1-2-2-3 تهیه مواد اولیه.................... 17

1-2-2-4 تولید یکنواخت...................... 17

1-2-3 روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره 18

1-2-3-1 ذوب ریسی........................... 18

1-2-3-1-1 ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی..... 20

1-2-3-2 خشک ریسی........................... 21

1-2-3-3 ترریسی............................. 22

فصل دوم: بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف

2-1 خواص مکانیکی........................... 24

2-1-1 تعریف خواص مکانیکی الیاف............. 24

2-1-2 تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مکانیکی 26

2-1-2-1 نیروی پارگی........................ 26

2-1-2-2 تنش................................ 26

2-1-2-3 تنش مخصوص.......................... 26

2-1-2-4 قدرت‌مخصوص یا قوام‌نخ................ 27

2-1-2-5 کرنش............................... 27

2-1-2-6 منحنی تنش- کرنش.................... 28

2-1-2-6-1 ناحیه اول........................ 28

2-1-2-6-2 مدول اولیه....................... 29

2-1-2-6-3 نقطه تسلیم...................... 29

2-1-2-6-4 ناحیه دوم........................ 30

2-1-2-7 خزش................................ 31

2-1-2-8 افت تنش............................ 31

2-1-3 خواص مکانیکی الیاف یکسره............. 32

2-1-3-1 تأثیر کشش بر خواص مکانیکی الیاف یکسره 36

2-1-3-1-1 کشش سرد.......................... 36

2-1-3-1-2 کشش گرم.......................... 37

2-2 خواص حرارتی الیاف یکسره................ 39

2-2-1مقدمه ................................ 39

2-2-1-1 نقطه ذوب........................... 40

2-2-1-2 نقطه شیشه‌ای شدن.................... 40

2-2-2 الیاف گرماسخت........................ 41

2-2-3 الیاف گرمانرم ....................... 41

2-2-4 اثر گرما بر استحکام.................. 42

2-2-5 قابلیت اشتعال الیاف.................. 44

فصل سوم: تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیک و تعیین درجه تثبیت

3-1 تثبیت حرارتی........................... 46

3-2 اثر و درجه تثبیت....................... 48

3-3 مقایسه تأثیر حرارت بر دو لیف پلی‌استر و نایلون 50

فصل چهارم: اصول مکانیکی تغییر فرم در الیاف یکسره

4-1 تاریخچه................................ 64

4-2 تقسیم بندی روشهای تکسچرایزینگ.......... 66

4-2-1 تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف.. 66

4-2-2 تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ 67

4-2-1-1 الیاف دو‌جزئی....................... 67

4-2-1-1-1 الیاف دو جزئی کامپوزیت........... 68

4-2-1-1-1-1 روش‌های تولید الیاف دوجزئی ‌کامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو 69

4-2-1-1-1-2 روش‌های تولید الیاف دو جزئی کامپوزیت غلاف-مغزی 71

4-2-1-1-1-3 موارد مصرف الیاف دو جزئی کامپوزیت 71

4-2-1-1-1-4 محاسبه شعاع انحنای تجعد........ 75

4-2-1-1-2 الیاف دو‌جزئی ماتریسی............. 76

4-2-1-1-3 طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی...... 78

4-2-1-1-3-1 اجزاء کاملاً متفاوت.............. 79

4-2-1-1-3-2 اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف شیمیایی کم 80

4-2-1-1-3-3 اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف فیزیکی کم 82

4-2-1-2 الیاف میان‌تهی........................ 83

4-2-1-3 الیاف پروفیلی...................... 84

4-2-1-4 الیاف میان‌تهی-پروفیلی.............. 85

4-2-2 تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ 86

4-2-2-1 نخ‌های مرکب........................... 88

4-2-2-1-1 نخ‌های دورپیچ....................... 88

4-2-2-1-2 نخ‌های مغزی ریسیده شده............ 89

4-2-2-1-3 نخ‌های پرزدار..................... 89

4-2-2-2 نخ‌های کششی......................... 89

4-2-2-2-1 جعبه تراکمی...................... 91

4-2-2-2-1-1 جعبه تراکمی آنیلون............. 92

4-2-2-2-1-2 جعبه تراکمی نووآلان............. 93

4-2-2-2-1-3 جعبه تراکمی بانلون............. 93

4-2-2-2-2 لبه یا تیغه..................... 93

4-2-2-2-3 بافت و شکافت..................... 96

4-2-2-2-4 چرخ دنده......................... 96

4-2-2-2-5 ضربه............................. 96

4-2-2-2-6 تاب و بازتاب..................... 97

4-2-2-2-7 جت هوا........................... 98

4-2-2-2-8 جمع‌بندی ومقایسه.................... 104

فصل پنجم: تغییر فرم به روش تاب مجازی

5-1 تعریف تاب مجازی........................ 109

5-2 قسمتهای مختلف ماشین تاب مجازی.......... 110

5-2-1 هیتر................................. 110

5-2-2 غلتک‌های تغذیه و تولید................ 111

5-2-3 واحد تاب‌دهنده........................ 112

5-2-4 قسمت روغن‌زن.......................... 112

5-2-5 واحدهای تاب‌دهنده..................... 113

5-2-5 واحدهای تاب‌دهنده..................... 113

5-2-5-1-1سیستم حرکتی سه‌دیسکی............... 115

5-2-5-1-2سیستم حرکتی دو دیسکی.............. 115

5-2-5-2 دوک اصطکاکی........................ 118

5-2-5-2-1 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش.......... 119

5-2-5-2-2 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک......... 121

5-2-5-2-3 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی مدرن......... 123

5-2-5-2-3-1 واحد تاب‌دهنده اصطکاکی تسمه ای.. 123

5-2-5-2-3-2 واحد تاب‌دهنده رینگ تکس........ 126

5-2-5-2-3-3 واحد تاب‌دهنده توئیست‌تکس......... 128

5-2-5-2-3-4واحد تاب‌دهنده سیلندری............. 130

5-2-6 منطقه حرارتی اولیه................... 131

5-2-7 منطقه سرد کننده.......................... 135

5-2-8 منطقه حرارتی ثانویه.................... 136

5-2-9 اضافه نمودن روغن تکمیلی به نخ تکسچره شده 137

5-3 کاهش صدای ماشین‌های تکسچرایزینگ........... 138

5-4 کاربرد نخ‌های تکسچره‌شده به روش تاب مجازی 138

5-5 محاسبه تولید روزانه ماشین تکسچرایزینگ.. 139

فصل ششم: ماشین تکسچرایزینگ تاب مجازی RPR

6-1 مقدمه..................................... 140

6-2 شکل کلی ماشین............................ 140

6-3 توضیح اجزای ماشین........................... 144

6-3-1 هد استوک مکانیکی.............................. 144

6-3-2 مجموعه عقبی................................... 144

6-3-3 هد استوک الکتریکی............................. 145

6-3-4 چراغ‌های هشدار‌دهنده............................ 147

6-3-5 بدنه ماشین.................................... 149

6-3-6 قفسه.......................................... 150

6-3-7 شفت تغذیه..................................... 150

6-3-8 هیترها........................................ 150

6-3-9 ساکشن بخار.................................... 150

6-3-10 سردکن........................................ 150

6-3-11 فریکشن‌ها..................................... 151

6-3-12 سنسورها...................................... 151

6-3-13 روغن‌زن....................................... 151

6-3-14 شفت برداشت................................... 151

6-3-15 تراورس...................................... 153

6-3-16 گاری‌های سرویس................................ 153

6-3-17 نخ‌کش......................................... 153

6-3-17-1 خالی کردن مخزن نخهای زائد.................. 153

6-4 تغذیه........................................... 155

6-4-1 قفسه‌ها........................................ 155

6-4-2 نحوه تغذیه.................................... 156

6-4-3 مونتاژ شفت تغذیه.............................. 160

6-5 برداشت.......................................... 162

6-5-1 جاگذاری بوبین خالی............................ 162

6-5-2 مونتاژ شفت برداشت............................. 162

6-5-3 اهرمهای برداشت................................ 165

6-5-4 تنظیم شیب بوبین............................... 167

6-6 تنظیمات حرکت راهنمای نخ......................... 169

6- 7دیاگرام انتقال نیرو............................. 171

6-8 سرویس و نگهداری................................. 173

6-9 دیاگرام سرامیک‌ها................................ 174

6-10 خصوصیات اصلی ماشین............................. 176

فصل هفتم: تئوری‌های مربوط به تاب مجازی

7-1 مقدمه........................................... 179

7- 2 مکانیک تاب مجازی............................... 182

7-2-1 تئوری تاب‌دهنده‌های مجازی اصطکاکی............... 182

7-2-2 تغییرات تاب در دستگاه تاب مجازی (ناحیه دوم)... 193

7-3 معادله افزایش درجه حرارت نخ..................... 197

فصل هشتم: کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده

8-1 مقدمه........................................... 200

8-2 کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده با تاب.................... 203

8-3 فاکتورهای مؤثر بر کیفیت نخ تکسچره‌شده............ 204

8-4 کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیک 205

8-4-1 اندازه‌گیری نمره.......................... 206

8-4-2 تعیین جهت تاب................................. 206

8-4-3 اندازه‌گیری خواص کششی.......................... 206

8-4-4 اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی...................... 207

8-4-5 مدول اندازه‌گیری خاصیت فنریت (جمع‌شدگی تجعد-سختی تجعد)، تجعد و ثبات تجعد......................................... 208

8-4-6 تست لوله شیشه‌ای شرلی.......................... 210

8-4-7 اندازه‌گیری فیلامنت‌گسیختگی...................... 212

8-4-7-1 ارزشیابی با چشم............................. 212

8-4-7-2 دستگاه لیندلی............................... 212

8-4-7-3 دستگاه نوری................................. 213

8-4-7-4دستگاه انکاتکنیکا............................ 213

8-4-8 اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی.................. 213

8-4-8-1 روش سوزن دستی............................... 213

8-4-8-2 روش سوزنی اتوماتیک.......................... 214

8-4-8-3 روش الکترواستاتیک........................... 214

8-4-8-4 روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیک............... 214

8-4-8-4-1 دستگاه ایتمات............................. 214

8-4-8-4-2 دستگاه سوزنی اتوماتیک راتزچایلد........... 215

8-4-8-4-3 دستگاه سوزنی اتوماتیک نوری................ 215

8-4-8-4-4 دستگاه شمارش نقاط گره‌خورده رویتلینگر...... 215

8-4-9 اندازه‌گیری نقاط صاف.......................... 215

8-4-10 اندازه‌گیری مقدار روغن تکمیلی همراه........... 216

8-4-10-1 دستگاه اندازه‌‌گیری کننده انکاتکنیکا......... 216

8-4-10-2 دستگاه آنالیز روغن همراه روترمال........... 216

8-4-11 بررسی مقدار جذب رنگینه و خواص مربوط به آن.... 216

8-4-12 اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده.................. 218

8-4-12-1 آشنائی..................................... 218

8-4-12-2 روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده............ 220

8-4-12-2-1 تشکیل پیچ‌خوردگی.......................... 221

8-4-12-2-2 دوران آزاد............................... 221

8-4-12-2-3 اندازه‌گیری گشتاور........................ 222

8-5 کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر‌همزمان اتوماتیک 228

8-5-1 مقدمه......................................... 228

8-5-2 دستگاه‌ها دینافیل.............................. 229

8-5-3 دستگاهTYT...................................... 229

8-5-4 دستگاه ارزیاب تجعد R-2050...................... 229

8-5-5 دستگاه ارزیاب نخ تکسچره‌شده.................... 230

8-5-6 دستگاه Texturemat................................ 230

8-6 کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش همزمان....... 230

8-6-1 مقدمه......................................... 231

8-6-2 دستگاه‌های کنترل‌کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری تنش 232

8-6-2-1 دستگاه یونیتنز.............................. 232

8-6-2-2 دستگاهOLT................................... 233

8-6-2-3 دستگاهOLQ................................... 233

8-6-3 دستگاه کنترل کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری سرعت خطی نخ .......................................................... 233

8-6-4 واحدهای کنترل کننده کیفیت هم‌زمان برای نخ‌های تکسچره‌شده هوا و گره زده شده داخلی................................... 234

8-6-4-1 دستگاه Hema Quality ATC........................ 235

8-6-4-2 دستگاه Fiberscan FS 100......................... 235

8-6-4-3 اندازه‌گیری تواتر و استحکام گره نخ‌های اینترمینگل 235

8-7 کنترل‌کیفیت هم‌زمان نخ‌های تکسچره‌شده بی-سی-اف...... 237

8-8 کنترل‌کیفیت بوبین‌های نخ‌های تکسچره‌شده............... 237

فصل نهم: نخ‌های حجیم

9-1 مقدمه........................................... 239

9-2 نخ‌های های‌بالک................................... 240

9-3 اصول کشش و برش....................................... 248

9-4 تبدیل تو به تاپس به روش برش........................ 248

9-4-1 ماشین تبدیل برشی پاسیفیک...................... 250

9-4-2 محاسبه طول حداکثر (L_max) و حداقل (L_min) در تبدیل برشی 256

9-5 تبدیل تو به تاپس به روش کشش..................... 260

9-5-1 ماشین تبدیل کششی زایدل مدل 860................ 262

9-5-2 ماشین تبدیل مجدد کششی زایدل مدل 770........... 266

9-5-3 محاسبه طول حداکثر(L_Max) و حداقل(L_Min) در تبدیل کششی 267

9-4 استفاده از گره‌زن داخلی.......................... 270

9-4-1 موارد کاربرد گره‌زن داخلی...................... 272

9-4-2 ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی....................... 275

9-4-3 مکانیزم گره‌زنی داخلی.......................... 276

فصل دهم: نخ‌های نواری

10-1 مقدمه.......................................... 279

10-2 تولید نخ‌های نواری.............................. 281

10-3 مراحل تولید.................................... 282

10-3-1 اکستروژن.......................................... 283

10-3-2 سرد کردن.......................................... 284

10-3-2-1 قالب‌بندی غلتک سرد.............................. 284

10-3-2-2 خنک کردن آب..................................... 284

10-3-2-3خنک کردن هوا..................................... 285

10-3-3 جدا کردن.......................................... 285

10-3-4 کشش.......................................... 286

10-3-4-1 کوتاه کردن...................................... 287

10-3-4-2 فیبریل کردن..................................... 287

10-3-4-2-1 فیبریل کردن تصادفی........................... 288

10-3-4-2-2 فیبریل کردن کنترل شده.................... 289

10-3-5 پیچیدن....................................... 289

10-4 جریانات تولید.................................. 290

10-4-5-1 صفحه صاف، ایجاد شیار و کشش................. 290

10-4-5-1-1 خروج..................................... 290

10-4-5-1-2 ورقه‌ورقه کردن............................ 291

10-4-5-1-3 کشش...................................... 291

10-4-5-2 مونوفیل (تک‌رشته) سطح صاف................... 294

10-4-5-3 مجرای ورود هوا، کشش و ایجاد شیار........... 294

10-4-5-3-1 خارج‌کننده................................ 294

10-4-5-3-2 چارچوب کشش............................... 295

10-5 انتخاب جریان................................... 295

10-5-1 هزینه........................................ 296

10-5-2 ترکیب کننده ماده پلیمری...................... 297

10-5-3 خدمات........................................ 297

10-6 ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین................. 298

10-6-1 استحکام کششی................................. 298

10-6-2 مقاومت در برابر سائیدگی...................... 299

10-6-3-1 تثبیت U.V................................... 299

10-6-3-2 ضخامت...................................... 299

10-6-3-3 رنگ........................................ 300

10-6-3-4 پلیمر...................................... 300

10-6-3-5 موقعیت جغرافیائی........................... 300

10-7 مصارف نخ‌های نواری.............................. 300

10-7-1 نوارهای بافته‌شده............................. 301

10-7-2 نخ‌های چندلا و طناب................... 301

فصل یازدهم : کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس Seydel

11-1 ماشین تبدیل کششی مدل 873.............................. 303

11-1-1 تکنولوژی منحصر بفرد دو مرحله ای به روش کشش.......... 304

11-1-2 صفحات هیتر قدرتمندبرای کار کردن در سرعت بالا......... 306

11-1-3 هدهای خردکننده محکم و مطمئن برای بدست آوردن طول نزدیک به طول الیاف طبیعی........................................................... 307

11-1-4 ماشین های فشرده کننده، چین زن و استیمر : یک سه گانه مخصوص برای فرم‌گیری کامل تاپس................................................................. 309

11-1-5 جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند....................... 311

11-2 پاساژ تمام تاب 710 با اتولولر الکترونیکی 711.......... 313

11-2-1 پاساژ تمام تاب مدل 710 ............................. 314

11-2-2 مخلوط کردن یکنواخت به واسطه استفاده از سیستم "کشش چندگانه"................................................................. 316

11-2-3 همتراز کردن وزن فتیله ها بواسطه اتولولر الکترونیک... 318

11-2-4 پیکر بندی : قفسه ها، بوبین یا بانکه های برداشت...... 320

11-3-1 تبدیل برشی : با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با قوام زیاد (High Tenacity) 324

11-3-2 هماهنگی کامل طول الیاف بوسیله ماشین تبدیل برشی مدل 911 326

11-3-3 هد فالرزنجیری اساس تبدیل برشی مدرن.................. 328

11-3-4 چین زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم دهی به تاپس ... 330

11-3-5 خصوصیات مشترک مدل ها................................ 332

11-4 ابعاد مدل 873............................................... 334

11-4-1 اطلاعات فنی مدل 873....................................... 335

11-5-1 ابعاد بدنه ماشین و قفسه مدل های 710 و 711............. 337

11-5-2 اطلاعات فنی مدل های 710 و 711........................ 339

11-6-1 ابعاد مدل 911....................................... 342

11-6-2 اطلاعات فنی مدل 911....................................... 343

بسم الله الرحمن الرحیم

فصل اول

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره ( فیلامنت )

1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل

یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.

این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:

1-1-1 بحث اقتصادی

همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد.

مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:

1-1-1-1 ماشین آلات خط تولید

ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:

1-1-1-1-1 حلاجی

این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.

ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.

1-1-1-1-2 کارد

ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .

اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.

1-1-1-1-3 چندلاکنی

گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)

خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.

1-1-1-1-4 فلایر

امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.

برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.

1-1-1-1-5 رینگ

ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره 1 تا 200 متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.

تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند 9 دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.

1-1-1-1-6 بوبین پیچی

پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.

ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.

در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.

برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.

این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

1-1-1-2 فضای اشغالی ماشین آلات

یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.

علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.

عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد 8×50×100 متر می‌باشد.

1-1-1-3 نیروی انسانی مورد نیاز

در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.

در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک کارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.

واضح است که نیازمند بودن یک سیستم به نیروی انسانی، نشان دهنده ضعف آن سیستم است چرا که نیروی انسانی در مقایسه با ماشین هزینه بسیار بیشتری را به سیستم تحمیل می‌کند و به علاوه دقت بسیار کمتری دارد و موجب نایکنواختی تولید می‌گردد.

1-1-1-4 انرژی مصرفی

یکی از مهمترین مشکلاتی که بشر قرن بیست و یکم با آن دست و پنجه نرم می‌کند، مشکل تأمین انرژی می‌باشد که حتی سبب ساز جنگ ها، شورش ها وانقلابهای بسیاری گشته است، چرا که همگان قصد در اختیار گرفتن منابع تأمین انرژی را دارند.

ازآنجا که منابع تامین انرژی غالباً محدود و رو به اتمام می‌باشند (مانند ذخایر نفت و گاز به عنوان یکی از مهمترین منابع تأمین انرژی) متخصصان صنایع مختلف به دنبال روشهایی برای کاهش مصرف انرژی می‌باشند و صنعت نساجی نیز از این قاعدۀ کلی بی‌بهره نمانده است و تلاش‌های زیادی در رابطه با ایجاد راهکارهایی جهت کاهش مصرف انرژی در این صنعت شده‌است. بیشتر این روش‌ها در مورد سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه ره به جایی نبرده‌است چرا که وجود ماشین‌آلات زیاد باعث مصرف زیاد انرژی نیز می‌شود علاوه بر این، تکنولوژی ساخت این ماشین‌ها به گونه‌ای است که با روش‌های کاهش مصرف انرژی در تضاد و تناقض می‌باشند. برای مثال در ماشین رینگ چیزی نزدیک به 35% انرژی مصرفی ماشین صرف چرخاندن میل‌دوک می‌گردد و از طرفی سبکتر نمودن میل‌دوک به دلیل دشوار شدن بالانس آنها، غیر ممکن می‌باشد. همچنین در دو ماشین فلایر و رینگ انرژی زیادی صرف بالا و پایین بردن میز می‌گردد و این حرکت به دلیل نحوۀ پیچش دوک در این دو ماشین اجتناب ناپذیر و غیرقابل حذف می‌باشد.

با توجه به مطالب ذکر شده، ناکارآمدی سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف

کوتاه در زمینۀ صرفه‌جوئی در انرژی به خوبی مشخص می‌شود و نیاز به روش‌های جدیدتر ریسندگی احساس می‌گردد.

1-1-1-5 سرویس و نگهداری

ماشین‌آلات مورد استفاده در سیستم ریسندگی از الیاف منقطع نیاز به سرویس‌های دائمی (هفتگی، ماهیانه و سالیانه) دارند و این سرویس‌ها علاوه بر افزایش هزینه تولید به طور مستقیم به دلیل هزینۀ تعمیر، با تعطیل نمودن کار در ساعات سرویس، تولید را کاهش و در نتیجه قیمت تمام شده کالا را افزایش می‌دهند.

در این سیستم به دلیل متّصل بودن خط تولید، در صورت خاموش شدن یک ماشین برای سرویس، خواه و ناخواه ماشین‌های بعدی نیز از کار بازمی‌مانند.

ماشین آلات استفاده شده در این خط به سرویس‌های منظم زیادی نیاز دارند که می‌توان به چند مورد زیر اشاره نمود:

الف- سرویس‌های کارد: ماشین کارد به دلیل استفاده از سوزن‌های ظریف، (با ضخامت نوک دندانه 05/0 میلی متر) نیاز دائمی به سرویس دارد و عملیات تعمیر و سرویس این ماشین عمدتاً به تیزکردن این سوزن‌ها محدود می‌شود. عملیات تیزکردن این دندانه‌ها نیز بسیار کار دقیق و دشواری می‌باشد زیرا بی‌دقتی در سنگ زنی دندانه‌ها سبب کاهش شدید کیفیت عمل کاردینگ می‌شود.

ب- سرویس‌های رینگ: شاید بتوان گفت که ماشین رینگ در بین تمامی ماشین‌های مورد استفاده در صنعت نساجی، بیشترین نیاز به سرویس را دارا می‌باشد. در قسمت کشش این ماشین روکش غلتک‌های فوقانی (cots) بعد از مدتی آسیب دیده و نیاز به سنگ‌زنی و پرداخت‌شدن دارند تا سطح یکنواخت را ارائه بدهند. همچنین آپرون‌های مورد استفاده در منطقه کشش دوم این ماشین بعد از مدتی پوشیده از گرد و غبار و کثیفی می‌شوند و گاهی نیز پاره شده و نیاز به تعویض دارند. همچنین در قسمت تولید ماشین، راهنمای معروف به دم‌خوکی بعد از مدتی دچار سوختگی و باعث سوختن نخ می‌گردد. شیطانک ها نیز دارای طول عمر چندان زیادی نمی باشند و باید تعویض گردند.

موارد فوق تنها نمونه ای از موارد بسیار سرویس و نگهداری ماشین آلات خط تولید ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع می‌باشند و پرداختن به تمامی آنها از حوصله این مختصر خارج است.

1-1-2 محدودیت تولید

یکی از موانع مهم بر سر راه پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت تولید این سیستم می‌باشد که از چند منظر مختلف می‌توان به آن پرداخت که عبارتند از:

1-1-2-1 کیفیت

از لحاظ کیفیت، افزایش تولید در تمامی روش های ریسندگی مکانیکی منجر به کاهش کیفیت می‌گردد. برای مثال در ماشین کاردینگ افزایش تولید به منزلۀ کاهش شدت تمیزکنندگی و بازکنندگی تودۀ الیاف می‌باشد و یا در ماشین رینگ به دلیل نحوۀ خاص تولید آن که وابستگی پیچش و تاب به عنصر شیطانک را به دنبال دارد، همواره افزایش تولید سبب کاهش تاب نخ و در نتیجه کاهش استحکام و کیفیت آن می‌باشد.

حتی با تغیییر کلی در سیستم، همانند جایگزینی روتور به جای رینگ با وجود چند برابر شدن تولید با نخ را با اُفت شدید کیفیت مواجه می‌سازد و در این سیستم هنوز هیچ ماشینی نتوانسته است با سرعتی بیشتر از رینگ، نخی با خصوصیات نخ رینگ را تولید کند.

1-1-2-2 یکنواختی

یکی از خصوصیات مهم و قابل تأمل نخ، خصوصیت یکنواختی و یا نایکنواختی آن می‌باشد. چنانچه یکنواختی به صورت میزان آرایش یافتگی در جهت طولی الیاف و قطر یکسان در نقاط مختلف نخ تعریف شود، آنگاه مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه چه کار دشواری را در تولید نخ یکنواخت بر عهده دارد و در بسیاری از موارد نیز موفق به تولید چنین نخی نمی‌گردد، مانند روش های درف و مستر اسپینینگ.

در واقع می‌توان گفت که اساس کار ریسندگی مکانیکی تبدیل نایکنواختی با طول موج بلند به نایکنواختی های با طول موج کوتاه است و نه حذف کامل آنها.

اصولاً هنگامیکه سیستم با یک تودۀ الیاف مواجه است توانایی قرار دادن تک تک آنها در فضاهای مناسب نخ را ندارد و الیاف به صورت راندم و تصادفی در نقاط مختلف نخ قرار می‌گیرند.

1-1-2-3 ظرافت

ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع در بسیاری از روش‌های خود، ناتوان از ارائه دادن نخ ظریف می‌باشد چرا که با افزایش ظرافت نخ، تعداد الیاف در سطح مقطع کاهش می‌یابد و در نتیجه میزان اصطکاک بین الیاف کم شده و نیاز به عاملی برای استحکام بخشیدن به نخ وجود دارد که این عامل در سیستم رینگ به عنوان تنها سیستم فعال در ریسندگی مکانیکی که قابلیت تولید نخ‌های ظریف را دارد، تاب می‌باشد و افزایش تاب همانطورکه اشاره شد به معنای کاهش تولید می‌باشد.

با مشاهدۀ موارد فوق مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت‌های تولیدی وسیعی را دارد که بسیاری از آنها غیر قابل حل به نظر می‌رسند.

1-1-3 تولید یکنواخت

سرویس و نگهداریتعریف خواص مکانیکی الیافنقطه شیشه‌ای شدن

بررسی و مقایسه شرایط رنگرزی کالای ویسکوز و پنبه با رنگهای مستقیم و راکتیو و میزان جذب رطوبت بازیافتی

با توجه به گسترش جوامع بشری و نیاز به تولید جنس با کیفیت تر و رشد مصرف الیاف ویسکوز در صنعت نساجی و پوشاک و مزیتهای نسبی نسبت به دیگر الیاف و ثابت ماندن میزان تجارت پنبه در جهان الیاف ویسکوز مورد توجه صاحبان صنایع قرار گرفته است

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	18

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

فصل اول

تاریخچه الیاف بشرساخته و آشنایی............. 1

کوپلیمرهای تصادفی (راندم)................... 6

کوپلیمر یک در میان.......................... 7

کوپلیمر بلوک................................ 7

کوپلیمر گرافت............................... 8

اندازه گیری وزن مولکولی پلیمرها............. 13

فرایندها و مکانیزم پلیمریزاسیون............. 15

پلیمریزاسیون حجیم........................... 30

پلیمریزاسیون محلول.......................... 32

پلیمریزاسیون تعلیق(پلیمریزاسیون امولسیون) 32

پلیمریزاسیون رسوب........................... 34

پلیمریزاسیون فاز گاز........................ 35

پلیمریزاسیون حالت جامد...................... 35

پلیمریزاسیون هتروژن......................... 36

مواد اولیه برای تولید الیاف بشرساخته 36

الیاف سلولزی................................ 40

ریون........................................ 40

ویسکوز ریون................................. 41

خیساندن..................................... 41

خرد کردن.................................... 43

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

زمان دادن................................... 44

زانتاسیون................................... 44

حل کردن..................................... 46

ریسیدن...................................... 47

ریسندگی اولیه .............................. 50

کوپرانیوم ریون.............................. 57

الیاف سلولز استات و تری استات............... 62

الیاف مصنوعی................................ 62

توصیف فرایند................................ 62

ریسندگی مذاب................................ 65

ریسندگی محلول خشک........................... 67

ریسندگی محلول تر............................ 68

ریسندگی واکنش............................... 69

انتشارات و کنترلها.......................... 70

نخستین ریونها............................... 71

ابریشم چاردونت.............................. 71

ابریشم آدمارس............................... 72

ابریشم هیوز................................. 73

جت های اوزانان.............................. 73

ابریشم سوآن................................. 73

ابریشم ژرارد................................ 74

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

سوئی دفرانس................................. 74

چاردونت..................................... 75

نیتره کردن.................................. 75

دنیتره کردن................................. 76

خالص سازی................................... 77

خواص........................................ 77

ویسکوز ریون................................. 79

گسترش ویسکوز................................ 79

ماهیت شیمیایی............................... 83

تهیه خمیر چوب............................... 90

خیساندن و فشردن(تشکیل سودا سلولز)........... 91

بازیابی سود سوزآور.......................... 92

پاره پاره سازی.............................. 93

مسن کردن.................................... 93

مخلوط کردن (محلول).......................... 96

عوامل مؤثر در کیفیت ویسکوز ریون............. 102

فرآوری نساجی................................ 109

ریسندگی بوبینی.............................. 110

ریسندگی پیوسته.............................. 110

خواص ویسکوز ریون............................ 132

قوام و تطویل................................ 132

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

مقدار رطوبت................................. 133

کریپ........................................ 133

دانسیته..................................... 135

خواص الکتریکی............................... 135

مقاومت در برابر اشعه........................ 135

مقاومت در برابر گرما........................ 135

خواص شیمیایی................................ 136

مقاومت بیولوژیکی............................ 136

قابلیت صدمه پذیری نسبت به سفیدگری........... 137

عمل حلال..................................... 137

تشعشع هسته ای............................... 137

مورفولوژی................................... 140

رنگرزی...................................... 144

کاربردها.................................... 176

الوان....................................... 178

تار حفره دار ویسکوز ریون.................... 179

سل تا....................................... 181

بابل فیل.................................... 182

ویسکوز بازی شده............................. 183

رایو لاندا................................... 184

سیس آلفا و لاسی سانا......................... 184

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

لانوسا....................................... 185

سلوفان...................................... 185

کوروال...................................... 187

توپل........................................ 187

ویژگی شیمیایی شاهدانه و اثر مواد شیمیایی بر آن 188

رنگرزی کنف شاهدانه – رامی و کتان............ 189

پنبه........................................ 190

ویژگیهای فیزکی پنبه......................... 192

ویژگیها و ساختار شیمیایی پنبه............... 195

واکنشهای پنبه در برابر مواد رنگی............ 197

پختن پنبه................................... 204

مرسریزه یا مرسریزاسیون...................... 206

روشهای مرسریزاسیون.......................... 207

مرسریزاسیون یا کشش.......................... 208

مرسریزاسیون با پارچه های پنبه بدون کشش 209

پشم نما نمودن پارچه های پنبه ای............. 210

غیر قابل نفوذ کردن پارچه های پنبه ای (آمپرمابل) 210

سفید کردن پنبه.............................. 211

روش سفید کردن پنبه با بلانکیت................ 212

روش سفید کردن با آب اکسیژنه................. 212

رنگهای مستقیم روی پنبه...................... 213

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

رنگهای مستقیم دندانه ای روی پنبه............ 215

رنگهای دیازول............................... 216

رنگهای گوگردی............................... 218

رنگهای الیاف سلولزی......................... 221

تئوری رنگرزی پنبه با رنگ مستقیم............. 224

پدیده عمومی رنگرزی.......................... 231

بار سطحی الیاف.............................. 234

کارایی اندازه الکترولیت ها در جذب رنگ مستقیم 235

فصل دوم

مواد مورد آزمایش............................ 239

رنگ مصرفی................................... 239

وسایل آزمایشگاهی............................ 239

آزمایشات فیزیکی............................. 240

آزمایشات شیمیایی............................ 240

تعیین نمره نخ............................... 240

تعیین تاب در متر............................ 241

تعیین استحکام تا حد پارگی................... 241

تعیین نمونه گردباف.......................... 242

آزمایش جذب رطوبت............................ 242

آزمایش تأثیر زمان در روی جذب رنگ راکتیو 244

آزمایش تأثیر دما بر روی جذب رنگ راکتیو 244

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

آزمایش تأثیر دما بر روی جذب رنگ مستقیم 245

آزمایش تأثیر زمان بر روی جذب رنگ مستقیم 245

آزمایش اسپکتروفتومتر........................ 246

فصل سوم

نتایج....................................... 248

نتایج کلی .................................. 259

منابع و مآخذ................................ 260

چکیده مطالب:

با توجه به گسترش جوامع بشری و نیاز به تولید جنس با کیفیت تر و رشد مصرف الیاف ویسکوز در صنعت نساجی و پوشاک و مزیتهای نسبی نسبت به دیگر الیاف و ثابت ماندن میزان تجارت پنبه در جهان الیاف ویسکوز مورد توجه صاحبان صنایع قرار گرفته است.

در این پژوهش سعی شده تا با ارائه نمونه های عملی و مستدل بر نتایج دستگاه اسپکتروفتومتری این موضوع بررسی مزیت و شرایط رنگرزی کالای ویسکوز و مقایسه آن با کالای پنبه با رنگرزی راکتیو و مستقیم و بررسی جذب رطوبت بازیافتی مورد توجه قرار گرفته است.

÷
هدف از انجام این پروژه درس شرایط جذب رنگ و خواص رنگرزی پنبه ویسکوز و مقایسه آن ها در شرایط یکسان با یکدیگر می باشد. همچنین مقایسه جذب رطوبت بازیافتی این دو کالا قبل و بعد از رنگرزی می باشد ابتدا باید گراف استاندارد رنگرزی پنبه توسط رنگهای اکتیو مستقیم تهیه کرده سپس در شرایط یکسان رنگرزی را انجام دهیم و بعد از انجام آزمایشهای اسپکترو فتومتر نتایج را مورد بررسی قرار می دهیم.

ابتدا باید دو کالای کاملاً مشابه پنبه و ویکسوز تهیه شود که با توجه به شرایط موجود تهیه دو کالای کاملاً مشابه 100% ویسکوز و 100% پنبه مقدور نبود. به همین جهت با تهیه کردن 2 کالای (نخ) مشابه مقایسه این دو میسر گردید.

2-1- مواد مورد آزمایش:

برای انجام آزمایشات مربوطه به 2 دوک نخ 100% پنبه و 100% ویسکوز که هیچ گونه عملیات تکمیلی بر روی آنها انجام نشده باشد نیاز است.

2-2- رنگ مصرفی:

برای انجام این آزمایش از دو رنگ با مشخصات زیر استفاده کردیم.

رنگ اکتیو Rifazol Blue R.S.P

رنگ مستقیم Best Direct Supra Blue Buls

2-3- وسایل آزمایشگاهی:

1- دستگاه کلاف پیچ

2- دستگاه تاب سنج

3- دستگاه استحکام سنج

4- دستگاه نمونه رنگ کنی

5- دستگاه اسپکتروفتومتر

2-3- نحوه انجام آزمایش:

الف) آزمایشات فیزیکی:

این آزمایشات به دو دسته تقسیم می شود دسته اول آزمایش بر روی نخ های مورد مصرف و آزمایش دوم آزمایش جذب رطوبت بازیافتی قبل و بعد از رنگرزی.

ب) آزمایشات شیمیایی:

که این آزمایشات به 4 دسته تقسیم می شود:

دسته اول تأثیر دما بر روی جذب رنگ اکتیو روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

دسته دوم تأثیر زمان بر روی جذب رنگ راکتیو روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

دسته سوم تأثیر دما بر روی جذب رنگ مستقیم روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

دسته چهارم تأثیر زمان بر روی جذب رنگ مستقیم روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

2-5- تعیین نمره نخ:

ابتدا بوسیله دستگاه کلاف پیچ مقدار 200 متر از هر دوک نخ را پیچیده و توسط ترازوی دیجیتال آن را وزن کرده و ظرافت نخ را براساس فرمول زیر بر حسب Den مشخص می کنیم.

= ویسکوز

= پنبه

2-6- تعیین تاب در متر

بوسیله دستگاه تاب سنج نخ را بر روی دو فک دستگاه نصب می کنیم. سپس برخلاف جهت تاب نخ شروع به چرخاندن می کنیم تا اینکه کاملا الیاف از هم باز شود تا هیچ تابی در آن دیده نشود پس تعداد دورهای تاب خورده از روی دستگاه می خوانیم عدد خوانده شده معرف تاب در متر می باشد.

1 متر × 400 = ویسکوز

1 متر × 450 = پنبه

2-7- تعیین استحکام تا حد پارگی:

توسط دستگاه استحکام سنج این آزمایش را انجام می دهیم این دستگاه شامل شده است از دو فک که یکی ثابت و دیگری متحرک است که به طول ثابت نخ بین آنها قرار می گیرد و با استفاده از نرم افزار مخصوص ازدیاد طول تا حد پارگی و استحکام نخ را به ما نشان می دهد این کار را 10 مرتبه تکرار می کنیم و از نتایج میانگین می گیریم.

نتایج بدست آمده طبق جدول زیر می باشد.

استحکام	ازدیاد طول تا حد پارگی
7/0	04/0	پنبه
5/1	3/13	ویسکوز

2-8- تهیه نمونه گردباف:

بعد از انجام آزمایشات بر روی نخ هدف تهیه دو منسوج کاملاً یکسان از لحاظ بافت می باشد لذا از دستگاه گردباف knitting که مخصوص جوراب بافی می باشد 2 نمونه پارچه پنبه و ویسکوز تهیه می کنیم.

2-9- آزمایش جذب رطوبت:

برای انجام این آزمایش 4 نمونه پارچه احتیاج داریم که 2 نمونه آن رنگ شده و 2 نمونه رنگ شده در شرایط زیر احتیاج است. ابتدا 3 گرم از هر نمونه را وزن کرده و در شرایط رنگرزی ایده آل برای 2 نمونه رنگ راکتیو و مستقیم اجرا می کنیم ابتدا نمونه ها را به مدت 30 دقیقه در دمای 70 درجه سانتیگراد قرار می دهیم سپس آنها را وزن کرده و وزن هر کدام را جداگانه بدست می آوریم سپس به مدت 30 دقیقه آن را در دمای محیط قرار می دهیم و آن را وزن می کنیم.

2-10- تأثیر دما بر روی جذب رنگ راکتیور روی کالای 100% پنبه و 100% ویسکوز

طبق گراف استاندارد رنگرزی برای رنگرزی پنبه با رنگ راکتیو رنگ با غلظت 01/ مورد احتیاج است و به ازای این غلظت رنگ 5 گرم بر لیتر کربنات و 20 گرم بر لیتر نمک مورد احتیاج است.

برای سهولت کار ابتدا 1 محلول رنگ 03/0 تهیه می کنیم مقدار 75/0گرم رنگ را در cc250 آب مقطر به حجم می رسانیم به این ترتیب ما رنگ 3 گرم بر لیتر داریم دستگاه نمونه رنگ کنی ما دارای حجم cc90 می باشد سپس برای اینکه رنگی با غلظت 1 گرم بر لیتر داشته باشیم طبق فرمول زیر عمل می‌کنیم.

L	وزن کالا×	gr/Lip10×
R
موجودgr/Lit

مقدار cc10 از محلول رنگ فوق را در حمام رنگرزی می ریزیم.

برای تهیه محلول کربنات 5/7 گرم کربنات را به حجم^cc 1000 می رسانیم حال که gr/Lit 5 کربنات احتیاج داریم طبق فرمول زیر کربنات احتیاج داریم طبق فرمول زیر مقدار مورد نیاز از این محلول را بدست می آوریم.

=ccموردنیاز L	وزن کالا×	مورد نیازgr/Lip10×
R
موجودgr/Lit

طبق یک تناسب ساده مقدار نمکی که باید در هر سلول رنگرزی ریخته شود را به دست می آوریم.

سپس محلول رنگرزی را درون 6 سلول ریخته و 6 نمونه از هرکدام از کالاهای ویسکوز و پنبه به وزن 3 گرم تهیه کرده و در دماهای زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

40،50،55 – 60-65-70 درجه سانتی گراد

سپس رنگرزی را جهت آزمایش اسپکتروفتومتر نگهداری می کنیم.

2-11- تأثیر زمان بر روی جذب راکتیو روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

طبق آزمایش قبل حمام های رنگرزی را تهیه کرده و در زمان های زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

و پساب های آن را جهت آزمایش اسپکتروفتومتر نگهداری می کنیم.

2-12) تأثیر دما بر روی جذب رنگ مستقیم بر روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

برای انجام این آزمایش ابتدا باید یک محلول 3% بسازیم برای این کار ابتدا 75/0 گرم پودر رنگ مستقیم را با ^cc250 آب مقطر به حجم می رسانیم سپس طبق فرمول زیر داریم:

سپس طبق گراف استاندارد برای هر رنگ 01/ مستقیم احتیاج به 5/7 گرم بر لیتر نمک است. 10 گرم نمک را به حجم 1 لیتر می رسانیم و داریم:

L	وزن کالا×	گرم بر لیتر مورد نیاز
R
لیتر / گرم موجود

از محلول نمک نیاز است.

باقیمانده حجم را آب مقطر اضافه می کنیم. سپس طبق گراف رنگرزی 6 نمونه پنبه و 6 نمونه ویسکوز را 2 به 2 در دماهای زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

50-60-70-80-90-95 درجه سانتی گراد

2-13- تأثیر زمان بر روی جذب رنگ مستقیم بر روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

طبق آزمایش 2-12 حمام های رنگرزی را تهیه کرده و در دماهای زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

10-20-30-40-45-50 دقیقه انجام می دهیم و پساب ها را جهت آزمایش اسپکتروفتومتر نگهداری می کنیم.

2-14- آزمایش اسپکتروفتومتر

نحوه ار با دستگاه اسپکتروفتومتر:

ابتدا رنگ مصرفی را داخل دستگاه گذاشته و مشخصات رنگ را درآورده سپس برای صفر کردن دستگاه باید محلول بدون رنگ را بعنوان شاهد درون دستگاه قرار دهیم سپس دستگاه را صفر و به ترتیب نمونه ها را استفاده می کنیم.

مراحل کار به صورت زیر می باشد:

1- تهیه 6 تا 7 نمونه رنگ خالص رقیق شده از غلظت 01/ گرم بر لیتر تا 07/ گرم بر لیتر به منظور رسم منحنی کالیبراسیون و اعداد جذب باید کوچکتر از 1 باشد ) که در دستگاه فوق این منحنی رسم شده است.

2- 2- رسم منحنی کالیبراسیون توسط کامپیوتر و بدست آوردن معادله خط و منحنی و k و b

3- رقیق کردن سوپاپ رنگرزی 5 مرتبه یا 10 مرتبه تا عدد جذب زیر 1 برود

4- بااستفاده از فرمول منحنی کالیبراسیون رنگ اعداد جذب را داخل فرمول قرار داده و غلظت رنگینه در سوپاپ بدست می آید.

5- سپس با استفاده از فرمول E درصد رمق کشی را بدست می آوریم.

با توجه به مواد یاد شده به پیشنهاد استاد محترم از فرمول های زیر استفاده کردیم.

= درصد رمق کشی	(جذب پساب شستشو + جذب پساب رنگرزی)- جذب محلول اولیه رنگرزی	100×
	جذب محلول اولیه رنگرزی

= درصد رمق کشی	( غلظت پساب شستشو + غلظت پساب رنگرزی )- غلظت محلول اولیه رنگرزی	100×
	غلظت محلول اولیه رنگرزی

3-1- نتایج:

طبق محاسبات و آزمایشات فصل 2 بخش 2-5 نتایج تعیین نمره نخ به شرح زیر است:

ویسکوز

= پنبه

3-2- طبق محاسبات و آزمایشات بخش 2-6

تاب در متر

400 ویسکوز

450 پنبه

با توجه به نتایج فوق تاب در متر نخ پنبه بیشتر از نخ ویسکوز است.

3-3- طبق محاسبات و آزمایشات بخش 2-7

استحکام	ازدیاد طول تا حد پارگی
7/0	04/	پنبه
5/1	3/13	ویسکوز

با توجه به نتایج حاصل استحکام ویسکوز بیشتر از پنبه بوده و ازدیاد طول تا حد پارگی ویسکوز بیشتر از پنبه است.

با توجه به اعداد فوق شبکه سلوبیوز در ویسکوز کامل تر است.

3-4- نمونه های شماره 1: نمونه بافته پنبه 100% توسط دستگاه گردباف است که در ضمیمه ارائه شده.

نمونه های شماره 2: نمونه بافته پنبه 100% توسط دستگاه گردباف است که در ضمیمه ارائه شده.

نتایج آزمایش جذب رطوبت طبق استاندارد فصل 2 بخش 2-9

	پارچه خام ویسکوز	پارچه خام پنبه	نمونه رنگ شده ویسکوزض	نمونه رنگ شده پنبه
وزن	000/3	000/3	17/3	19/3
دما	80/2	87/2	91/2	08/3
دمای محیط
وزن	87/2	93/2	000/3	14/3
	07/0	06/0	09/0	06/0

- با توجه به نتایج فوق وزن کالا نمونه رنگ شده ویکسوز و نمونه رنگ شده پنبه مشاهده می شود که نمونه پنبه سنگین تر از نمونه ویسکوز است.

- در شرایطی که دما و زمان 30 دقیقه درون آون نگه داشته ایم مشاهده می شود که وزن نمونه پارچه خام پنبه بیش از نمونه پارچه خام ویسکوز است.

- وزن نمونه رنگ شده پنبه بیش از نمونه رنگ شده ویسکوز است.

- در دمای (محیط) و زمان 30 دقیقه وزن پارچه خام پنبه بیشتر از وزن پارچه خام ویسکوز است.

- در شرایط محیط و زمان 30 دقیقه وزن پارچه رنگ شده پنبه بیشتر از نمونه رنگ شده ویسکوز است.

- نتیجه کلی حاصله با توجه به نتایج اختلاف وزن مشاهده می شود که وزن پارچه 100% خام در دمای محیط و دمای بیشتر از نمونه ویسکوز خام است.

- مشاهده می شود که اختلاف وزن نمونه رنگ شده پنبه بیشتر از نمونه رنگ شده ویسکوز است.

- نتیجه گیری کلی داده های فوق ما را به این نتیجه می رساند که اختلاف وزن پارچه خام پنبه و نمونه رنگ شده پنبه تغییری نکرده و ثابت مانده در نتیجه رطوبت بازیافتی آن همچنان ثابت است.

در مورد اختلاف وزن رنگ شده ویسکوز و نمونه پارچه خام ویسکوز مشاهده می شود که نمونه رنگ شده ویسکوز 2% افزایش وزن دارد که قابل صرف نظر است.

3-6- در مورد آزمایشات تأثیر دما بر جذب رنگ راکتیو روی کالای 100% پنبه و 100% ویسکوز طبق نمونه های شماره 3-4-5-6-7-8 که به پیوست آمده مشاهده می شود که در دمای 40-50-55-60-70 جذب رنگ روی پارچه پنبه ویسکوز افزایش یافته و نتایج پساب اسپکتروفتومتری این آزمایش در بخش نتایج اسپکتروفتومتری به صورت دیجیتال آورده شده است. که مؤید نتایج نمونه های حاصله است.

بررسی و مقایسه شرایط رنگرزی کالای ویسکوز و پنبه با رنگهای مستقیم و راکتیو و میزان جذب رطوبت بازیافتیاندازه گیری وزن مولکولی پلیمرهاالیاف سلولزی

تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه

برای راهبردهای یک کارخانه تکمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است یک مطالعه کامل از مصرف منابع کارخانه و نمایه نشر انجام شده است بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند هنگامی که برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یک غشای بیوراکتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است که برای بازیا

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	568 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

عنوان

صفحه

1- معرفی................................ 1

1-1- پیش زمینه....................... 1

2-1- جستجوی پردازش تصفیه / بازیافت 2

3-1- شیوه یکپارچه.................... 4

2- مواد و روشها......................... 5

2-1- غشای بیوراکتور................. 5

2-2- نانوفیلتراسیون (NF).............. 5

2-3- اولترافیلتراسیون پساب های شستشو 6

2-4- آنالیزها........................ 6

3- نتایج و بحث.......................... 7

3-1- توصیف مورد...................... 7

2-3- تصفیه‌ی انتهای لوله.............. 12

3-3- اشاره به منابع تصفیه‌ی پساب های شستشو 15

4- نتیجه گیری........................... 16

Refrences

« تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت»

برای راهبردهای یک کارخانه تکمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است. یک مطالعه کامل از مصرف منابع کارخانه و نمایه نشر انجام شده است. بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند. هنگامی که برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یک غشای بیوراکتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است. که برای بازیافت نیاز داریم. بهر حال این شیوه با کمک تلاش تکنولوژیکال توجیهی و نیز حقیقت بالایی همراه است بصورت یک جایگزین و پردازش مستقیم انجام تصفیه فقط بر روی فاضلاب شستشو بوسیله ابزار اوالترا فیلتراسیون آزمایش شده است. بر اساس نتایج بدست آمده از آزمایشات اولترا فیلتراسیون یک پردازش بازیافت انجام یافته برنامه ریزی شده است. بوسیله اجرای این عمل می توان مصرف آب را در قسمت شستشو 5/87% کاهش داد. بعلاوه اجرای COD می تواند تا 80% کاهش یابد، و مواد شوینده هم تا حدی بازیافت شده و می توان تا 20% برای شستشو مناسب باشد.

1- معرفی:

1-1- پیش زمینه

1-2- صنعت پردازش نساجی (TPI) به طور مشخص بوسیله مصرف زیاد آب مخصوص و مواد شیمایی معرفی می شود. (TPI) آب را بعنوان ماده اصلی برای جدا کردن آلودگی ها و انجام رنگرزی و عملیات تکمیل مصرف می کنند. برای هر تن پارچه تولید شده 20- 350 متر مکعب آب مصرف می شود. که نسبتاً دامنه ی وسیعی تنوع فرآیند و تسلسل فرآیند مصرف شده را نشان می دهد در بین صنایع بزرگ مصرف کننده( آب) (TPI) یک نامزد عمده برای توسعه راهکارهای بازیافت آب فشرده و بازیافت مواد شیمیایی باارزش است. در برخورد با مشکلاتی که در فاضلابهای نساجی وجود دارد. بعضی مطالعات به بازیافت بخارهای آلوده با نزدیک شدن به منبع آنها است (نزدیک شدن انجام یافته) و نیز انجام بازیافت بر روی فاضلاب های نهانی( انتهای لوله)

هدف این مقاله این است که امکان متفاوتی برای بازیافت این مورد ویژه تحقیق کند. به این دلیل یک مطالعه کامل از کسانی که مصرف کننده مواد و منابع و نمایه نشر انجام شده است. بر اساس یافته هایی در انتخاب تصفیه های گوناگون تحقیق شده است که یک راه حل بهینه پیدا شود.

2-1 – جستجوی پردازش تصفیه/ بازیافت:

تصفیه‌ی انتهای لوله ای اولین شیوه آزمایش شده برای تمیز کردن تمام جریان فاضلاب و رسیدن به استانداردهای بازیافت است. بهر حال بهسازی تصفیه‌ی پساب خصوصاً فراهم کردن الزامات مشکل برای آبی که بوسیله فرآیند (TPI) بوجود آمده است نیاز به از بین برنده محتویات آلی و غیرآلی به اندازه انگل‌زدایی کامل می کند. بنابراین، عمل آوری انتهای لوله ای شامل ترکیب پردازش چند مرحله ای است که کاملاً با تکنیک های زیست شناختی و شیمی فیزیک ترکیب شده است. هنگامی که تصفیه بیولوژیک اساساً بر پایه پردازش گل ولای فعال شده است، چندین پولیش زدن شیمی فیزیک مقصد قرار می‌گیرند. پردازش اکسایش به طور مکرر، روش شیمیایی را نشان می دهد. مخصوصاً در جایی که رنگرزی مورد توجه قرار می گیرد. این خیلی مؤثر است که به مسیری برویم که آسایش ساختمان رنگها و برداشتن رنگ که مزاحم اصلی در بازیافت در صنایع نساجی است مفید باشد. ماده های اکسایش دهنده تحقیق شده کلراین و مشتقات آن، اغلب آب اکسیژنه، در حضور نمکهای آهنII به نام معرف فنتوتر شناخته شده به کار برده می شود، اوزون، اغلب تابش uv با اوزون با آب اکسیژنه ترکیب به کار می رود. در مرحله عملی اوزوناسیون بیشتر تکنیک های در خواست شده انجام می شود. کاربرد تمام مقیاس ها روی پساب های نساجی به کار برده می شوند. به عنوان مثال در
Proto، اکتویسویو Finomonavsco ایتالیا روشهای تصفیه فیزیکی شامل جذب، یا از کربن فعال یا از مواد جذب کننده کم هزینه استفاده می شود( برای مثال تورب، خاکستر غبار ریزی) تجمع انعقاد، تجمع الکتریکی و عمل آوری غشا استفاده می شود. اخیراً علاقه به سمت پردازشهایی در غشا پیش می رود و در بازیافت پساب نساجی کاربرد دارد و تشکر از نوآوری های تکنیکی را افزایش می دهد که آنها را قابل اعتماد و عملی در مقابل سیستمی دیگر ارائه می دهد. در این مطالعه یک غشای بیوراکتور MBR به منظور تصفیه کامل پساب تحقیق شده است. MBR یک ترکیب از تجمع فرآیند گل و لای فعال و اولترا یا میکرو فیلتراسیون برای جدا سازی گل ولای و تصفیه آب است. دو اثر تصفیه زیست شناختی و بعدی تصفیه غشا این را یک وسیله نیرومند و کار آمد برای پالایش صنعت پساب می سازد. اثر بخشی مفهوم تصفیه بر اساس MBR برای پساب نساجی بوسیله Rozzi نشان داده شده است. به هر حال مطالعات ذکر شده در بالا همچنین مشخص می کند که تصفیه با MBR ممکن نیست برای رسیدن به استاندارد بازیافت کافی باشد. بنابراین تصفیه‌ی میله ای اضافه که شامل، اکسیداسیون است و نانو فیلتراسیون برای بهینه سازی تصفیه‌ی پساب بوسیله MBR تحقیق شده است.

3-1- شیوه یکپارچه :

بسیاری از کارخانه های نساجی گرایش دارند که تداخل نداشته باشد. علاوه بر این فن‌آوری نسبتاً انعطاف پذیر است و می تواند با پردازشهای جدید تولید که بطور مکرر در صنایع نساجی اتفاق می افتد هماهنگ شود به عبارتی دیگر، بر اساس تلاشهای لازم و چشمگیر برای تصفیه کردن پسابهای مخلوط، بعضی از نویسندگان فرآیند انتهای لوله را خیلی گران قیمت یا دارای کارایی محدود معرفی می کنند. بنابراین در دومین تلاش، فقط تمیز کردن و بازیافت از یک جریان جزئی از پساب، فاضلابها از فرآیند شستشو، آزمایش شده است. آب شستشو حاوی مقادیر قابل توجهی از مواد چرب که از قسمت بافندگی ناشی می شود است اولتراسیون (UF) به عنوان یک وسیله تصفیه مناسب انتخاب شده، بطوریکه فرآیندهای جداسازی غشاء برای پالایش پساب چرب بطور فرآینده ای درخواست می شود مطالعه در چندین زمینه نشان می دهد که با پسابهای قلیایی که تخلیه می شوند می توانند تمیز کردن را ادامه دهند. اگر اضافه ها جدا شوند، تا موقعی که ماده‌ی معلق در آبها و روغن امولیسفایوی، صابونها نگاه داشته شده باشد ماده تمیز سازی قلیایی به سوی فرآیند بازیافت می رود. امکان بازیافت انباشته های اضافی نفوذ کرده بوسیله تصفیه غشایی worener در پساب پشم با روغن، چربی و صابون باز می کند

2- مواد ها و روش ها

2-1- غشای بیوراکتور:

MBR که در این مطالعه استفاده شده است مخلوطی از راکتور گل و لای فعال که در تماس است با بخش خارجی لوله مستقیم UF است. راکتور هوازی یک حجم کاری 20 لیتری دارد. راکتور توسط یک پخش کننده غشاء در بیوراکتور و اکسیژن حل شده در حدود 2 تا 3 میلی گرم در لیتر در تمام مراحل آزمایش نگه داشته شده است. راکتور بوسیله یک چرخه پیشرونده با یک مدلPVDF مزدوج شده است. غشای لوله ای یک منطقه‌ی فیلتری به اندازه 0.28 متر مکعب، یک جدا کننده 15kD و یک قطر لوله که به اندازه 12.7 میلی متر است دارا می باشد. بخش فیلتراسیون بر روی جریان مستقیم با سرعت 2m/s و فشار انتقال غشای 0.4 –0.6bar عمل می کند.

2-2- نانوفیلتراسیون (NF) :

از پسابهای NF=MBR از یک مدول مسیر مارپیچ که بوسیله Desal ( مدول نوع ckz 540f) که از استات سلولز با یک مساحت سطحی 2.5 متر مکعب استفاده می کند. در مقیاسی آزمایشگاهی بر روی فشار 6bar و جریان مستقیم 0.5m³/h عمل انجام می شود.

2-3- اولترا فیلتراسیون پسابهای شستشو:

40/000 پلی اکریونیتریل (PAN) MWCO در غشای لوله ای در این مطالعه استفاده شد.مدول اندازه های زیر را داشت. طول 1.33mm ، قطر داخلی 14.1mm و مساحت بیرونی 1m³. فشار 1.4bar سرعت جریان مستقیم 2m/s بود. سیستم در یک مدل چرخه که در آن هم نفوذ می کند آنرا به سوی تغذیه 200 لیتری می رساند. به منظور مطالعه فیلتراسیون رفتار آن در افزایش عوامل تمرکز حجمی (CF) از 1 تا 20 نفوذ می کند که تا اینکه حجم مربوط به تغذیه احیا شود به نتیجه برسد. هر بخش به اندازه 1 ساعت انجام شده است. تا به شرایطه ثابت برسد. آزمایش هنگامی که محلول تغذیه در 1.20 حجم درونی متمرکز شد متوقف شد.

2-4- آنالیزها:

COD، تمام نیتروژن (TW) و سطهای فسفات استفاده از آزمایش کروف را آزمایش می کند رنگ متوسط تعیین ضریب جذب طیفی (SAC) از O.45 میکرومتر فیلتر شده اندازه گرفته شد در نمونه های با 3 طول موج متفاوت ( 620,525,436 نانومتر) از یک طیف منبع lombda,vv استفاده می‌شود. همانطور که در (Eniso) اجاره داده شده است. آزمایشهای صعودی طبق روش Zahn-wells انجام داده شدند. ماده اصلی محتوی هر چیز چربی دوست با 38409/17DIN ( تعیین هرچیز چربی دوست در دمای جوش بیشتر از 35 اندازه گرفته شده است.

3-نتایج و بحث :

3-1- توصیف مورد:

مورد پژوهشی دریک کارخانه تکمیل پلی استر انجام شده است خط تولید تریکوها برای ضعف خود برای محصولات مانند صفحه های کناری و روکش های صندلی را بپوشاند. در سال 2002 یک کارخانه نساجی مصرف کننده ماده اولیه ویژه و نمایه نشر از یک کارخانه تکمیل تریکو بافی که لیف مصنوعی تولید می کند مقایسه شده است .

( جدول 1)

میزان	کارخانه مورد مطالعه	عملکرد ورودی
225-32	7/23	آب
50-15	14	رنگ
280-50	195	مواد شیمیایی اساسی
6-105	1.71	انرژی الکتریکی
11-2	5.1	سوخت
255-35	23.1	پساب
276-48	116	بارگذاری COD

داده ها بر اساس گزارش13 کارخانه‌ی تکمیل بر روی الیاف مصنوعی است.

7.7 میلیون متر پارچه تکمیل شده از 3.933 تن مواد اولیه بدست می آید.جدول (1) نمایش یک دید کلی از مصرف پساب مربوط و نشر سطحی را نشان می دهد. ورودی‌ها و خروجی‌های خاص اصلی با مقدار پارچه تکمیل شده اندازه گیری شده اند.

کاربردهای رنگهای نساجی، مواد شیمیایی قلیایی و ماده های کمکی به اندازه مصرف انرژی خاص در مدت نمونه برداری برای کارخانه های بافندگی پلی استر مهم است. تقاضا برای آب خاص آزمایش شده در کارخانه نساجی پایین است، اجرای تجهیزات عملیات تکمیل پیشرفته با یک نسبت پایین مصرف آب نشان داده می شوند. در حقیقت عامل انتشار COD بطور متوسط بالا است. جدول (1) کارخانه هم اکنون یک اجازه برای برداشت روزانه 600 متر مکعب پساب و 1600kg COD به تصفیه پساب عمومی را دارد. تا موقعی که برداشت متوسط روزانه 254 مترمکعب است و به حد برداشت CODها بعضی اوقات آستانه قید شده را فراتر می روند. یک نگاه دقیق تر وضع ذیل را آشکار می کند. در آغاز خط تولید، نخهای سفید و رنگی بریده می شوند به منظور کاهش اصطحکاک در بین نخها در فرآیند بافندگی، مواد اولیه مورد روغن کاری قرار می گیرند. این ماده ها اساساً شامل روغن سفید می باشند. این مواد در طی فرآیند شستشو برداشته می شوند و به عنوان تقریباً ¼ تمام COD ها حساب می شوند. روغن معدنی برای روان کنندگی اضافی عنصرهای مکانیکی و سوزنهای ماشین بافندگی به کار برده می شود و به مرور زمان، بیشتر این روغن روی پارچه و بعداً به پساب انتقال داده می شود که آن تقریباً 10% از نشر COD را تشکیل می دهد.

آنالیزهااولترافیلتراسیون پساب های شستشونانوفیلتراسیون