کارآموزی کارگاه آهنی،کوره ها و ذوب فلزات

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه ......................................................................3

مواد قالبگیری و افزودنی ها ..........................................4

کوره ها و ذوب فلزات...................................................15

سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد...................................30

گزارش 1 ( مذاب ریزی وزنه )........................................46

گزارش2 ( مذاب ریزی مدل صفحه ای).................………. 50

گزارش 3 ( مذاب ریز ی بوش ).....................................53

گزارش 4 ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی ).........................57

برسی عیوب ناشی از ماسه داغی...............................60

بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی .....................61

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.

(( مواد قالب و افزودنی ها ))

مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد :

1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی

2- مواد قالبگیری دائمی

ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم .

موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی

خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.

ماسه

یکی از مهمترین مواد مورد مصرف در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود.

اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود.

اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم می شود و نفوز گاز افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود.

ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است

به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :

)ZrSiO21- زیرکن (

)FeCr2O42- کرومیت (

)Mg – Fe) 2SiO23- اولین

)FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (

سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو صورت ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (

) در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4

خواص فیزیکی ماسه Green strenath

1-استحکام تر

پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد

همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.

استحکام استحکام استحکام فشاری

استحکام کششی

استحکام برشی

در صد رطوبت

7 % 6% 5%

2- )استحکام خشک)Dry strength

ما هنگامی به اهمیت استحکام خشک ماسه پی می بریم که مذاب درون قالب ریخته شده و ماسه به دلیل تماس با مذاب تمام رطوبت خود را از دست می دهد و اگر نتواند استحکام خود را به اندازه کافی برای مقاومت در برای مقاومت در برابر فرسایش و نیز استحکام کافی در برابر فشار متا استاتیکی مذاب را داشته باشد باعث می شود که قالب اندازه و ابعاد خود را از دست دهد و ما قطعه خود را با اندازه های دقیق نمی توانیم ریخته گری کنیم و باعث کاهش راندمان ریخته گری می شود.

اما مامی توانیم با کنترل وافزایش رطوبت استحکام خشک ماسه را به اندازه کافی اغزایش بدهیم تا با مشکلا ت گفته شده برخورد نکنیم.

استحکام

در صد رطوبت 7 % 6% 5%

3-( نفوذ پذیری )permeability

ما در قالبگیری با مشکلاتی با معایبی به نام مک های گازی یا حفره روبرو می شویم که این معایب می توانند از بخار شدن رطوبت ماسه و یا تولید گاز کردن مواد دیگر قالب بوجود بیاید . هنگامی که این بخارات و گازها تولید می شود نیاز به راهی برای خروج دارند و اگر نفوذ ماسه کم باشد این گازها در قالب حبس شده و تولید عیب های گفته شده می کند .

ما می توانیم با اظافه کردن مقدار مشخصی از رطوبت ( 7%) نفوذ پذیری ماسه را افزایش بدهیم اما باید این مقدار به طور دقیق کنترل شود و گرنه با کاهش رطوبت نفوذ پذیری کاهش می یابدو اگر این مقدار بیشتر از مقدار مورد نظر باشدباعث می شود چسبندگی ماسه افزایش یابد و راه خروج گازها بسته شود و مشکلاتی در تولید قطعات پیش آید.

4- )قابلیت شکل پذیری )flow ability

ماسه مورد استفاده ما در قالبگیری با ید قابلیت شکل پذیری کافی و متناسب با فرایند ریخته گری داشته باشد. ما می توانیم این مقدار را با افزایش کمی رطوبت به ماسه و افزایش چسبندگی این خصوصیت را در ماسه ایجاد کرد تا محفظه قالب مورد نظر را با دقت ابعادی بالا درست کردماسه تحت تا ثیر نیروی وارد به هنگام قالبگیری ، راحت تر شکل موردنظر را قبول کند. هر قدر حرکت ذرات ماسه بر روی یکدیگر به واسطه عواملی مثل فشار یا لرزش آسانتر صورت می گیرد.

از خواص فیزیکی دیگر ماسه می توان به چند مورد زیر نیز اشاره کرد:

)Thermal stability5- پایداری حرارتی (

)Refractoriness6- دیرگدازی (

7- تولید با سطح نهایی خوب

8- قابلیت فروریختن و متلاشی شدن( بعد از مذاب ریزی)

9- قابلیت استفاده مجدد

اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری

از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ......

به مخلوط اضافه می شود.

)type of binder انواع چسب ها (

)organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی(

)تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی (

اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است.

1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد.

2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد.

3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد.

4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب

5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم

6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد.

7- اقتصادی بودن

چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد:

)Resin 1- صمغ ها(

)،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات (

)Oli3- روغن (

چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند:

الف) خاک رس:

خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است.

ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از:

)Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت (

)Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت (

3- ایلیت

ب) سیمان:

سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد.

ج) سیلیکات:

سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند.

د) گچ

ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از:

- حبوبات ، غلات :

این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد.

- خاک اره:

به منظور ایجاد حالت پلاستیکی مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد.

- ملاس – دکسترین:

ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود.

- نفت سیاه ،قیر و مازوت:

این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود.

- گرافیت :

به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت.

- پودر سیلیس:

پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد.

- اکسید آهن :

اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد.

مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ........مورد استفاده قرار می گیرد.

(( کوره ها و ذوب فلزات))

در مورد ذوب چدن ها می توان گفت که بیشترین و رایج ترین کوره مورد استفاده در ذوب این فلز از کوره کوپل نام برد.

کوره های متفاوتی در تولید مذاب وجود دارد که میتوان به کوره های دوار،کوره های زمینی و کوره های الکتریکی اشاره کرد.

یک کوره مناسب برای ذوب چدن باید خصوصیاتی مثل درجه حرارت ذوب و فوق ذوب،سرعت ذوب،ظرفیت ذوب ،هزینه ذوب و ..... است.

شارژ کوره هامی تواند از شمش های چدنها ویا قراضه ها( راه گاهها، تغذیهو قطعات برگشتی و.......) باشد.

اگر ما می خواهیم یک قطعه مناسب تولید کنیم باید علاوه بر دقت و کنترل مواد قالبگیری مورد استفاده که در بخش پیش توضییح داده شد به مذابی که برای ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد به طور جدی توجه کرد تا بتوانیم از ورود مواد آلوده کننده مذاب جلوگیری کرد و یک مذاب تمیز وارد محفظه قالب کرد و با یک راندمان بالای ریخته گری قطعات سالم و بی عیب تولید کرد.

ما در اینجا به منابع آلوده کننده مذاب و راه حلهای رفع یا جلوگیری از ورود این منابع توضییح می دهیم.

منابع آودگی مذاب

یکی از مباحث در متالورژی واکنش پذیری مذاب با مجموعه عوامل محیطی و عوامل دیگر است.

منابع را می توان به عبارت زیر بیان کرد:

هوای محیط

مذاب به راهتی می تواند با مجموعه واکنشهای مختلف شیمیایی و فیزیکی با گازهای موجود در هوا ( هیدروژن،اکسیژن،ازت و بخار آب ) موجب تلف شدن عناصر مفید در آلیاژ و تشکیل مواد مضر و ناخاسته کند که راندمان ریخته گری را به شدت کاهش می دهد.

سوخت و محصولات احتراق

سوخت یکی از عوامل مهم در ذوب است که می تواند با کنترل آن و درست مصرف کردن و ایجاد یک احتراق مورد نظر ما برای ذوب فلزات از به وجود آمدن آلودگی های مختلف جلوگیری کرد.

مواد نسوز

مواد نسوز می تواند با ایجاد واکنش مکانیکی وارد مذاب شود و ایجاد آلودگی در مذاب کنند. نسوزهای مورد استفاده در پاتیل ها و بوته های مورد مصرف در ذوب فلزات اگر دارای دیرگدازی بالا و بی اثر بودن نسبت به مذاب نباشند باعث دخول مکانیکی می شوند.

کارگاه آهنیماسه داغیکوره

کارآموزی کارگاه آهنی

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند بیشتر از 12 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 12 درصد کربن فولاد نام دارد هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد نقطه ذوب پایین نسبت به

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

شماره صفحه	عنوان
صفحه 3	مواد قالب و افزودنی ها	1
صفحه 13	کوره ها و ذوب فلزات	2
صفحه 15	منابع آلودگی مذاب وحذف آنها	3
صفحه30	سیستم راهگاهی	4
صفحه42	تغذیه و مبرد	5
صفحه 18	اندازه گیری مقدارمس در سولفات مس	6
صفحه 22	تعیین درجه خلوص روی	7
صفحه 26	تعیین درصد سیلیسیم در چدن	8

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.

(( مواد قالب و افزودنی ها ))

مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد :

1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی

2- مواد قالبگیری دائمی

ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم .

موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی

خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.

ماسه

یکی از مهمترین مواد مورد مصرف در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود.

اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود.

اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم می شود و نفوز گاز افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود.

ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است

به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :

)ZrSiO21- زیرکن (

)FeCr2O42- کرومیت (

)Mg – Fe) 2SiO23- اولین

)FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (

سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو صورت ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (

) در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4

)خواص فیزیکی ماسه )Green strenath

1-استحکام تر

پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد

همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.

استحکام استحکام استحکام فشاری

استحکام کششی

استحکام برشی

در صد رطوبت

7 % 6% 5%

2- )استحکام خشک)Dry strength

ما هنگامی به اهمیت استحکام خشک ماسه پی می بریم که مذاب درون قالب ریخته شده و ماسه به دلیل تماس با مذاب تمام رطوبت خود را از دست می دهد و اگر نتواند استحکام خود را به اندازه کافی برای مقاومت در برای مقاومت در برابر فرسایش و نیز استحکام کافی در برابر فشار متا استاتیکی مذاب را داشته باشد باعث می شود که قالب اندازه و ابعاد خود را از دست دهد و ما قطعه خود را با اندازه های دقیق نمی توانیم ریخته گری کنیم و باعث کاهش راندمان ریخته گری می شود.

اما مامی توانیم با کنترل وافزایش رطوبت استحکام خشک ماسه را به اندازه کافی اغزایش بدهیم تا با مشکلا ت گفته شده برخورد نکنیم.

استحکام

در صد رطوبت 7 % 6% 5%

3-( نفوذ پذیری )permeability

ما در قالبگیری با مشکلاتی با معایبی به نام مک های گازی یا حفره روبرو می شویم که این معایب می توانند از بخار شدن رطوبت ماسه و یا تولید گاز کردن مواد دیگر قالب بوجود بیاید . هنگامی که این بخارات و گازها تولید می شود نیاز به راهی برای خروج دارند و اگر نفوذ ماسه کم باشد این گازها در قالب حبس شده و تولید عیب های گفته شده می کند .

ما می توانیم با اظافه کردن مقدار مشخصی از رطوبت ( 7%) نفوذ پذیری ماسه را افزایش بدهیم اما باید این مقدار به طور دقیق کنترل شود و گرنه با کاهش رطوبت نفوذ پذیری کاهش می یابدو اگر این مقدار بیشتر از مقدار مورد نظر باشدباعث می شود چسبندگی ماسه افزایش یابد و راه خروج گازها بسته شود و مشکلاتی در تولید قطعات پیش آید.

4- )قابلیت شکل پذیری )flow ability

ماسه مورد استفاده ما در قالبگیری با ید قابلیت شکل پذیری کافی و متناسب با فرایند ریخته گری داشته باشد. ما می توانیم این مقدار را با افزایش کمی رطوبت به ماسه و افزایش چسبندگی این خصوصیت را در ماسه ایجاد کرد تا محفظه قالب مورد نظر را با دقت ابعادی بالا درست کردماسه تحت تا ثیر نیروی وارد به هنگام قالبگیری ، راحت تر شکل موردنظر را قبول کند. هر قدر حرکت ذرات ماسه بر روی یکدیگر به واسطه عواملی مثل فشار یا لرزش آسانتر صورت می گیرد.

از خواص فیزیکی دیگر ماسه می توان به چند مورد زیر نیز اشاره کرد:

)Thermal stability5- پایداری حرارتی (

)Refractoriness6- دیرگدازی (

7- تولید با سطح نهایی خوب

8- قابلیت فروریختن و متلاشی شدن( بعد از مذاب ریزی)

9- قابلیت استفاده مجدد

اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری

از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ......

به مخلوط اضافه می شود.

)type of binder انواع چسب ها (

)organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی(

)تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی (

اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است.

1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد.

2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد.

3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد.

4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب

5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم

6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد.

7- اقتصادی بودن

چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد:

)Resin 1- صمغ ها(

)،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات (

)Oli3- روغن (

چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند:

الف) خاک رس:

خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است.

ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از:

)Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت (

)Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت (

3- ایلیت

ب) سیمان:

سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد.

ج) سیلیکات:

سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند.

د) گچ

ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از:

- حبوبات ، غلات :

این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد.

- خاک اره:

به منظور ایجاد حالت پلاستیکی مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد.

- ملاس – دکسترین:

ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود.

- نفت سیاه ،قیر و مازوت:

این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود.

- گرافیت :

به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت.

- پودر سیلیس:

پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد.

- اکسید آهن :

اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد.

مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ........مورد استفاده قرار می گیرد.

(( کوره ها و ذوب فلزات))

در مورد ذوب چدن ها می توان گفت که بیشترین و رایج ترین کوره مورد استفاده در ذوب این فلز از کوره کوپل نام برد.

کوره های متفاوتی در تولید مذاب وجود دارد که میتوان به کوره های دوار،کوره های زمینی و کوره های الکتریکی اشاره کرد.

یک کوره مناسب برای ذوب چدن باید خصوصیاتی مثل درجه حرارت ذوب و فوق ذوب،سرعت ذوب،ظرفیت ذوب ،هزینه ذوب و ..... است.

شارژ کوره هامی تواند از شمش های چدنها ویا قراضه ها( راه گاهها، تغذیهو قطعات برگشتی و.......) باشد.

اگر ما می خواهیم یک قطعه مناسب تولید کنیم باید علاوه بر دقت و کنترل مواد قالبگیری مورد استفاده که در بخش پیش توضییح داده شد به مذابی که برای ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد به طور جدی توجه کرد تا بتوانیم از ورود مواد آلوده کننده مذاب جلوگیری کرد و یک مذاب تمیز وارد محفظه قالب کرد و با یک راندمان بالای ریخته گری قطعات سالم و بی عیب تولید کرد.

ما در اینجا به منابع آلوده کننده مذاب و راه حلهای رفع یا جلوگیری از ورود این منابع توضییح می دهیم.

منابع آودگی مذاب

یکی از مباحث در متالورژی واکنش پذیری مذاب با مجموعه عوامل محیطی و عوامل دیگر است.

منابع را می توان به عبارت زیر بیان کرد:

هوای محیط

مذاب به راهتی می تواند با مجموعه واکنشهای مختلف شیمیایی و فیزیکی با گازهای موجود در هوا ( هیدروژن،اکسیژن،ازت و بخار آب ) موجب تلف شدن عناصر مفید در آلیاژ و تشکیل مواد مضر و ناخاسته کند که راندمان ریخته گری را به شدت کاهش می دهد.

سوخت و محصولات احتراق

سوخت یکی از عوامل مهم در ذوب است که می تواند با کنترل آن و درست مصرف کردن و ایجاد یک احتراق مورد نظر ما برای ذوب فلزات از به وجود آمدن آلودگی های مختلف جلوگیری کرد.

مواد نسوز

مواد نسوز می تواند با ایجاد واکنش مکانیکی وارد مذاب شود و ایجاد آلودگی در مذاب کنند. نسوزهای مورد استفاده در پاتیل ها و بوته های مورد مصرف در ذوب فلزات اگر دارای دیرگدازی بالا و بی اثر بودن نسبت به مذاب نباشند باعث دخول مکانیکی می شوند.

وسایل و ابزار ذوب

این مورد از آلودگی نسبت به موارد دیگر کمتر باعث آلودگی می شود.

می توان با تمیز نگه داشتن وسایل و ابزار مورد استفاده که به دلایلی مثل هم زدن یا افزودن موادی به مذا ب در تماس مستقیم با مذاب قرار می گیرند از ورود مواد اکسیدی و مواد دیگر به مذاب جلوگیری کرد.

مواد شارژ یا بار

شارژ مورد استفاده در ریخته گری همان طوری که گفتیم یا به شکل شمش است یا قراضه ها باشد. شمش های مورد مصرف با درجه خلوص متفاوت وجود دارد که باید یا دقت کنترل شود و از و از درصد ناخاصیهای موجود در چدن باید اطلاع پیدا کرد و تا حد ممکن یک شمش خالص و تمیز در ذوب استفاده کرد.قراضه ها نسبت به شمش ها بیشتر موجب آلودگی مذاب می شوند چو در صد خلوص یا مواد درون قراضه ها مشخص نیست و امکان دارد حاوی عناصر مضر برای مذاب باشد و یا چون قبلا مورد استفاده قرار گرفته حاوی رطوبت یا چربی های مختلف باشد که برای مذاب کاملا مضر است.

پیشگرم کردن شارژ چدنها و تاثیر آن بر کیفیت مذاب‏:

اصولا یکی از روشهای آسان کاهش زمان ذوب و افزایش ‏نرخ تولید، پیشگرم کردن شارژ است، اما تحقیقات نشان داده ‏است که افزایش زیاد دمای پیشگرم شارژ، مشکلاتی را به ‏وجود میآورد نتایج تحقیقات انجام گرفته در زمینه پیشگرم ‏کردن زیاد شارژ در کوره القایی به شرح ذیل است:‏
‏● مقدار سرباره افزایش قابل توجهی مییابد.‏
‏● با افزایش زیاد درجه حرارت پیشگرم شارژ، افزایش چندانی ‏در سرعت ذوب مشاهده نمیگردد.‏
‏● گرمای نهان ذوب سرباره حدود 8/1 برابر چدن مذاب است ‏و اتلاف انرژی حرارتی افزایش خواهد یافت.‏
‏● نرخ اکسیداسیون مواد شارژ تا دمای ċ650 نسبتا ناچیز ‏است اما در محدوده دمای ċ815-648 نرخ اکسیداسیون به ‏صورت تصاعدی افزایش مییابد.‏
‏●با افزایش مقدار اکسید آهن ‏‎(FeO)‎، حجم و سیالیت سرباره ‏افزایش مییابد. اکسید آهن از نظر شیمیایی خورنده ترین جزء ‏سرباره است، نقطه ذوب پایینی داشته و باعث تشکیل ذرات ‏بسیار ریزی میشود که به آهستگی بر روی سطح مذاب غوطه ‏ور میگردند.‏
‏● سرباره اضافی مصرف انرژی کوره را افزایش میدهد در ‏حالت تئوری، چدن برای رسیدن به دمای بارریزی فقط به ‏‏450 الی500 کبلو وات ساعت بر تن، انرژی نیاز دارد، در ‏حالی که سرباره 700 الی 800 کیلووات ساعت بر تن، انرژی ‏را مصرف خواهد کرد.‏
‏● بررسیهای صورت گرفته نشان میدهند که با وجود اختلاف ‏در سیکل حرارتی و زمانی برای هر کارگاه، درجه حرارت ‏مناسب پیشگرم شارژ، 510-482 درجه سانتیگراد میباشد.

مواد قالب

مواد قالب می تواند به صورت مکانیکی و یا انجامک واکنش های شیمیایی موجب ایجاد ترکیبهای ناخواسته مضر در مذاب شود.

بعد از بیان منابع آلودگی حال به توضیح در باره روش ها و راه های کنترل و یا حذف آلودگی های مذاب می پردازیم.

کمک ذوبها را می توام به ترتیب زیر نام برد:

)Fluxs1- فلاکسها (

)Degassers 2- گازدانه ها (

)Grainrefiners3 – ریزکننده ها (

)Nuocleants4- جوانه زا ها (

)Modiffiers5- بهسازها (

آخالها یکی از آلودگی های مذاب محسوب می شود که به طور ناخواسته در مذاب ایجاد می شود و اثرات بسیار مضری برای مذاب دارد. ای تا ثیرات را می توان به چند دسته تقسیم کرد.

1- سیالیت ریخته گری : سیالیت مذاب به شدت تحت تاثیر وجود آخال قرار می گیرد و به دلیل وجود ذرات جامد و یا نیمه جامد سیالیت و گران روی کاهش پیدا می کند.

2- تغییر نوع انجماد : قطعه ریخته گری شده به دلیل وجود آخال جامد در هنگام انجماد باعث تسریع انجماد که آخال به عنوان هسته های اولیه عمل می کند و شرایط انجماد را به صورت خمیری ایجاد می کند و ما نمی توانیم به راهتی یک قطعه سالم و بدون مک های انقباضی را تولید کنیم.

3- مک و تخلخل : آخالها عموما به دلیل ایجاد خلاء موضعی در فصل مشترک خود با مذاب ، همواره شرایط تشکیل حبابهای گازی و مکها را تسریع و دامنه تخاخل در آلیاژ را افزایش می دهند.

4- خواص مکانیکی :آخالها باعث کاهش استحکام مکانیکی ، حد الاستیکی ،ازدیاد طول نسبی و حد خستگی می شود که به طور کامل عملا استفاده قطعه را از ما می گیرد. از جمله معایب دیگر را می توان به کاهش شکل پذیری و افزایش عیوب سطحی و همچنیین کاهش تراش پذیری و هدایت حرارتی اشاره کرد.

فلاکسها:

فلاکسها را می توان بر اساس کارایی که در عملیات ذوب دارد به دو صورت تعریف کرد .

الف ) فلاکسهای تمیز کننده : این فلاکسها نقش مهمی در ایجاد یک مذاب تمیز و بدون آخال و آلودگی های دیگر کرد . این فلاکسها با کاهش آغشتگی آخالها به مذاب و کاهش وزن مخصوص آخالها باعث می شود که آخالها به راهتی از مذاب جدا شوند و به سطح مذاب به عنوان سرباره و یا در ته بوته بنشینند و در وقت مذاب ریزی مذاب تمیز به داخل قالب برود.

این فلاکسها همچنیین می توانند با افزایش نقطه گداز آخالها باعث شود که در حین ذوب فلز به صورت جامد بماند و با مذاب مخلوط نشود و به راحتی از مذاب جدا شود .

ب) فلاکسهای پوششی: این فلاکسها مهمترین کاری که در مذاب انجام می دهد به این ترتیب است که با کاهش آغشتگی آخال با مذاب در ایجاد سرباره مناسب می کند این سرباره با ید کمترین آغشتگی را با مذاب داشته باشد تا بتوانیم به راهتی از مذاب جدایش کنیم واز ورود به داخل مذاب جلوگیری کنیم. از انواع فلاکسهای پوششی مورد استفاده در آلیاژهای مختلف می توان به چند فلاکس زیر اشاره کرد:

آلیاژ های آهنی >>>پودر ذغال،سنگ آهک،سیلیکات کلسیم

آلیاژهای مس>>>براکس،کاربیدکلسیم،برایدمنیزیم،شیشه

.....

یکی دیگر از عوامل مهم متالورژیکی موثر در تولید یک قطعه سالم توجه به سیالیت مذاب ریخته گری است . سیالیت عبارتست از توانایی و قابلیت پر کردن تمام قسمتهای قالب ، تحت سرعت بارریزی معین توسط فلز مذاب.

از عواملی که بر روی سیالیت تأثیر دارند عبارتند از :

الف) درجه حرارت : درجه حرارت مذاب مهمترین عامل درپر شدن قالب است . مشخصا هر چه درجه حرارتفوق ذوب بالا باشد باعث افزایش سیالیت می گردد.

اگر درجه حرارت فوق ذوب پایین باشد باعث کاهش سیالیت و همچنین باعث می شود که زمان برای واکنش های ترکیبی و ایجاد انواع اکسید ها،آخالها و .... می شود.

ب)ترکیب شیمیایی: در آلیاژهای با دامنه انجماد کم ،سیالیت نسبتا زیادتر و تا هنگامی که پوسته جامد در منطقه گلویی ورودی تشکیل نشود،ادامه داشته و سپس سریعا متوقف می شود.در آلیاژها یی با دامنه انجماد طولانی به دلیل ایجاد اولین هسته های جامد سیالیت به طور فاحشی کاهش می یابد .

از دیگر عوامل نیز می توان به چند نکته زیر نیز اشاره کرد .

تنش سطحی – مواد قالب – اثرات سطحی قالب-فشار هوا

کارگاه آهنیکوره ها و ذوب فلزاتاجزاء مخلوط ماسه قالبگیریاکسید آهن

کار آموزی نیروگاه توس

نیروگاه محل تولید انرژی الکتریکی می باشد نیروگاه های مدرن بر حسب نوع انرژی مورد مصرف عبارتند از نیروگاه های حرارتی ، آبی ، هسته ای و نیروگاه هایی که از انرژی باد و یا حرارت درونی زمین استفاده می کنند در این میان نیروگاه های حرارتی ( TPS ) و آبی ( HEPS ) از معمولترین انواع در صنعت تولید برق می باشند

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	35 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	63

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

نیروگاه ( توضیحات کلی ) ............... 1

نیروگاه توس ........................... 8

بویلر.................................. 10

توربین................................. 14

ژنراتور................................ 39

ترانسفورماتور.......................... 50

سیستم سوخت رسانی ...................... 57

کندانسور هوایی......................... 62

آزمایشگاه و تصفیه آب .................. 62

اتاق فرمان............................. 63

منابع.................................. 66

نیروگاه

نیروگاه محل تولید انرژی الکتریکی می باشد .نیروگاه های مدرن بر حسب نوع انرژی مورد مصرف عبارتند از : نیروگاه های حرارتی ، آبی ، هسته ای و نیروگاه هایی که از انرژی باد و یا حرارت درونی زمین استفاده می کنند . در این میان نیروگاه های حرارتی ( TPS ) و آبی ( HEPS ) از معمولترین انواع در صنعت تولید برق می باشند .

نیروگاه حرارتی

نیروگاه حرارتی به کلیه ی نیروگاه هایی اطلاق می شود که در واحدهای آن با احتراق سوخت های جامد ، مایع و یا گاز در بویلر و یا در خود محرک اولیه ( مانند دیزل ها و توربین های گازی ) تولید انرژی حرارتی و سپس الکتریکی صورت می پذیرد . انواع نیروگاه حرارتی بر حسب نوع سوخت عبارتند از : ذغال سوز ( اعم از ذغال به لاشه ای یا پودر شده ) ، گازوئیل سوز ( دیزل ) ، نفت سوز ، گاز سوز و توربین گازی ( که در آن احتراق گاز مستقیما در توربین صورت می گیرد .

قسمت عمدهای از نیروگاه های حرارتی که به عنوان تولید کننده های اصلی انرژی الکتریکی طراحی می شوند از نوع کندانسوردار می باشند . این نیروگاه ها عموما مجهز به واحدهایی با قدرت 200 تا 800 مگا وات بوده و راندمان حرارتی آن ها از میزان 40 تا 42 درصد تجاوز نمی کند ، و معمولا در هر کشور پرقدرت ترین نیروگاه ها را تشکیل می دهند .

نوع دیگری از نیروگاه های حرارتی که به نام ترموالکتریک مشهورند جهت تولید مشترک انرژی حرارتی ( به صورت بخار یا آب داغ ) و انرژی الکتریکی طراحی و نصب می شوند . این تولید مشترک موجب افزایش راندمان حرارتی واحدهای مذکور تا میزان 65 الی 70 درصد می باشند .

نیروگاه آبی

از قدیم استفاده از انرژی ذخیره شده در آب به صورت های مختلف از جمله آسیاب های آبی مرسوم بوده است . با پیدایش صنعت برق کوشش های زیادی در جهت به کارگیری هر چه بیشتر انرژی آبی و تبدیل آن به انرژی الکتریکی معطوف گردیده و در این راه پیشرفت های زیادی هم حاصل شده است . ارزش نیروگاه های آبی بر این است که از تاسیسات ایجاد شده عمدتا می تواند در جهت اهداف صنعتی و کشاورزی نیز استفاده برد . معمول ترین نوع ذخیره و کنترل آب ، ایجاد سدها و آب بندها می باشد .

گرانی قیمت تاسیسات ذخیره و انتقال آب با مسایل خاص سیاسی و اجتماعی آن ( زیر آب رفتن روستاهای مجاور ، از بین رفتن مقداری از زمین های کشاورزی و ... ) معمولا ایجاد سد صرفا جهت گرفتن انرژی الکتریکی را توجیه اقتصادی نمی نماید . چنانچه مطالعات ایجاد چنین تاسیساتی را توجیه نماید ، ارزش نیروگاه آبی دو چندان می گردد .

نیروگاه های آبی در مقایسه با سایر نیروگاه ها ( حرارتی ، گازی ، دیزلی ) دارای مزایای بسیاری می باشد که از جمله بالا بردن راندمان ، نداشتن هزینه های مربوط به مسایل سوخت ، قرار گرفتن سریع در مدار و نداشتن مسایل آلودگی هوا را می توان نام برد .

در مناطقی که منابع آب امکان خارج ساختن دائمی آب را از سدها را بدهد ، این نیروگاه ها به طور دائم مورد استفاده واقع می شوند وحتی در بعضی موارد به عنوان پایه تولید انرژی الکتریکی به علت داشتن قابلیت اطمینان بالا قرار می گیرد . اما در مواردی که استفاده آب در صنعت و کشاورزی و شرب در اولویت بالاتری نسبت به تولید انرژی الکتریکی باشد برنامه را بر اساس نیاز های آب مشروب و کشاورزی تنظیم می نمایند . بدین معنی که نیازهای آبی در یک پریود مشخص مثلا 24 ساعت را در ظرف چند ساعتی که شبکه به انرژی الکتریکی بیشتری نیازمند است ، از سد اصلی خارج ساخته وارد سد تنظیمی می نمایند یعنی توربین های آبی به کار می افتد . سپس با برنامه ریزی که می شود آب از سد تنظیمی به تدریج جهت دیگر اهداف ( کشاورزی ، صنعت و شرب ) وارد شبکه های انتقال و توزیع با تصفیه خانه های مربوط می گردد .

چنانچه که گفته شد می توان با استفاده از انرژی آب رودخانه ها و آبشارها و احداث سد در مسیر رودخانه توسط توربین های آبی ، ژنراتور را چرخاند و الکتریسیته تولید نمود .

سدهای آبی که ساختمان های مختلفی دارند می توانند در مسیر رودخانه احداث شده و با نصب تجهیزات یک نیروگاه آبی علاوه بر مصارف کشاورزی برای تولید برق استفاده کرد .

آب دریاچه در صورت اضافه شده از قسمت بالای سد سر ریز می کند . به علت آن که مصارف آب کشاورزی و تقاضای برق در زمان های مختلفی صورت می گیرد برای جلوگیری از هدر رفتن آب پس از سد اصلی یک سد کوچک به نام سد تنظیمی استفاده می گردد و در صورت نیاز به آب کشاورزی دریچه های این سد تنظیمی باز می گردد . معمولا تاسیسات نیروگاه داخل ساختمان سد می باشد .

با توجه به دبی آب و ارتفاع آن نوع توربین نصب شده فرق می کند که می توان از انواع پلتون ، فرانسیس یا کاپلان باشد .

راندمان نیروگاه های آبی بالا می باشد ( حدود 80 الی 90 درصد ) و راه اندازی آن ساده ( 14 الی 15 دقیقه ) انجام می گیرد .

نیروگاه اتمی

نیروگاه های هسته ای بخاطر تشابه در نوع انرژی نهایی که همان انرژی حرارتی است عملا در رده ی نیروگاه های حرارتی قرار می گیرند ، ولی به لحاظ ویژگی های خاص سوخت هسته ای آن را نوع جداگانه ای به حساب می آورند . اساس کار نیروگاه اتمی و بخاری یکی است فقط به جای دیگ بخار ، در نیروگاه اتمی از یک رآکتور استفاده شده ، آب را در رآکتور توسط انرژی حاصل واکنش های هسته ای ( فیوژن ) گرم شده وبخار می گردد که این بخار می تواند توربین را بچرخاند و در نتیجه محور ژنراتور به حرکت آمده و الکتریسیته تولید می گردد .

نیروگاه بخار

یکی دیگر از روش های تولید انرژی استفاده از نیروی بخار می باشد که در این نوع نیروگاه بخار تولید شده در بویلر ( دیگ بخار ) به داخل توربین جریان داده می شود و باعث چرخش آن گشته و اگر شافت توربین با یک ژنراتور وصل گردد می توان از نیروی چرخشی آن انرژی الکتریکی تولید کرد . بخار پس از عبور از توربین به کندانسور ( چگالنده ) رفته و توسط آب خنک کن تقطیر و به صورت آب در می آید .

نیروگاه های بخار برای بارهای اصلی ( پایه ) به کار می روند ( چون راه اندازی ساده و آسانی ندارند ) و عمر آن ها نسبت به نیروگاه های گازی بیشتر ( 25 الی 30 سال ) است .

اجزای اصلی یک نیروگاه بخار عبارتند از :

بویلر ( دیگ بخار )

توربین بخار

کندانسور

پمپ تغذیه

نیروگاه دیزلی

در نیروگاه های دیزلی قوه محرکه ژنراتور یک موتور درون سوز دیزلی است .

امروزه کمتر از نیروگاه های دیزلی برای نیروگاه پایه استفاده می کنند و بیشتر برای مواقع اضطراری و احتمالا بار ماکزیمم می باشد . در حال حاضر در مناطقی از ایران که به شبکه سراسری وصل نیست از نیروگاه های دیزلی استفاده می شود . قدرت تولیدی آن ها به طور معمول تا 5000 کیلو وات می باشد .

نیروگاه گازی

هوای آزاد توسط یک کمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق محترق شده و دارای درجه حرارت بالا می گردد . حال این گاز پر فشار و داغ وارد توربین شده ومحور ژنراتور را می گرداند و سپس از اگزوز ( خروجی ) توربین به بیرون رانده می شود . توان گرفته شده از توربین معمولا به محور ژنراتور و کمپرسور منتقل می گردد . حدود یک سوم این توان تبدیل به انرژی الکتریکی در ژنراتور می گردد و بقیه جهت چرخاندن محور کمپرسور و تامین هوای فشرده جهت توربین نصرف می شود . به همین خاطر راندمان توربین گازی پایین و در حدود 27 درصد می باشد و برای بار پیک در شبکه استفاده می شود .

اصول نیروگاه گازی تقریبا از لحاظ مراحل مانند یک موتور چهار زمانه است یعنی چهار مرحله دارد که عبارتند از :

تراکم توسط کمپرسور

احتراق که در اتاق احتراق انجام می گیرد

مرحله کار یا انبساط در توربین

تخلیه که از دودکش صورت می گیرد

هوا با شرایط محیط کار که عبارتند از دما وفشار سایت محل نصب توربین گاز وارد کمپرسور می شود و در آن جا بر روی هوا کار انجام می شود . فشار و دمای هوای خروجی از کمپرسور بستگی به نوع توربین گاز دارد و معمولا فشار آن بین 9.5 تا 14 برابر ورودی و دمای آن در حدود 300 تا 350 درجه سانتی گراد می باشد . این هوا با این شرایط وارد اتاق احتراق شده و در آن جا طی یک فرآیند فشار ثابت دمای آن افزایش می یابد ( حدود 900 تا 1350 ) محصولات احتراق وارد توربین شده و روی پره های توربین با از دست دادن انرژی خود کار انجام می دهد و در نهایت با دمایی در حدود 450 تا 600 درجه سانتی گراد از توربین خارج می شود و به جو تخلیه می گردد .

نیروگاه توس

نیروگاه توس با 4 واحد بخاری 150 مگاواتی از نیروگاه­های ممتاز کشور و یکی از بزرگترین مراکز تولید برق در خراسان می­باشد. این نیروگاه در 12 کیلومتری شمال غربی مشهد مقدس در جوار بارگاه ملکوتی حضرت علی ابن موسی الرضا (ع) و دامنه کوه­های بینالود در نزدیکی شهر توس مدفن شاعر بلندآوازه ایران زمین حکیم ابوالقاسم فردوسی واقع گردیده و نام نیروگاه توس بدین دلیل روی ریشه­ای فرهنگی و سابقه­ای کهن دارد.

قرارداد احداث نیروگاه در مرداد ماه 1357 با شرکت های براون باوری و پاتله منعقد گردید ولی در عمل تا پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی فعالیت قابل ذکری انجام نگرفت تا این که قرارداد شرکت آلمانی براون باوری در سال 1360 بررسی و اصلاح گردید و پروژه در اواخر همان سال فعال شد . همچنین در سال 1361 قرارداد بخش بویلر نیروگاه با شرکت اتریشی واگنربیرو منعقد و عملیات اجرایی آن آغاز گردید.

نخستین واحد نیروگاه در آبان 1364 و دیگر واحدها نیز تا پایان سال 1366 به شبکه سراسری به شبکه سراسری پیوسته و مورد بهره برداری قرار گرفت.

از ویژگی های این نیروگاه استفاده از کندانسور هوایی است که در آن به کارگیری هوا به عنوان عامل خنک کننده (جایگزین آب) از اهمیت بالایی برخوردار است چرا که با توجه به اهمیت جهانی ذخایر آب، این سیستم، از اتلاف آب و کاهش سطح سفره­های آب زیر زمینی پیش گیری می­نماید.

بویلر(دیگ بخار)

ظرفیت تولید بخار در بویلر نیروگاه(دیگ بخار)، حداکثر t/h525 می باشد. این بویلر از نوع معلق با گردش طبیعی است و دارای درام با سه مرحله سوپر هیت و دو مرحله رهیت است و در آن 9 مشعل در 3 طبقه بر روی دیوار جلویی نصب و قابل بهره برداری با سوخت مایع و گاز می­باشد. آب تغذیه پس از گذر از اکونومایزر وارد درام شده و از آنجا توسط لوله­های پائین آورنده وارد دیواره­ها و کف بویلر می­شود و ضمن گرم شدن و تبخیر به طرف بالا رفته و دوباره وارد درام می­گردد. بخار اشباع خروجی از درام به ترتیب وارد لوله های نگهدارنده و مراحل سه گانه سوپر هیت شده و در نهایت بخار زنده با دمایC 538ْ و فشار bar 127 وارد توربین فشار قوی می­شود که پس از خروج از آن برای بازیافت گرمایی و افزایش بازده دوباره به بویلر وارد شده و پس از انجام مراحل رهیت با درجه حرارت بخار زنده و فشارbar 34 وارد توربین فشار متوسط می­شود.

بویلر نیروگاه توس از نوع گردش طبیعی با دیوارهای لوله ای و تناژ بخار 525 تن در ساعت بوده و خروجی بخار سوپر هیت آن در بار کامل دارای حرارت 540 درجه سانتی گراد و فشار 135 اتمسفر می باشد .

بویلر شامل دو قسمت می باشد که توسط دیواره های لوله ای از هم جدا می شوند . قسمت اول شامل مشعل ها ، سوپر هیترهای یک ، دو و سه و رهیتر دو و قسمتی از رهیتر یک است و قسمت دوم شامل دو اکونومایزر و قسمتی از رهیتر یک می باشد .

کنترل درجه حرارت توسط دو آبزن صورت می گیرد که دو آبزن مربوط به سوپرهیت و دو آبزن دیگر مربوط به رهیت است . اتاق احتراق به صورت آویزان به اسکلت فلزی طراحی شده است تا در مقابل انبساط حرارتی به راحتی حرکت کند . و فضای داخل کوره دارای دوربین فلزی برای مشاهده وضعیت شعله ها می باشد .

هوای لازم جهت احتراق توسط دو F.D.FAN از دو طرف کوره تامین می شود . همچنین بویلر دارای دو فن سیرکولاسیون می باشد که قسمتی از دود خروجی را در داخل بویلر به گردش در می آورد .

آب مصرفی بویلرها توسط سه پمپ اصلی به نام Boiler Feed Pump تامین می گردد که هر یک از پمپ ها توانایی تامین 60 % آب بویلر را دارد یعنی 324 تن آب را در طول یک ساعت از تانک تغذیه به سمت درام پمپ می کند . این آب باید فاقد گاز و حداقل درجه حرارت 168 درجه سانتی گراد باشد . آب تغذیه این پمپ ها از یک منبع تغذیه مرتفع به نام Feed Water Tank گرفته شده و بعد از گرم شدن توسط گرم کن های فشارقوی یا HP Heater به بویلرر وارد می گردد .

سیکل گردش آب در بویلر

آب ورودی به بویلر از تانک آب تغذیه و توسط فید پمپ ها تامین می شود . آب خروجی از فید تانک ابتدا به اکونومایزر که در مسیر دود خروجی قرار گرفته ، وارد می شود تا دمای آن افزایش یابد . اکونومایزر شامل یک سری لوله است که در مسیر دود خروجی و در گذر دوم بویلر واقع شده است . پس از آن که دمای آب در اکونومایزر افزایش یافت ، آب به سمت درام هدایت می شود . درام یک تانک بزرگ است که در بالاترین نقطه بویلر واقع شده و در آن بخار از آب جدا می شود . آب پس از ورود به درام بویلر توسط لوله های پایین آورنده به سمت کف بویلر هدایت شده و مجددا توسط لوله های بسیار زیادی که در دیواره بویلر قرار دارند به سمت درام حرکت می کنند . در طول مسیری که از کف بویلر تا درام طی می کند ، لوله های حاوی آب از مقابل برنرها که در سه ردیف سه تایی واقع اند عبور می کند . برنرها به ترتیب در ارتفاع هفت متر ، ده و نیم متر و چهارده متر قرار گرفته اند و توسط سه سوخت گاز، گازوئیل و مازوت قابل بهره برداری می باشند . پس از آن که آب مجددا وارد درام شد دارای حرارت 340 درجه سانتی گراد و فشار 146 اتمسفر می باشد . در داخل درام آب از بخار جدا می شود و بخار بخار اشباع به سمت سوپرهیترهای 1 ، 2 و 3 هدایت می شود تا رطوبت آن کاملا گرفته شده و بخار خشک با درجه حرارت 540 درجه سانتی گراد و فشار 125 اتمسفر به سمت توربین فشار قوی هدایت شود . بخار خروجی از توربین فشار قوی که دارای حرارت 350 درجه سانتی گراد و فشار 33 اتمسفر است ، برای افزایش درجه حرارت و بالا بردن راندمان ، به رهیترهای 1 و 2 وارد شده و درجه حرارت آن مجددا تا 540 درجه سانتی گراد افزایش می یابد اما فشار آن در 33 اتمسفر ثابت باقی خواهد ماند . بخار خروجی از رهیترها به سمت توربین فشار متوسط و سپس توربین فشار ضعیف هدایت می شود و بخار خروجی از توربین فشار ضعیف که دارای فشار 0.3 اتمسفر و حرارت 60 درجه سانتی گراد است جهت تقطیر به سمت کندانسور هوایی هدایت می شود و از آنجا به تانک کندانسور می ریزد . سپس آب موجود در تانک کندانسور توسط دو الکترو پمپ به نام Condensate Pump به سمت تانک آب تغذیه هدایت می شود و بدین شکل سیکل گردش آب کامل می گردد . تلفات آب در داخل تانک کندانسور و با توجه به سطح آب ، مشخص شده و کمبود آب توسط تانک های رزرو جبران می شود .

توربین

مجموعه توربین ها شامل سه توربین هم محور است . توربین فشار قوی با یک زیر کش، توربین فشار متوسط سه زیر کش و توربین فشار ضعیف دارای یک زیر کش می­باشد.

بخار پس از توریبین فشار قوی و پیش از ورود به توربین فشار متوسط در بویلر دوباره گرم می­شود . مجموعه توربین ها دارای یک مسیر کنار گذر شامل والوهای بای­پاس فشار قوی و فشار ضعیف است که می تواند بخار خروجی بویلر را بدون گذر ار توربین ها مستقیما به کندانسور هوایی هدایت نماید.

سیستم تحریک ، ژنراتور و توربین ها، در یک راستا قرار داشته و همگی بر روی یک میز بتنی، بر پایه های فولادی استوار است. در فاصله میان میز و پایه نیز فنرهای مخصوصی ارزش های دستگاه را دفع می­کند.

توربین فشار قوی :

توریبن فشار قوی دارای ساختمانی یا پوسته تکی که شامل پوسته خارجی با قطعه ای برای حمل کننده پره های راهنما و پوسته بالانس پیستون است .

فضای بین پوسته خارجی و حمل کننده پره های راهنما و پوسته خارجی و بالانس پیستون ، تحت فشار خروجی توربین HP است.فشار خروجی توربین HP به وسیله انواع لابیردهای قابل تنظیم بین پوسته خارجی و روتور HP با فشار اتمسفر آب بندی شده است .

پوسته خارجی توربین HP

پوسته خارجی از چدن فولادی با آلیاژی از 0.17% کربن، کرم، مولیبدن و وامادیوم ساخته شده است و به طور افقی در بالای محور توربین به یکدیگر فلانچ شده است ( با استفاده از پیچ و مهره های مخصوصی که طبق دستور محکم می شوند).

هر دو انتهای قسمت بالایی پوسته خارجی با دو تکیه گاه نصب شده است که این تکیه گاهها در روی پدستال یاتاقان تکیه داده شده اند.

محرکها ورودی پوسته توربین عمل می کند و از طریق لوله کشی و تکیه گاه و گوه های نگه دارنده به پدستال یاتاقان منتقل می شوند.

در طی راه اندازی ، تعمیرات درجه حرارت روی حالت عمودی پوسته توربین HP تاثیر ندارد چون تکیه گاهها پوسته را در مرز خط روتور نگه داشته اند.

پوسته توربین HP در قسمت و ورود بخار به توربین در روی پدستال یاتاقان تراست و در طرف خروج بخار در روی یاتاقان جلویی تکیه داده است.

تکیه گاههای عقبی پوسته توربین HP به وسیله گوه های قابل تنظیم روی پدستال یاتاقان تراست نصب شده است . به هنگام زیاد گرم شدن توربین فشار متوسط ، پدستال یاتاقان تراست در روی صفحه پایه می خورد و به طرف کنترل راه انداز می رود تکیه گاههای عقبی یا قطعات مخصوصی نصب شده است که اجازه می دهد سر خوردن روی پدستال یاتاقان انجام می گردد.

دو سر پائین پوسته خارجی HP با دو تکیه گاه نصب شده است که شامل یک وسیله ایمنی برای جلوگیری از بلند شدن پوسته توربین HP نیز هست. در ضمن این تکیه گاهها برای مونتاژ و دمونتاژ پوسته توربین HP نیز مورد استفاده قرار می گیرد.

در طی مونتاژ، قسمت پائینی پوسته توربین HP می تواند به کمک پیچ های تنظیم ، تنظیم شود و روی پدستال یاتاقان های نگه داشته می شود.

در مجموع برای استفاده در طی مونتاژ و دمونتاژ ، سوراخ های رزوه داری در دو طرف انتهای تکیه گاهها تهیه شده است به انضمام یک و میله سر خورنده که به حرکت محوری پوسته در طی مونتاژ اجازه می دهد.

پوسته خارجی در جهت محوری ، به وسیله گوه های عمودی هدایت می شود.

راهنماها در هر دو انتهای قسمت پائینی پوسته خارجی در سطح صاف عمودی محورهای توربین واقع شده اند.

گوه ها که به پدستالهای یاتاقان پیچ شده اند در داخل راهنماها جا داده می شوند تلرانس طولی کافی برای پوسته HP در انبساط نامحدود تهیه شده است.

در قسمت بالائی توربین HP دو اتصال فلانچی برای لوله های ورودی ، یک فلانچ برای نصب آزمایش کننده درجه حرارت ، در جای جوشکاری شده در جعبه های نازل و یک خط متعادل کننده نصب می­شود. در مجموع امکاناتی نی برای به ترتیب محکم کردن ترموکوپل ها تهیه شده است .

دو سوراخ برای قرار دادن وزنه های بالانس در روتور توربین HP تهیه شده است. در قسمت پائینی پوسته توربین HP دو اتصال فلانچی برای محفظه های والو دو محل جوشکاری شدده در جعبه های نازل ، یک انتهایی خروجی برای بالانس پیستون، یک انتها برای لوله ریهیت سرد، یک لوله پائینی روی قسمت بطوریکه روی قسمت عقب برای بخار نشتی ، بخار آب بندی و مسیرهای خروجی آب بندی و یک اتصال تخلیه برای محفظه ضربه تهیه شده است.

در مجموع امکانات نیز برای به ترتیب محکم کردن ترموکوپل ها تهیه شده است.

بعلاوه در یک اتصال برای بخار زنده و فشار خروجی فلانچ گرم کن به هر طرف فلانچهای جدا کننده در داخل بخش ورودی تهیه شده است.

سوراخهایی برای پیچهای تنظیم جهت نگه ئاشتن حمل کننده پره های راهنما و پوسته بالانس پیستون در قست مرکز محور تهیه شده است.

ترانسفورماتورنیروگاه توسکندانسور هوایی

کار آموزی گوشت و فرآورده های آن

گوشت و فرآورده های آن یکی از منابع پرارزش پروتئینی در ارتباط با تغذیه بشر محسوب می گردد در کشور ما صنایع گوشت به ویژه در ده سال اخیر یکی از مهمترین و مسئله سازترین صنایع غذایی به شمار می آید فرآورده های متنوع و گوناگونی که امروز از گوشتهای مختلف تهیه می گردند، بدون دانش فنی و اطلاعات کافی در زمینه گوشت و علوم وابسته به آن و همچنین تکنولوژی تهیه ف

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	53 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه:

گوشت و فرآورده های آن یکی از منابع پرارزش پروتئینی در ارتباط با تغذیه بشر محسوب می گردد در کشور ما صنایع گوشت به ویژه در ده سال اخیر یکی از مهمترین و مسئله سازترین صنایع غذایی به شمار می آید. فرآورده های متنوع و گوناگونی که امروز از گوشتهای مختلف تهیه می گردند، بدون دانش فنی و اطلاعات کافی در زمینه گوشت و علوم وابسته به آن و همچنین تکنولوژی تهیه فرآورده های گوشی مسلما از کیفیت خوراکی و بهداشتی مناسبی برخوردار نخواهد بود.

با پیشرفت جوامع و فعالیت زنان بیرون از منزل در کنار مردان و فقدان زمان کافی برای برآوردن بعضی از حاجات مانند خوراک در این زمینه صنایعی برای سهولت و سرعت در طبخ غذا بوجود آمدند که یکی از این صنایع صنعت گوشت می باشد. این صنعت با تغییرات بر روی گوشت و افزودن موادی مطبوع و دلچسب فرآورده هایی از آن بدست میاورد که مورد استفاده افراد قابل ملاحظه ای قرار می گیرد.

شرکت تعاونی صنعت گوشت توس خراسان در مردادماه سال 1383 تحت شماره 447 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی مشهد به ثبت رسیده است.

موضوع فعالیت شرکت طبق اساسنامه انجام عملیات بازرگانی شامل تولید و بسته بندی و توزیع انواع فرآورده های گوشتی گاوی، گوسفندی، مرغ و ماهی بصورت بسته بندی و فله با مجوز دامپزشکی استان خراسان می باشد. مهمترین تشکیل شرکت صنعت گوشت توس تاثیر در چرخه اقتصادی است. به این صورت که این واحد واحدهای مشابه به عنوان صنعت تبدیلی نقش شایانی درمحصولات کشاورزی و دامی دارند. زیرا باعث می شوند ضایعات محصولات دامی و کشاورزی به حداقل برسد، ماندگای غذای افزایش پیدا کندو باعث بهبود کیفیت می شوند. از نظر اجتماعی ایجاد شغل کرده و ارزش افزوده ای که برای محصولات کشاورزی و دامی ایجاد می کند باعث افزایش درآمد ملی هم می شود.

فهرست مطالب

فصل اول

آشنایی کلی با مکان کارآموزی :.............. 8

- خلاصه اهم رویه های حسابداری شرکت ....... 9

- سیستم ها و کنترلهای شرکت ............. 11

- نگاهی به برنامه های آتی شرکت ......... 12

فصل دوم

ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز. 15

فصل سوم

آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات........ 17

فرم های پیشرفت کارآموزی :.................. 18

- خلاصه اطلاعات کارآموزی ................. 27

- گزارش ماهیانه سرپرست کارآموز.......... 28

- گزارش خلاصه فعالیتهای هفتگی .......... 30

فرم پایان دوره کارآموزی.................... 40

فصل اول :

آشنائی کلی با مکان کار آموزی

آشنائی کلی با مکان کار آموزی

شرکت تعاونی صنعت گوشت توس خراسان در تاریخ 18/5/1383 با شماره ثبت 447 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی مشهد به ثبت رسیده است.

اساسنامه مهم ترین رکن شرکت سهامی و سندی است که شرکت فقط به آن بستگی دارد. کلیه شرکتها باید دارای اساسنامه باشند. اساسنامه روابط شرکاء را با یکدیگر و حدود اختیارات مجامع عمومی و هیئت مدیره را تعیین و تکلیف سود و زیان شرکت و مدت انحلال آنرا معین می نماید. اساسنامه تابع نظر مؤسسین و اکثریت دارندگان سهام است و قانون از لحاظ اهمیت، مواردی را در آن ذکر نموده که در هر حال لازم الرعایه است.

موضوع فعالیت شرکت طبق اساسنامه انجام عملیات بازرگانی شامل تولید و بسته بندی و توزیع انواع فرآورده های گوشتی گاوی، گوسفندی، مرغ و ماهی بصورت بسته بندی و فله با مجوز دامپزشکی استان خراسان رضوی می باشد.

محل کارخانه شرکت واقع در کیلومتر 23 جاده فریمان جنب شرکت پارت سازان و دفتر مشهد آن واقع در میدان استقلال ابتدای بلوار میلاد می باشد. تعداد پرسنل در سال 87 برابر 55 نفر و در سال 86 به میزان 60 نفر بوده است. شرکت دارای چهار سالن جهت بسته بندی گوشت مرغ، گوشت گوسفند، گوشت گاو و سوسیس و کالباس همبرگر و سه انبار جهت نگهداری محصول تولیدی، مواد اولیه و ملزومات می باشد.

هدف از تشکیل شرکت صنعت گوشت توسط تأثیر در چرخه اقتصادی است. به این صورت که این واحد و واحدهای مشابه به عنوان صنعت تبدیلی نقش شایانی در محصولات کشاورزی و دامی دارند. زیرا باعث می شوند ضایعات محصولات دامی و کشاورزی به حداقل برسد، ماندگاری غذا افزایش پیدا می کند و باعث بهبود کیفیت می شوند. از نظر اجتماعی ایجاد شغل کرده و ارزش افزوده ای که برای محصولات کشاورزی و دامی ایجاد می کند باعث افزایش درآمد ملی هم می شود.

خلاصه اهم رویه های حسابداری شرکت به شرح زیر می باشد:

1- دارائیهای ثابت مشهود

دارائیهای ثابت مشهود بر مبنای بهای تمام شده در حسابها ثبت می شود. مخارج بهسازی و تعمیرات اساسی که باعث افزایش قابل ملاحظه در ظرفیت یا عمر مفید دارائیهای ثابت یا بهبود اساسی در کیفیت آنها می گردد، به عنوان مخارج سرمایه ای محسوب و طی عمر مفید باقیمانده دارائیهای مربوطه مستهلک می شود. هزینه های نگهداری و تعمیرات جزئی که به منظور حفظ یا ترمیم منافع اقتصادی مورد انتظار واحد تجاری از استاندارد عملکرد ارزیابی شده اولیه دارائی انجام می شود، هنگام وقوع به عنوان هزینه جاری تلقی و به حساب سود و زیان دوره منظور می گردد.

-1 استهلاک دارئیهای ثابت شرکت با توجه به آئین نامه استهلاک بر اساس نرخ ها و روشهای زیر صورت می گیرد :

نوع دارائی	عمر مفید (سال)	نرخ استهلاک %	روش استهلاک
اموال غیر منقول		10	نزولی
اثاثیه و تجهیزات اداری	10		خط مستقیم
تجهیزات رایانه ای	3		خط مستقیم
وسایط نقلیه		25 و 35	نزولی

برای دارائیهای ثابتی که در اول ماه، تحصیل و مورد بهره برداری قرار می گیرد یک ماه کامل استهلاک در نظر گرفته می شود و برای دارائیهای ثابت تحصیل شده در طی ماه، از اول ماه بعد، استهلاک محاسبه و در حسابها منظور می گردد.

2- دارائیهای نامشهود

سرقفلی و نرم افزار ها تحت این سرفصل در گزارشات منعکس می گردد برای سرقفلی ذخیره استهلاک محاسبه نگردیده و نرم افزارها طی مدت 3 سال مستهلک می گردد.

3- ذخیره مزایای پایان خدمت کارکنان

ذخیره مزایای پایان خدمت کارکنان بر مبنای یک ماه آخرین حقوق ثابت برای هر سال خدمت آنان محاسبه و در حسابها منظور می شود.

4- موجودی مواد و کالا :

موجودی مواد و کالا به اقل بهای تمام شده و خالص ارزش فروش تک تک اقلام / گروههای اقلام مشابه ارزشیابی می شود. در صورت فزونی بهای تمام شده نسبت به خالص ارزش فروش مابه التفاوت به عنوان ذخیره کاهش ارزش موجودی شناسایی می شود. بهای تمام شده موجودیها با بکارگیری روشهای زیر تعیین می گردد:

شرح	روش مورد استفاده
مواد اولیه و بسته بندی	اولین صادره از اولین وارده
کالای در جریان ساخت	اولین صادره از اولین وارده
کالای ساخته شده	میانگین موزون
قطعات و لوازم یدکی	میانگین موزون

سیستم ها و کنترلهای شرکت

سیستمهای حقوق و دستمزد : حسابداری، انبارداری، تولید و فروش شرکت همگی مکانیزه بوده و کلیه مواد اولیه و کالاهای مصرفی دارای کد می باشد و برای هر کدام حداقل موجودی و میزان سطح سفارش تعیین شده است و به محض اینکه موجودی به آن سطح برسد فرم درخواست خرید صادر می شود و مسئول خرید با مراجعه به نیست تأمین کنندگان مجاز نسبت به سفارش اقدام می نماید. سپس هنگام تحویل کالا از نظر مقدار – کیفیت و قیمت کنترل شده و تحویل انبار می گردد. بخشهای مختلف واحد از جمله بخش تولید نیز بر اساس برنامه ریزی تولید اقلام مورد درخواست خود را از انبار تحویل گرفته و محصول تولید شده را به انبار فروش تحویل می دهد. در بخش فروش پس از دریافت سفارشات مشتری و تأئید بخش مالی کالای مورد درخواست مشتری ارسال می گردد.

ضمناً سیستم انبارداری در انبار کالا و مواد سیستم Fifo می باشد یعنی کالاها به ترتیب تاریخ ورود مصرف می گردد. سیستم حقوق و دستمزد نیمه مکانیزه است یعنی کلیه پرسنل به هنگام ورود و خروج کارتکس میزنند و در پایان ماه میزان کارکرد هر فرد توسط ماشین محاسبه می گردد و برابر لیست حقوقی و میزان دستمزد هر فرد جمع حقوق و مزایایش محاسبه شده و پرداخت می گردد و لیست مربوطه به امضای کلیه کارکنان رسیده و یک نسخه در حسابداری بایگانی میشود و یک نسخه به همراه سهم بیمه تأمین اجتماعی و دارایی به این ادارات تحویل می گردد.

نگاهی به برنامه های آتی شرکت

بازنگری برنامه کسب و کار (Business Plan )

رشد و توسعه شرکت مستلزم بهبود مستمر سازمان و تقویت و بازنگری برنامه هاست. طرح کسب و کار (که برای دوره پنج ساله 1388 – 1384 تدوین شده است) با توجه به تغییرات قابل ملاحظه در شرایط اقتصادی و متغیرهای کشور نیاز به بازنگری است. در این راستا، تدوین برنامه پنج ساله جدید برای دوره زمانی 1391 – 1387 در دستور کار قرار دارد. این برنامه جایگاه شرکت در بازار، سهم بازار، ارزش آفرینی و مجموعه فعالیتهای مورد نیاز برای دستیابی به اهداف را تعیین می نماید. تغییرات غیر منتظره در متغیرهای محیط اقتصادی و داخلی از یک سو و توسعه محصولات و خدمات جدید به علاوه خط مشی های مدیریت از سوی دیگر بر مفروضات بنیادی تأثیر گذاشته و موجب بازنگری در برنامه های پایه می شود.

بازنگری و تدوین برنامه کسب و کار (Business Plan ) برای دوره پنج ساله 1391 – 1387 :

1- تکمیل برنامه جامع شرکت

2- استقرار تدرجی ارکان حاکمیت شرکت

3- ایجاد واحد کمیته ریسک و کمیته حسابرسی و کنترل داخلی

4- تنوع بخشی در انواع محصولات

5- توسعه کانالهای خدمات رسانی جدید

6- تدوین و اجرای برنامه آموزش منابع انسانی، مکانیزم ارتقا، مشاغل و استقرار مکانیزم ارزیابی و پایش عملکرد نیروی انسانی

7- ایجاد مکانیزم ارزیابی، گزارش گیری و پایش عملکرد پرسنل در مقاطع زمانی منظم با هدف ارتقای بهره وری و افزایش سطح رضایت مندی مشتریان

گوشت و فرآورده های آنسیستم ها و کنترلهای شرکتگوشت

گزارش کار آموزی شرکت سهامی کناف

کناف جدیدترین سیستم در تزئینات داخلی ساختمان است که به علت مزایای فراوان آن از جمله ضد زلزله بودن، مقاوم در برابر آتش ،رطوبت (عایق حرارتی و صدا) در بهینه سازی ساختمان کاربرد فراوان دارد کناف ، یک شرکت سهامی است که برای اولین بار در آلمان وجود داشته و در سال 1358 وارد ایران شده است هم اکنون شرکتی با عنوان کناف در ایران در تهران وجود دارد که ب

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهـرست مطالب

صفحه	عنــــوان
1	مقدمه
2	هدف
3	توصیف پروژه
4	توجیه پروژه
5	بیمه و دریافت مجوز
6	محل تاسیس و شرایط ساختمان
7	برآورد نیروی انسانی و حقوق و دستمزد
8	برآورد تجهیزات و برآورد قیمت
9	محاسبات مالی
10	برآورد سایر اقلام مورد نیاز شرکت
11	برآورد استهلاک
12	جدول هزینه ها
13	نحوه جذب سرمایه
14	برنامه خلاق تبلیغات
15	زمانبندی پروژه
	گزارش بازدید
	کروکی
	چارت سازمانی

مقدمـه :

کناف جدیدترین سیستم در تزئینات داخلی ساختمان است که به علت مزایای فراوان آن از جمله ضد زلزله بودن، مقاوم در برابر آتش ،رطوبت (عایق حرارتی و صدا) در بهینه سازی ساختمان کاربرد فراوان دارد.

کناف ، یک شرکت سهامی است که برای اولین بار در آلمان وجود داشته و در سال 1358 وارد ایران شده است. هم اکنون شرکتی با عنوان کناف در ایران در تهران وجود دارد که با 17 سهم ایران است و 73 سهم از آلمان است و شعبات آن در سرتاسر ایران وجود دارد که یکی از شعبات آن در مشهد است که آن شعبه ما هستیم .

دسته بندی کناف :

1ـ سقف مشبک (آرم استرانگ (armstrng

2ـ سقف ساده

3ـ سقف دکور آتیو

4ـ دیوار پوششی

5 ـ دیوار جدا کننده (پارتیش )

هـدف

اولین دلیل انتخاب این پروژه تازگی آن در ایران است و دومین دلیل علاقه ای که گروه نسبت به این کار جدید نشان دادند بود.

این پروژه به علت مقاومتش در برابر زلزله، کاهش وزن، اقتصادی بودن ، سبکی، سرعت در نصب و از همه مهم تر به دلیل زیبایی که به محیط خانه می بخشد باعث می شود که مردم بیشتر به خرید این محصول جذب شوند و این امر باعث پیشرفت در کار و همچنین افزایش سود ما می شود چرا که ما اولین شرکت هایی هستیم که در حال فعالیت در کار کناف هستیم و افراد بیشتری به ما مراجعه می کنند.

یکی دیگر از دلایل ما برای انتخاب این کار زیبا شدن شهر و همچنین پیشرفت کشور از نظر پیمان کاری و از همه مهمتر وارد شدن در عرصه ی رقابت پیمان کاری.

توصیف پروژه

شرکت ما یک شرکت ساختمانی است که در بلوار سجاد دایر خواهد شد در شرکت ما خدماتی از جمله نصب سقف های کاذب ، دیوار پوششی و جدا کننده به مشتریان ارائه می گرد د

در این شرکت کارکنانی که استخدام می شوند هر کدام باید حداقل تجربه ی فنی داشته باشند ما برای نصب این سیستم به افرادی نیاز داریم که از هوش و دقت و سرعت بالایی برخوردار باشند .

شرکت ما نیازی به بازاریاب ندارد زیرا اکثر مردم به کار کناف نیاز دارند و خود آن ها به ما مراجعه می کنند .

توجیه پروژه

علت انتخاب این پروژه دلایل مختلفی دارد که به شرح زیر است:

1ـ علاقه زیاد گروه به این رشته

2ـ سرمایه ای که برای راه اندازی این شرکت لازم است را ما در اختیار داریم

3ـ اکثر مردم به وجود چنین شرکتهایی نیاز دارند.

4ـ چون کشور در حال توسعه است وجود چنین شرکت هایی لازم و ضروری است.

5ـ چون این کار جدید است و با پیشرفت جامعه مطابقت دارد.

گزارش کار آموزی شرکت سهامی کنافدیوار پوششیسقف دکور آتیو