گزارش کار آموزی شرکت پیشتاز قطعه سناباد مشهد

امروزه با توجه به تحولات جهانی و توسعه صنعت از طرفی و افزایش جمعیت و تقاضای رفاه نسبی از طرف دیگر روند مصرف سوخت و انرژی را در جهان به طور سریعی افزایش داده است، به طوری که اگر این سیر صعودی مصرف بنحوی کنترل و بهینه نشود شکی نیست که منابع انرژی موجود بخصوص منابع فسیلی در فاصله زمانی کوتاهی تمام شده و بشر را به جهت استفاده های متنوعی که در صنایع م

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5475 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست 1. مقدمه .........................................4 2.گزارش محل کار آموزی...............................5 3.براورد مواد و مصالح بروژه.........................6 4.سیستم تامین فشار..................................6 5. لوله کشی آب در داخل ساختمان.....................7 6. لوله کشی آتش نشانی..............................7 7.سیستم حرارت مرکزی................................8 8. دستگاه های پخش کننده گرما.......................9 8 -1. رادیاتورها...................................9 8-2. یونیت هیترها...................................10 9. سیستم لوله کشی..................................11 10. محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی................12 10-1. محاسبه دبی آب در لوله ها......................13 10-2. سرعت آب در لوله ها...........................13 10-3. تعیین قطر لوله ها.............................14 10-4. محاسبه افت فشار در شبکه لوله کشی..............14 11. موتور پمپ سیر کولاتور............................15 11-1. نحوه اتصال موازی پمپ ها.......................16 11-2. نکاتی در مورد نصب پمپ های زمینی...............16 12. مخزن آب گرم دوجداره.............................17 12-1. محاسبه مقدار آب گرم مصرفی ، ظرفیت حرارتی و حجم مخزن آب گرم.....................................18 13. دیگ............................................19 13-1. دیگ های چدنی................................19 13-2. دیگ های فولادی...............................21 13-3. محاسبه ظرفیت دیگ.............................21 14 . مشعل.........................................22 14-1. مشعل گازی فن دار یا دمنده...................23 14-2. طرز کار مشعل گازی دمنده دار.................23 15. مخزن انبساط....................................24 15-1. مخزن انبساط باز..............................24 15-2. مخزن انبساط بسته.............................26 16. کنترل کننده ها.................................27 16-1. -کنترل کننده های دما (ترموستات)..............27 16-2. کنترل کننده های فشار........................28 16-3. کنترل کننده های سطح..........................28 17. سیستم تهویه مطبوع..............................29 18. اصول کار کولر گازی............................30

18-1. ساختمان کولر گازی...........................32 18-2. سرما سازی در کولر گازی......................35 18-3. مدار الکتریکی چند کولر گازی.................36 18-4.دیاگرام کولر های گازی........................36 18-5.نکته هایی که قبل ازنصب دستگاه بایدرعایت کرد..38

18-6.نحوه نصب یونیت خارج...........................38 18-7.نصب یونیت خارجی بالاتر از یونیت داخلی.........41 18-8.نحوه نصب یونیت داخلی..........................41

18-9.اتصال به شبکه برق............................42 18-10.جدول انتخاب فیوزوسطح مقطع کابل موردنیاز.....43

19.وکیوم کردن دستگاه..............................44

20.شارژ دستگاه....................................45 20-1.مراحل شارژ توسط مایع.........................46 20-2.مشخصات فنی کولر های چند انشعابی...............47 20-3.عیب یابی و تعمیر کولر گازی....................48

بسمه تعالی

مقدمه:

امروزه با توجه به تحولات جهانی و توسعه صنعت از طرفی و افزایش جمعیت و تقاضای رفاه نسبی از طرف دیگر روند مصرف سوخت و انرژی را در جهان به طور سریعی افزایش داده است، به طوری که اگر این سیر صعودی مصرف بنحوی کنترل و بهینه نشود شکی نیست که منابع انرژی موجود بخصوص منابع فسیلی در فاصله زمانی کوتاهی تمام شده و بشر را به جهت استفاده های متنوعی که در صنایع مختلف از این ماده به عمل می آید با مشکل جدی رو به رو خواهد کرد.

لذا ایجاب می کند در کشور در حال توسعه ای همچون ایران که جهت پاسخ به توسعه خود نیازمند انرژی است و متأسفانه با توجه به مصرف بالای آن که عمدتا بصورت غیر عادی مصرف می شود راهکار های مناسبی در جهت هدایت و استفاده بهینه از این انرژی طراحی و اجرا گردد.

یکی از موارد استفاده از انرژی فسیلی در ایران مصرف در جهت تامین گرمایش فضای موجود مسکونی ، اداری و صنعتی است که سالانه مقادیر متنابهی از سرمایه های ملی در این زمینه مصرف می گردد.

برای یافتن راهکاری مناسب در این جهت به نظر می رسد تنها باید به سراغ طراحان و مجریان خصوصا تأسیسات سرمایشی و گرمایشی کشور رفت ، چرا که این رشته از خدمات در کشور ما هنوز متولی مشخص و مسئولی ندارد و طراحان و مجریان در اکثر موارد تنها با تکیه بر تجربیات و سوابق قبلی خود اقدام به این کار می کنند که این نوع عملکرد باعث افزایش بی رویه مصرف انرژی گردیده و هزینه سنگینی را بر جامعه تحمیل می کند.

لذا باید جهت دستیابی به این مهم و همچنین از جهتی کمک به اقتصاد مملکت این امور به نحوی ساماندهی شده و از علوم و فنون جدید استفاده بهینه و مطلوب نمود.

گزارش محل کارآموزی:

محل کارآموزی اینجانب درمجموعه سازی طوس مشهد که شامل هشت شرکت بزرگ در زمینه ساخت قطعات خودرو می باشد که یکی از این شرکتها, شرکت پیشتاز قطعه سناباد, بوده است. که هر کدام از این شرکتها برای سرمایش و گرمایش این مجموعه از موتورخانه های حرارتی و کولر های ابی و گازی و برج خنک کن استفاده می کنند . که از وظایف من در این مجموعه تعمیر و نگهداری از این وسایل می باشد .

بر آورد مواد و مصالح پروژه:

برای بر آورد مصالح در انجام پروژه با صورت برداری باید نقشه ها و جزییات اجرایی را خوب مطالعه کرد و سپس از روی آن صورتی از اقلام و وسایل لازم را تهیه و برای تکمیل کار برداشت.در این مرحله کسی که وظیفه تخمین و بر آورد مصالح را بر عهده دارد باید ضریبی برای ریخت و ریزوضایعات در نظر بگیرد.بنابر این باید مقداری به طول بر آورد شده لوله ها اضافه کند.

سیستم تامین فشار:

سیستم تامین فشار تشکیل شده از یک منبع آب ، بوستر پمپ ، مخازن تحت فشار ، شیرها و لرزه گیر ها که در این سیستم آب توسط یک لوله "2 از کنتور مشترک منبع هدایت می شود و یک انشعاب به طرف منبع و انشعاب دیگر به طرف کنتور های فرعی می رود . آب در خروجی منبع پائین توسط لوله "2 خارج به یک کنتور "2.5 هدایت شده وارد پمپ می شود . قبل از ورودی به کنتور یک لرزه گیر لاستیکی "2 و قبل از ورودی پمپ بعد از کنتور 2 لرزه گیر فولادی نصب می شود .بعد از پمپ هم 2 لرزه گیر فولادی بصورت عمودی نصب شده و آب به کنتور"2.5 هدایت شده . در بالای این کنتور 3 مخزن تحت فشار نصب شده است این مخازن دیافراگمی هستند که در موقع روشن شدن بوستر پمپ به فشار پمپ کمک کرده و از فشار آمدن به بوستر پمپ و زیاد شدن عمر ان کمک می کنند.البته در این سیستم باید به نکات زیرحتماً توجه داشت:

1)در خروجی کنتور و قبل از منبع شیر یکطرفه نصب شود

2)یک لوله تخلیه و یک لوله سر ریز به منبع متصل می کنند

3)در ورودی های کنتور یک صافی هم نصب می شود

4) در خروجی مخزن یک لرزه گیر و یک صافی و یک شیر یکطرفه نصب میشود

در مورد PRESSURE SWITCH که روی بوستر پمپ نصب می شود وظیفه آن دستور دادن به پمپ و روشن شدن در مواقع کمبود فشار است که دریچه تنظیم آن بااستفاده از افت فشار در کل ساختمان دردورترین وسایل بهداشتی تنظیم میشود.

لوله کشی آب در داخل ساختمان:

احتیاج به محاسبه مصارف F.uبرای تعیین قطر رایزر است و چون سیستم تامین فشار داریم و ساختمان اداری این مجموعه خیلی بزرگ نمی باشد یک رایزر "4/3 جوابگوی نیازاین مجموعه می باشد .

لوله کشی آتش نشانی:

برای لوله کشی آتش نشانی باید به موارد زیر توجه داشت:

به محض اینکه شیلنگ قرقره ها وسیله اطفاء حریق در مراحل اولیه توسط ساکنان این مجموعه می باشد باید چنان نصب شوند که به راحتی در دسترس باشند.معمولاً در سوله ها شیلنگ قرقره ها بر روی یک ستون در اواسط سوله قرار می گیرد که شیلنگ به تمام نقاط برسد . لوله های آتش نشانی شامل لوله های خشک و تر می باشند . لوله های خشک که در حالت عادی آب در آن وجود ندارد و لوله های تر که از منبع آتش نشانی پشت بام تغذیه می شود.

همانطور که در سیستم تامین فشار گفته شد مخزن ذخیره اب در بام نصب شده و یک لوله خروجی برای لوله های تر اتش نشانی به ان نصب می شود (در زیر منبع) که یک پمپ الکترو موتور دار نصب شده و فشار لازم را تهیه می کند . فشار لازم برای دور ترین شیلنگ قرقره از منبع 200 KPA که چیزی در حدود 29PSIمی باشد لازم است.

وقتی شیلنگ قرقره مورد استفاده قرار می گیرد افت فشار موجب می شود که FLOW SWITCH پمپ روشن شده و فشار لازم را تهیه کند . این سویچ قادر است جریانی به اندازه 5/1GPM را احساس کرده و پمپ اصل را تا زمانی که از شیلنگ و قرقره استفاده می شود روشن نگه میدارد .

در کنار لوله های تر لوله های خشک اتش نشانی هم مورد استفاده قرار می گیرد . برای لوله های خشک 2/1 2 مورد استفاده قرار می گیرد.شیر آن که به منبع ماموران آتش نشانی متصل می شود در بیرون ساختمان واقع شده است .

سیستم حرارت مرکزی :

امروزه بدلیل مشکلات استفاده از بخاری در ساختمانها از نظر بهربرداری ، نگهداری و کیفیت از سیستم های حرارت مرکزی استفاده می شود. در این سیستم، گرما در محلی به نام موتور خانه تولید شده ،توسط سیال واسطه ای جذب و به نقاط مورد نظر منتقل می شود

سیستمی که در اینجا مورد نظر است حرارت مرکزی با آب گرم است که در این سیستم گرمای تولید شده توسط مشعل به آب درون دیگ منتقل می شود. آب گرم شده بوسیله یک پمپ جریانی و سیستم لوله کشی در رادیاتور ها جریان یافته و گرمای خود را به هوای محیط منتقل می کند و برای جذب گرمای مجدد به طرف دیگ بر می گردد .

سیستم انتقال آب گرم شامل سیستم لوله کشی بین دستگاه های پخش کننده و تولید کننده گرما و پمپ سیرکولاتور است .جریان گردش آب در مواردی نیز می تواند طبیعی باشد.

استفاده از پمپ معمولا جهت بالا بردن سرعت آب و کاهش قطر لوله ها صورت می پذیرد .

دستگاه های پخش کننده گرما:

رادیاتورها:

از دستگاه های پخش کننده گرما هستند که از جنس های مختلفی مانند آلمینیوم یا فولاد ممکن است ساخته شوند.

رادیاتور های آلمینیومی بصورت پره ای از جنس آلمینیوم ساخته می شوند و معمولا در قطعات ٥ ،٧ و۱٠ عددی موجود است لبه کلکتور بالا و پایین این رادیاتور ها در یک طرف از داخل رزوه ای راست گرد و در طرف دیگر رزوه ای چپ گرد می شود بدین صورت رادیاتور ها را می توان بوسیله مغز های که نصف طول آن دنده ی راست گرد و نصف دیگر آن چپ گرد است به یکدیگر متصل کرد.برای انتخاب رادیاتور نیز کارخانه سازنده قدرت حرارتی استاندارد هر پره رادیاتوری خود را ارائه می نماید که با توجه به کل بار محیط می توان تعداد پره را محاسبه کرد.که برای قسمت اداری این مجموعه از رادیاتور های الومنیومی استفاده شده است .اما برای گرمایش داخل سوله از بخش کننده هایی نظیر یونیت هیتر استفاده شده است. اجزای سیستم انتقال آب گرم شامل شبکه ی لوله کشی رفت آب گرم ،شبکه لوله کشی برگشت آب گرم ، پمپ سیرکولاسیون ،وصاله ها و بقیه اتصالات لازم نظیر شیر ها صافی ها و لرزه گیر ها است .لوله های مورد استفاده در این سیستم از نوع لوله های سیاه درزدار است .بدلیل صرفه جویی در مصالح ،مواد مصرفی و وقت برای بریدن و جوشکاری کردن بهتر است اجرای کار لوله کشی به روش خم و جوش انجام می شود.

جهت گرفتن انبساط و انقباض لوله ها از قطعات انبساطی آکاردئونی فلزی در مسیر لوله استفاده می گردد.

یونیت هیتر :

از وسایل گرمایشی که در مکان های صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد به دلیل سر وصدایی که این وسایل دارند فقط در محیط های صنعتی که سر و صدا وجود دارد می توان بکار برد و در مکان های مسکونی و اداری نمی توان از این وسایل استفاده کرد .یونیت هیتر ها درانواع دیواری و سقفی و در اندازه های کوچک با جنس مس و الو منیوم و در اندازه های بزرگ با جنس فولاد ساخته و مورد استفاده قرار می گیرند .

*سیستم لوله کشی:

شبکه لوله کشی مورد استفاده در این مجموعه (چه ساختمان اداری و چه سوله ) از نوع برگشت معکوس می باشد و بدین صورت است که اگر رادیاتورها و یونیت هیتر ها دارای افت فشار مساوی و یا تقریبا مساوی باشند از این روش بیشتر استفاده می شود .

در این سیستم آب برگشتی از رادیاتورها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند تا لوله برگشت آب آخرین رادیاتور نیز به آن متصل گردد.

و نیز در سوله هم سیستم آب برگشتی از یونیت هیتر ها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند تا لوله برگشت آب آخرین یونیت هیتر نیز به آن متصل گردد. پس از آن آب به سمت موتور خانه حرکت خواهد کرد.در این سیستم لوله کشی مجموع طول لوله های رفت و برگشت برابر هستند در نتیجه افت فشار در مدار لوله کشی برای تمام رادیاتورهاو یونیت هیتر ها یکی است .اگر افت فشار آب در خود رادیاتور و یونیت هیتر نیز مساوی و یا تقریبا مساوی باشد مقدار آب در هر مدار متناسب با قطر لوله ی محاسبه شده جریان خواهد یافت .

محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی :

محاسبه شبکه لوله کشی یعنی بدست آوردن قطر لوله ها در نقاط محتلف سیستم به نحوی که سیستم به راحتی و بدون مشکل انجام وظیفه کند .

-افت فشار : حرکت آب در مسیر لوله کشی به علت وجود اصطکاک ،تغییر مسیر حرکت ،تغییر مقطع لوله و... کاهش می یابد .بطور کلی افت فشار شامل دو بخش افت فشار در لوله ها و افت فشار در وصاله ها می شود .

الف)افت فشار آب در لوله ها شامل :

۱)طول لوله: هر چه طول لوله بیشتر باشد افت فشار درآن بیشتر میشود.

٢)سرعت آب: هر چه سرعت آب زیاد تر باشد افت فشار بشتر می شود و با توان دوم سرعت رابطه مستقیم دارد .

٣)زبری سطح داخلی لوله: هر چه زبری و ناصافی درون لوله بیشتر باشد افت فشار بیشتر می شود .

٤)قطر لوله :هر چه قطر لوله بیشتر باشد آب افت فشار کمتری پیدا می کند.

٥)جرم مخصوص آب: مقدار افت فشار آب در لوله ها با جرم مخصوص آب رابطه مستقیم دارد.

ب)افت فشار در شیر ها و وصاله ها :

آب در طول مسیر لوله کشی از شیرها و وصاله ها عبور می کند که در اثر آن افت فشار ایجاد می شود که در اصطلاح به این افت فشار افت فشار موضعی یا محلی گویند مقدار افت فشار در لوله ها و وصاله ها به عوامل زیر بستگی دارد :

ü نوع شیر یا وصاله

ü سرعت سیال

ü جرم مخصوص

محاسبه دبی آب در لوله ها :

برای محاسبه دبی حجمی آب با داشتن بار کل محیط مورد نظر و با استفاده از فرمول زیر می توان مقدار m که همان دبی است را بدست آورد.

Q=m c ∆T

سرعت آب در لوله ها :

سرعت جریان اب در لوله ها به دو عامل بستگی دارد :

۱)عبور جریان بدون صدای آب در لوله ها

٢)اقتصادی بودن پروژه

پیشنهاد می شود سرعت جریان آب در لوله های فرعی و انشعاب حداکثر 2/1متر بر ثانیه ودر لوله های اصلی 4/2متر بر ثانیه محاسبه گردد.

تعیین قطر لوله ها :

اگر مقدار دبی عبوری از یک لوله ها را با q و سرعت متوسط جریان آب داخل لوله را با V و سطح مقطع لوله را با A نشان دهیم داریم :

گزارش کار آموزی شرکت پیشتاز قطعه سناباد مشهدبر آورد مواد و مصالح پروژهسیستم تامین فشار

گزارش کار آموزی - امور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد

شرکت توزیع برق یکی از شرکتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد شرکت برق استان خراسان از یک قسمت ستادی وهفت امور تشکیل شده است این هفت امور که از نوع شرکتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی کارمی کنند مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر کت کار می کنند

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	41 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

گزارش دوره کار آموزی

مقدمه :

این دوره مربوط به درس کارآموزی می باشد من این دوره را درامور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد ، برق 2 به مدت 240 ساعت گذرانده ام.

این گزارش در سه قسمت تهیه وتنظیم شده است.واشاره ایست به انچه دراین دوره فرا گرفته ام.

بخش اول :شرح محل ومکان وبیولوژی شرکت .

بخش دوم :گزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شرکت .

بخش سوم :شرح وتوصیف عملکرد اینجانب دراین دوره .

بیولوژی شرکت:

شرکت توزیع برق یکی از شرکتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد .شرکت برق استان خراسان از یک قسمت ستادی وهفت امور تشکیل شده است .این هفت امور که از نوع شرکتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی کارمی کنند .مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر کت کار می کنند.

هر امور تشکیل شده از :

1 - مدیریت امور

2 - معاونت امور

3 - واحد بهره ورداری

4 - واحد طرح و نظارت

5 - امور مشترکین

6 - اتفاقات

7 - امور مالی و حسابداری

8 - امور پرسنلی

9 - امور نقلیه

10 - کارپردازی

11 - بایگانی

12 - نگهبانی

هر کدام از قسمتهای 3تا7 دارای یک رییس می باشد که کارکنان ان بخش زیر نظر رییس بخش کار می کنند .ورؤسای این بخشها نیز زیر نظر مدیر امور کار میکنند .رؤسای اکثر این قسمتها تحصیلات دانشگاهی داشته و به جزء مدیر مالی که کارشناس حسابداری میباشدما بقی در رشته برق تحصیل کرده اند .

کارمندان این شرکت به 3 دسته تقسیم می شوند .

1)استخدامی

2)قراردادی

3)پیمانکاری

1)کارمندان استخدامی :

استخدام رسمی شرکت برق می باشند .

2)کارمندان قراردادی :

به ان دسته های گفته می شود که در هر مدت زمان معین با خود شرکت برق مرکزی قرارداد می بندند .اکثر کارمندان جوان جزء این دسته می باشند .

3)کارمندان پیمانکاری :

این کارمندان از طریق قرارداد با شرکتهای پیمانکاری که با شرکت برق کار می کنند معرفی می شوند .شرکتهای پیمانکاری ازطریق مناقصه با یکدیگر رغابت میکنند .

این کارمندان از لحاظ رعایت ضوابط تمامی قوانین را رعایت کنند و حتی ساعات کار بیشتری را (گاها") کار میکنند .این کار مندان در همان مرحله اول توسط شرکت پیمانکار بیمه می شوند در شرکت توزیع (تمامی امورها)از انجا که کارشان خدماتی است پروژه های زیادی در دامنه کاریشان دارند . به دلیل همین ازدحام کار معمولا" از شرکتهای پیمانکار دعوت به همکاری میکنند . و کارشان را از طریق مناقصه واگذاربه پیمانکاران می کنند .

در بعضی از این مناقصات شرکت فقط وظیفه انجام پروژه را دارد که معروف به قراردادهای عملیاتی است .ولی در بعضی دیگر پیمانکاران علاوه بر انجام عملیات بایدکالا را نیز خود تهیه کند .که بهای این کالاها بر اساس فهرست بهای همان سال پرداخت می شود . لاز م به ذکر است که بهای انجام عملیات نیز بر اساس فهرست بهای عملیات همان سال پرداخت می شود .

بخش دوم :

شرح سیستم حسابداری شرکت توزیع برق 2

یکی از با اهمیت ترین و پر کارترین قسمتهای شرکت بخش حسابداری می باشد که تشکیل شده است از :

1 )مدیر امور مالی 2)حسابدارمسئول 3)حسابدار تا سیسات 4)حسابدار درامد 5)مسئول انبار

در این میان بیشترین مسئولیت متوجه مدیر مالی می باشد که وظیفه رسیدگی به تمامی حسابها وممیزی اسناد حسابداری را بعهده دارد .

اسناد حسابداری معمولا"توسط حسابداران تهیه می شود و بعد از تائید مدیر مالی و زدن مهر ممیزی ومهر ثبت شد بایگانی می شود و در اخر هر ماه به قسمت حسابداری واحد ستادی فرستاده می شود وان قسمت به تمامی حسابها رسیدگی میکتند .وطی یک نامه نظر خود را به امور مربوطه اعلام می کنند.

سیستم حسابداری شرکت برق به سیستم هارزا معروف است . این سیستم حدودا" 40 سال پیش توسط یک گروه امریکا یی تهیه شده . نرم افزار این شرکت نیز توسط شرکت پشتیبان که جزء شرکتهای برق منطقه می با شد تهیه وتنظیم می شود .

این نرم افزار بسیار کامل و دارای امکانات کاملی می باشد علاوه برآن کار با آن بسیار ساده می باشد . برای کار با این سیستم باید با کدها ودفتر کدینگ نیز آشنا باشیم . البته این نرم افزار به گونه ای طراحی شده است که تمامی کدهای تعریف شده برای سیستم را به راحتی پیدا کرد .

اگر در هنگام سند زدن یک کد اشتباه وارد شود پیام خطا داده می شود و تا هنگامیکه اشتباه رفع نشود امکان ثبت سند نمی باشد . یکی از بهترین امکانات این سیستم همین قابل ویرایش بودن سند می باشد .

انواع حسابداری مورد استفاده در شرکت توزیع نیروی برق مشهد _ برق 2

• حسابداری عمومی
• حسابداری خرید
• حسابداری قراردادها
• حسابداری تاسیسات(پروژه ها)
• حسابداری مدیریت
• حسابداری انبار
• حسابداری مشترکین

گزارش کار آموزی امور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهدشرح محل ومکان وبیولوژی شرکتگزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شرکت

کار آموزی گزارش کار - کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی 11 صی و بیمه

کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی ، واقع در جاده ی کیلومتر 17 جاده ی سرخس می باشد این کارخانه در خرداد ماه سال 1374 شروع به فعالیت نموده است و تعداد پرسنل آن به طور کلی 130 نفر می باشد 80 نفر به صورت قراردادی زیر نظر پیمانکار ( روز مزد)و به طور میانگین 70 نفر پرسنل در خط تولید مشغول به کار می با شد که بنا به نیاز نیروی کار

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	62

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

گزارش کار

معارفه 11/7/86

کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی ، واقع در جاده ی کیلومتر 17 جاده ی سرخس

می باشد. این کارخانه در خرداد ماه سال 1374 شروع به فعالیت نموده است و تعداد پرسنل

آن به طور کلی 130 نفر می باشد . 80 نفر به صورت قراردادی زیر نظر پیمانکار ( روز

مزد)و به طور میانگین 70 نفر پرسنل در خط تولید مشغول به کار می با شد که بنا به نیاز

نیروی کار می توانند در 2 یا 3 شیفت کار کند .

این کارخانه وابسته به کارخانه ی آستان قدس رضوی می با شد . ظزفیت تولید محصولات

مختلف بسته به در خواست سفارش کنندگان متفاوت می باشد . ظرفیت مخازن تحویل شیر

220 تن می باشد که به طور میانگین 70 تن شیر روزانه تحویل گرفته می شود .

تحویل شیر خام

شیر پس از ورود به کارخانه بر اساس نوع کیفیت دسته بندی می گردد که 90 % مربوط به

دامداری آستان قدس است که یا مورد تائید است یا با شرایط ویژه ( مصرف خاص ) تولید می

گردد . ابتدا شیراز داخل شلنگ از صافی می گذرد ؛ و بعد از پمپاژ به داخل بالانس ،

هواگیری می شود . سپس از مسیر یکطرفه بالانس به داخل جعبه فلومتر( که این دستگاه شدت

جریان شیر را محاسبه می کند . لازم به ذکر است اگر شیربر حسب لیتر را در دانسیته ی آن

ضرب کنیم شیر برحسب کیلوگرم به دست می آید) . فرستاده می شود سپس ازلوله های

ارتباطی وارد 4 تا سیلو تانک می گردد .که ظرفیت هر یک 54 تن می باشد و جنس آنها استیل

و دو جداره می باشد. یعنی شیر باهر دمایی که وارد می شود تا 48 ساعت تا همان دما باقی

می ماند هر یک از تانکها دارای هم زن است که شیر از پایین وارد تانک می شود زیرا اگر از

بالا وارد تانک شود با هوا وارد شده و شیر کفدار می گردد .

مقدار شیر 100 تن تا 150 تن در روز می باشد که از صبح تا 6 شب در یافت می گردد

توزین آن بر حسب لیتر است که توسط سیستم کامپیوتر صورت می پذیرد در این بخش از

کارخانه ضایعات احتمالی نداریم و همچنین انبار و سرد خانه برای نگهداری شیر خام نداریم .

سیلو تانکها ساخت اصفهان است مسئول قسمت تحویل شیر مواردی مانند ph ، اسیدیته ، الکل

و دانسیته و چربی وآب اضافی که آزما یشگاه اندازه گیری کرده است را یاداشت نموده در

برگه های مخصوص و ته برگ زرد آن به دست مسئولان کنترل کیفیت می رسد .

قیمت شیر خام توسط مدیریت تعیین می گردد که معیار انتخاب چربی و دانسیته است . در

ضمن اگر آب اضافی داشته باشد جریمه می گردد.

شیر قبل از سیلو تانک وارد مبدل می گردد و سرد می شود ؛ و مرتبا دما و فشار آن کنترل

میشود. تانکهای ذخیره دارای شیر نمونه گیری فشارسنج و دریچه آدم روست . جعبه حجم

سنج کنارآن عدد ی را نشان می دهدکه اگر در عدد 10 ضرب می کنیم در واقع حجم شیر

داخل تانک است . این تانک 31 تن در ساعت شیر را تخلیه می کند که میزان تخلیه به هوای

محیط بستگی دارد یعنی اگر فصل تابستان باشد این عمل سختر است و اگر زمستان باشد

در ضمن عمل سرد کردن شیر، این عمل راحتر صورت می پذیرد . جعبه ای که در کناراین

تانک تعبیه شده است میزان تخلیه را مکررا نشان می دهدبه مجموعه ی لوله هایی که شیررا به

خط تولید می برند کلکسیون می گوییند .

آزمایشگاه

آزمایشات شیمیایی

محصولات مورد آزمایش : ماست ساده ، ماست موسیر، ماست پر چرب ، شیرکاکائو، پنیر،

دوغ ، کره ،روغن زرد ، شیراستریل ، شیرپاستوریزه ،

آزمایشهای شیرخام :

تست اکل 68 % : ابتدا1 سی سی از نمونه ی شیررا در پلیت می ریزیم سپس به آرامی 2

سی سی از الکل را اضافه می نماییم اگرلخته تشکیل گردد شیر فاسد است و باید برگردانده

شود.

تست اسیدیته : ابتدا 10 سی سی از نمونه شیر را با پیپت بر می داریم در بشرانتخابی

می ریزیم سپس چند قطره فنول فتالئین اضافه می نماییم سپس تا ختم عمل با سود 1/0

نرمال تیتراسیون را انجام می دهیم .

اسیدیته ماست چکیده: 10 گرم از نمونه یماست را وزن کرده با آب مقطر رقیق می نماییم

بعد با سود و فنول تیتر را انجام می دهیم . عدد بدست آمده را در 9 ضرب می کنیم وبر100

تقسیم می نماییم .

اسیدیته کره: 10 گرم ا زنمونه ی کره ذوب شده را وزن می کنیم وبا40 سی سی الکل کلرفرم

و چند قطره فنول و سود تیتراسیون را انجام می دهیم . عدد بدست آمده ضرب در 82/2 تقسم

بر10

اسیدیته پنیر : درست مثل ماست چکیده یا ماست انجام می شود.

اندازه گیری ph : توسط ph متر،ph شیر اندازه گیری می شود به این صورت که الکترود

دستگاه را در ظرف نمونه یشیر فرو می بریم وعدد به دست آمده را از روی دستگاه می

خوانیم . که ph شیر خام ورودی با ید استاندارد 7/6 باشد . ازرابطه ی زیر برای محاسبه ی

آن استفاده می کنیم.

اندازه گیری سختی: 5 نمونه داریم که باید هروز تست سختی از آن گرفته شود که عبارتند از:

آب مقطر ، کندانسور2 ، کندانسور1 ، منبع کندانس و فیلتر

به تعداد نمونه ها پنج لیوان ماست قرار میدهیم وروبه روی هر کدام قرار می دهیم سپس ازهر

نمونه 25 سی سی با پیپت می کشیم ودر ظروف خالی می نماییم وبرای اندازه گیری سختی به

شیوه ی زیرعمل می نماییم :

ابتدا 1 تا2 سی سی تامپون( بافر) میریزیم تا ph به 10 برسد بعد معرف اریوکرم بلاک T

را مثل نمک پاش در ظروف می پاشیم . اگر به رنگ آبی درآمد سختی صفر است

برای اندازه گیری سختی کلسیم به ظروفی که سختی دارد معرف مراکساید اضافه می کنیم و

وسپس با سود 2/0 نرمال تیتر می نماییم . برای اندازه گیری قلیائیت کل ابتدا 25 سی سی از

نمونه ها را در ظروف می ریزیم سپس فنول فتالئین را اضافه می نماییم و با اسید 1/0 نرمال

تیترمی نماییم که باید رنگ حاصل از تیتر بیرنگ باشد عدد حاصل از تیتر را در200 ضرب

میکنیم درهمان ظروف معرف متیل اضافه می کنیم و دوباره تیتر را ا نجام می دهیم که رنگ

حاصل از تیتر قرمز آجری است مجددا عدد بدست آمده را در 200 ضرب می نماییم که

قایائیت کل از این رابطه بدست می آید:

قلیائیت متیل + قلیائیت فنول : قلیا ئیت کل

تست انجام شده به صورت زیر می باشد:

سختی کل سختی کلسیم فنول متیل ph T.D.S

فیلتر 0 0 0 200 95/7 826

منبع کندانسور 0 0 40 160 01/9 702

کندانسور 1 120 68 60 360 75/8 1294

کندانسور 2 116 64 60 340 62/8 1111

آب مقطر 80 0 - - 97/7 804

در نهایت هریک از اجرای فرمول را از جدول برداشت نموده ودرفرمول جایگزین می نماییم

تحویل شیر خامگزارش کار کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی

کارآموزی گزارش کار - کارگاه غیر آهنی

آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4137 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	62

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

عنوان صفحه

آلومینیم .....................................................................4

و بررسی عوامل موثر بریز.............................12 دانگی آلیژاهای آلومینیوم

مس......................................................... ................7

چدن های داکتیل .............................................. ............11

برنج ............................................. .................................47

برنز ها................................... .. ....................................51

آلیاژ های روی............................ ..............................57

آلومینیم

آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید.

نقطه ذوب 660 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه می باشد. آلومینیم را در دماهای 1000 درجه و بالاتر از آن استفاده نمی کنند به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد می باشد. ولی منیزیم و روی این مقدار بیشتری از آلومینیم تلفات دارند. وزن مخصوص 7/2 می باشد و در حالت مذاب 3/2 بنابراین می توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن زیاد می باشد.در صد انقباض آن در فاز مایع 10% و در حین انجماد 8/6% است و به دلیل انقباض های زیاد به تغذیه در قعات آلومینیم ضرورت می یابد.مهمترین آیاژهای آلومینیم عبارتند از : آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می یابد . به هر حال آلومینیم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد.

منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد .

در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد.

عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت 180 درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید 6/0 % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد.

گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .

کلر معایبی هم دارد که عبارتست از :

1- سمی بودن کلر 2- تلفات آلومینیم

عملیات با کلرید ها قدیمی ترین روش گاز زدایی می باشد و بر اساس واکنش کلر با فلز است . در این روش تر کیبات کلرید تجزیه شده و در انتخاب کلرید بایستی دقت شود تا ناخالصی وارد مذاب نشود.آلیاژ های Mg-Al که تا 2%Mg خالص به مذاب AL تولید می شود. بدیهی است که تلفات این عنصر زیاد می باشد و از این رو اغلب از آمیژن این عنصر با 10 % Mg استفاده می شود.سیالیت آلیاژهای Mg کم بوده و از این سیستم های راهگاهی معمولا از اندازه عادی بزرگتر انتخاب می گردد.

آلیاژهای Si-Al-Mg :

دو عنصر آلیاژی Si و Mg قادر به ترکیب بوده و ترکیب بین فلزی را بوجود می آورند این عناصر به عنوان یک سیستم آلیاژی شبه دو تایی عمل می کند.

این سیسیتم سه تایی سیستمی است که می توان آن را تحت عملیات حرارتی محلولی و پیر سختی قرار داد . آلیاژهای سه تایی دارای مزیت سیستم شبه دو تایی و همچنین اثرات مفید Si محلول درصد کم Mg تا حدود 3/0 % و درصد های بالای Si یعنی 6-8 %می باشد.

افزایش بیشتر Si باعث بهبود خواص ریخته گری این آلیاژ ها می شود . در بعضی از آلیاژها ترکیب سیلیسیم و منیزیم مضر هستند که در نتیجه به عنوان نا خالصی محسوب می شوند .

به خاطر این که تمامی آلیاژ Al دارای Si می باشد افزایش سختی در اثر تشکیل می باشد و با افزایش این سختی آلیاژ ترد و شکننده می شود.

از خواص قطعات ریخته گری Al می تواند به قابلیت ماشین کاری ، قابلیت پرداخت کاری ، جوش کاری، لحیم کاری و قابلیت عملیات سختی سطحی اشاره کرد . این آلیاژ دارای خواص دیگری مانند استحکام برشی ، استحکام فشاری و مقاومت به خوردگی نیز می باشد.

وزن مخصوص کم:
یک متر مکعب آلومینیوم خالص 8/2827 کیلوگرم وزن دارد و یک متر مکعب از سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی) دارای وزنی در حدود 2953 کیلوگرم است. حتی این سنگین‌ترین آلیاژ‌های آلومینیوم نیز حداقل 1978 کیلوگرم در هر متر کعب سبک‌تر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم) است.

پوشش سخت دادن Hard Coating:
یکی از فرآیندهای آندایزه کردن است که به تدریج اهمیت پیدا می‌کند و آن را آندایزه کردن سخت یا پوشش سخت دادن می‌نامند. این فرآیند گرچه در اساس مشابه آندایزه کردن معمولی است ولی از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسید سولفوریک و درجه حرارت عمل پایین‌تر است. فرآیند بقدری ادامه می‌یابد که لایه اکسیدی به ضخامتی تا حدود 5 برابر ضخامت آندایزه کردن معمولی برسد.

پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:
بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم با استحکام زیاد از نظر خوردگی کم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یکی از روشهای افزایش مقاومت خوردگی به یک آلیاژ با استحکام زیاد است. در این فرآیند یک لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل می‌شود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است.

ریخته گری در قالبهای مختلف آلومینیم :

ریخته گری در قالب های فلزی – ریخته گری در قالبهای ماسه

در قالبهای فلزی در رابطه با آلیاژهای آلومینیم – سیلیسیم با افزایش درصد سیلیسیم سختی پیوسته افزایش می یابد با افزایش در صد سیلیسیم تا حدود 12% استحکام کششی افزایش و بعد از آن کاهش می یابد و همچنین با افزایش آن تا حدود 6% از دیادطول کاهش می یابد.

در رابطه با قالب های ماسه ای با افزایش درصد سیلیسیم تا حدود 22% استحکام افزایش و بعد از آن کاهش می یابد .

افزودن سیلیسیم به مذابآلومینیم توسط آلیاژ ساز های آلومینیم-سیلیسیم که دارای 13 تا 23 % سیلیسیم می باشد صورت می گیرد این آلیاژ ساز به دلیل نقطه ذوب پایین یعنی 580 درجه سانتیگراد به راحتی در مذاب آلومینیم قابلیت حل شدن دارند.

روش های مختلف قالبگیری آلیاژهای آلومینیم :آلیاژهای آلومینیم با کلیه روش های قالبگیری موقت ماسه ای ، گچی پوسته ای ، سرامیکی و قالب های فلزی و قالب های تحت فشار قابلیت ریخته گری دارند.

ریخته گری در قالب های ماسه ای از انواع ماسه های سیلیسی ، زیرکنی ، کرومیتی استفاده می شود و در قالب های فلزی جنس قالب های فلزی از چدن خاکستری پر کربن بوده و سطح آن را با گرافیت پوشش می دهند.

اثرات متقابل هیدروژن محلول در مذاب و عملیات بهسازی با استرانسیم بر تخلخل در آلیاژ آلومینیم 319
دکتر سید مهدی میراسماعیلی ؛ دکتر سعید شبستری ؛ دکتر سید محمد علی بوترابی ص 2
چکیده مطلب

افزودن استرانسیم اصلاح ساختار سیلسیم یو تکتیکی از حالت درشت و سوزنی به حالت ظریف و رشته ای شکل ، هم اکنون بعنوان یک فرایند مهم در ذوب آلیاژهای آلومینیوم - سیلسیم مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از اثرات جانبی عملیات بهسازی با استرانسیم ، افزایش تخلخل در قطعات ریخته گری است. در این پژوهش اثر عملیات بهسازی بر تخلخل در شرایط انجماد اتمسفری (فشار 1 اتمسفر ) و انجماد تحت خلا نسبی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بدست آمده نشان داد در صورت استفاده از قالب فنجانی شکل جدار نازک (قالب متداول در آزمایشات انجماد تحت خلا نسبی ) عملیات بهسازی با استرانسیم تاثیر قابل ملاحظه ای بر تخلخل ندارد.

تاثیر عوامل مختلف بر ریز ساختار آلومینیم و چدن نشکن نیمه جامد در روش سطح شیبدار
فرشید پهلوانی ؛ سحر سالارفر ؛ محمود نیلی احمدآبادی ص 39

چکیده مطلب

روش استفاده از سطح شیبدار یکی از جدیدترین روشهای تولید قطعات از طریق ریخته گری نیمه جامد - نیمه مایع می باشد که از تکنولوژی ساده تری نسبت به روشهای متداول دیگر از قبیل ریخته گری همزدنی یا مغناطیسی برخوردار است. پارامترهای موجود در این روش مانند طول و زاویه سطح شیبدار تعیین کننده زمان و میزان اعمال تنش بر مخلوط نیمه جامد در حین عبور از سطح شیبدار هستند. در تحقیق حاضر تاثیر پرامترهای مذکور بر ریز ساختار آلیاژ A1365 و چدن نشکن با استفاده از سطح شیبدار مسی مورد بررسی قرار گرفته است...
کلیدواژگان:Gray Cast iron , Silicon content , Microstructure , cooling curve , Mechanical properties.

بررسی عوامل موثر بریز دانگی آلیژاهای آلومینیوم

امیرعابدی1،ابوطالب عسگری2 و محسن قناتی2

1- عضو هییت علمی گروه متالورژی دانشگاه شهید رجایی
2- دانشجوی کارشناسی گروه متالورژی دانشگاه شهید رجایی

چکیده :
در تحقیق حاضر تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم مطالعه و بررسی شده است. تحقیقات نشان داده است که عوامل متعدد و روشهای گوناگونی جهت ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم وجود دارد. بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند. در پروژه حاضر عوامل و روشهای گوناگون به طور مطلوبی بررسی شده و یکی از روشها که لرزانش مذاب است بطور عملی آزمایش گردیده است. به این منظور 6 نمونه ریخته شده و مورد بررسیهای ماکروسکوپی قرار گرفتند. این بررسی ها نشان داد که در عملیات لرزانش ریزدانگی به صورت بسیار خوبی صورت گرفته است ولی در عین حال سبب افزایش خلل وفرج شده است.

مقدمه
عموما ساختارهای ریز دانه دارای خواص مطلوب تری از ساختارهای درشت دانه می باشند.به این منظور همواره ریخته گران به دنبال یافتن روشهای برای ریز کردن دانه ها می باشند.اضافه کردن جوانه زا به مذاب متداول ترین روش ریز کردن دانه ها می باشد. علاوه بر این روش، عوامل و روشهای دیگری نیز برای ریز کردن دانه ها وجود دارد که در شرایط خاص مورد استفاده قرار می گیرند. این پژوهش در پی آن است که عوامل و روشهای گوناگون مطرح در مقالات منتشر شده را به طور خلاصه بررسی نماید. همچنین روش لرزانش مذاب در همگام انجماد را بصورت عملی مورد آزمایش قرار دهد.


1-بررسی مقالات علمی :
روشهای ریز کردن دانه بندی آلیاژهای آلومینیوم بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند، که در زیر به تفکیک مورد بررسی قرار می گیرند.

1- 1- روشهای گرمایی:

1-1-1- تاثیر سرعت سرد کردن بر اندازه دانه:
سرعت سرد شدن به عنوان یک پارامتر مهم در انجماد قطعات ریختگی همواره مورد توجه بوده است . سرعتهای انجمادی مختلف باعث تغییر ریز ساختار ، اندازه دانه ، مورفولوژی سیلیسیم

یوتکتیکی ، فاصله بین بازوهای دندریت و فازهای بین فلزی و بطور کلی خواص مکانیکی آلیاژ های آلومینیم می گردد .
برای بررسی اثر سرعت سرد کردن دو گونه آزمایش انجام شده است. تعدادی با استفاده از نمونه پله ای جهت بررسی اثر ضخامتهای مختلف (سرعتهای مختلف سرد شدن ) بر روی ریز دانگی و تعداد دیگری با استفاده از انواع مختلف قالب ( جنس قالب و میزان انتقال حرارت در آن ) به بررسی اثر نوع قالب بر روی ریز دانگی پرداخته اند.
پس از بررسی نمونه ها مشاهده گردیده است با افزایش ضخامت از 5 تا 30 میلیمتر اندازه دانه ها زیاد می شود علت افزایش اندازه دانه در ضخامتهای بالاتر افزایش زمان انجماد و کاهش سرعت سردشدن می باشد که منجر به ایجاد دانه های درشت تر در انتهای انجماد می گردد . با توجه به نتایج تجربی بدست آمده ( شکل (1)) مقدار افزایش اندازه دانه حدود 8 درصد می باشد. [1]

شکل (1) نتایج حاصل از اتدازه دانه در ضخامت مختلف نمونه پله ای[1]

برای بررسی اثر نوع قالب نمونه هایی در قالب های ماسه ای و فلزی ریخته شده و نتایج حاصل را بر روی اندازه دانه در جدول (1) مشاهده می کنیم:

جدول (1)تاثیر سرعت سرد شدن با تغییر نوع قالب و دمای فوق گداز بر روی اندازه دانه های نمونه های آلومینیومی ریخته شده:

1-1-2- اثر فوق ذوب بر ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم:
دمای فوق گداز کم سبب کاهش اندازه دانه در قطعات آلومینیومی می گردد. در صورتی که فوق گداز زیاد باعث درشت دانگی می گردد. به خلاصه نتایج آزمایشات تجربی در جدول (1) توجه کنید.[2]


1-1-3- تاثیر فشار در ریز کردن دانه ها :

با افزایش فشار نقطه ذوب اکثر آلیاژها در یک دمای مطلق افزایش یافته بنابراین با افزایش فشار یک مادون انجماد حرارتی بوجود آمده و سرعت جوانه زنی به شدت افزایش می یابد و از طرف دیگر با افزایش فشار فاصله هوایی میان قالب و مذاب از میان رفته سرعت انتقال حرارت افزایش یافته و یک ریز دانگی نسبتا مطلوبی را می توان حاصل می شود. [3]

1- 2- روشهای شیمیایی
1-2-1- ریز دانگی با استفاده از ریز کننده ها Ti)،B، Zr، (Sc:
افزایش برخی عناصر آلیاژی،بدون آنکه تاثیر قابل ملاحظه ای از نظر آلیاژی کردن داشته باشند،باعث ریز شدن دانه ها می شوند .
ریز کننده ها ذرات معلق در مذاب هستند که مانند هسته های غیر یکنواخت در انجماد عمل می کنندوبا افزایش مراکز جوانه زنی موجب کوچک و یکنواخت شدن دانه ها می شوند .نقطه ذوب بالا ،شباهت ساختمان کریستالی ونزدیکی ابعاد سلولی آن به ساختمان جامد آلومینیوم، قابلیت چسبندگی وآغشته پذیری بالااز مشخصه های عمومی این ذرات است. [4]
نتایج حاصل از آزمایشات حاکی از این است که استفاده ازTi در حد 1/0 تا 15/0 درصد، جهت ریزدانگی آلیاژهایAl موثر است. آزمایشات بیشتر نشان داد که B اثر بیشتری در ریز کردن دانه نسبت به Ti دارد. این نتیجه زمانی معکوس میشود که Al خالص یا آلیازهای بالای 98%Al ریخته شود.
اضافه کردن Zr و Sc به صورت مجزا و یا ترکیبی در آلیاژهای 356 نتایج مشابهی نسبت به Ti و B داشته است. Zr در محدوده %3/0- %1/0 بهترین رسوبات وذرات اینترمتالیک را برای جلوگیری از رشد دانه ها و بازیابی آنها در آلیاژهای کارشده Al دارد. افزودن Zr در آلیاژهای ریختگی Al مفید بودن آنرا برروی ریزدانگی ثابت می کند اما تاثیرکمتری نسبت به Ti دارد . Zr را می توان به صورت آمیژان Al- Zr ویا Zr اسفنجی اضافه نمود .افزایش واندازه گیری باقیمانده بعد از عملیات ریزدانگی به عمل ذوب و عملیاتی نظیر گاززدایی و زدن فلاکس بستگی دارد . بطور کلی می توان گفت که تاثیر همه ریز کننده ها با غلظت تغییر می کند . Sc در محدوده 75/0- 39/. درصد و Zr در محدوده 69/0 - 37/0 درصد ریز کننده می باشند.
گزارشات نشان میدهند که Sc بر روی ریزدانگی آلیاژهای کار شده Al موثر است وسبب بهبودی خواص مکانیکی آنها می شود. در سال 1971 مشخص شد که افزایش 5 – 01 /0 درصد از Sc در آلیاژهای کار شده Al سبب بهبود خواص فیزیکی و خواص کششی آن می شود . همچنین نشان داده شده که با انتخاب شرایط دما و زمان جهت عملیات پیرسازی Sc در Al ترکیب می شودو فاز AL3 Sc شکل گرفته و پایدار می شود که رسوباتی کاملا کروی شکلی تشکیل می دهند . طبق گزارشات Sc سبب افزایش پراکندگی و نیز افزایش استحکام ریزدانگی ونیز جلوگیری از تبلور مجدد می شود . مسلما کاربرد آن مخصوصا در کشش های عمیق و قطعات کار شده سبب افزایش استحکام تا بالای 50% استحکام آلیاژهای Al می شود. بنابر این سبب بهبودی داکتیله و کاهش و حذف ترکهای گرم در اغلب آلیاژهای Al خواهد شد. [5]

1-2-2- استفاده از پودر فلزات بعنوان جوانه زا:
در این روش آلیاژ 7075به عنوان آلیاژ مبدا و با توجه به عناصر موجود در این آلیاژ از پودر آلومینیوم، پودر برنج30-70 و پودر آلومینیوم-برنز(10-90) استفاده به عمل آمده است. در زمان ذوب اقدامات لازم برای جلوگیری از آلودگی مذاب انجام گرفت و پس از ذوب با توجه به کنترل دما در محدودهء oC750 با استفاده از قرصهای C2Cl6انجام گرفته و دردمای حدود 10oC+720 جوانه زنی بر حسب ضرورت انجام گرفته است، با کنترل صحیح زمان نگهداری نشان داده شده است که اندازه دانه ها در این روش ریز کردن ، با تلقیح سایر مواد جوانه زا یکی می باشد وبطور کل به دلیل کم بودن زمان میرایی و حل شدن سریع این جوانه ها در مواردی که زمان سرعت ریخته گری بالا است و زمان میرایی نداریم از این روش میتوان استفاده نمود. [6]

1- 3- روشهای دینامیکی
1-3-1- بررسی اثرات لرزانش مذاب در خلال انجماد بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیم :
بررسی های به عمل آمده بیانگر مزایای فراوان لرزانش مذاب در حین انجماد است. در اثر این عملیات ساختار دانه بندی قطعات ریختگی از حالت ستونی به محوری ظریف تبدیل می گردد. البته اثرات قابل توجه این عملیات بر اصلاح و ظریف سازی ساختار دانه بندی در شرایطی حاصل می گردد که مذاب در حال انجماد به مدت زمان نسبتا زیاد تحت عملیات لرزانش مکانیکی قرار گیرد .
اثرات قابل ملاحظه لرزانش مذاب بر ساختار میکروسکوپی ناشی از ایجاد جریانات شدید داخلی در مذاب است. با شروع انجماد جوانه های منجمد شده عمدتا در نزدیکی دیواره های قالب جمع می گردند. از طرفی در شرایط طبیعی رشد دندریتی از دیواره ها شروع وبه سمت مناطق داخلی پیش می رود . لرزانش مذاب از یک سو سبب توزیع جوانه های منجمد شده در همان شروع انجماد به سمت مناطق داخلی و مرکزی می گردد . از طرفی تشکیل مجدد جوانه ها در نزدیکی دیواره ها به دلیل انتقال حرارت شدید در این مناطق برای ادامه انجماد ضروری است. در واقع لرزانش مذاب با جلو گیری از تجمع جوانه ها در نزدیکی دیواره های قالب از رشد آنها جلوگیری کرده و سبب می گردد که انجماد با تعداد بسیار بیشتری از جوانه های توزیع شده در مناطق مختلف قطعه شروع و ادامه یابد که این خود سبب ظریف شدن ساختار میکروسکوپی وماکروسکوپی می گردد. از طرفی لرزانش مذاب با اعمال نیروهای شدید داخلی در مذاب سبب خرد شدن بازوهای دندریتی در حال رشد می گردد این عمل سبب توزیع بیشتر و بهتر و افزایش قابل توجه تعداد جوانه های جامد در مذاب در حال انجماد گردیده و عملیات لرزانش مذاب از این طریق نیز سبب افزایش سرعت جوانه زنی و نهایتا ظریف سازی ساختار می گردد . همچنین ارتعاشات بوجود آمده سبب بوجود آمدن یک موج سینوسی در مذاب می گردد که این امرخود باعث افزایش فشار در برخی از نقاط در داخل مذاب شده و افزایش فشار طبق معادله کلاسیوس کلاپایرون باعث افزایش نقطه ذوب در برخی از نقاط شده و در یک دمای مطلق سبب بوجود آمدن یک مادون انجماد حرارتی در مذاب در حال انجماد شده که این نیز به نوبه خود در تشکیل جوانه و ایجاد ساختاری با دانه های ریز مؤثر می باشد. لرزانش مذاب همچنین با افزایش انرژی داخلی مذاب و حرکت بهتر سیال سبب بهبود شرایط در مذاب رسانی به منظور جبران تخلخل های انقباضی می گردد و از این طریق سبب کاهش تخلخل در قطعات ریختگی می گردد. البته به منظور رسیدن به بهترین شرایط از نظر کاهش تخلخل می بایست پارامترها در لرزانش مذاب در شرایط بهینه تنظیم گردند . بر اساس تحقیق به عمل آمده در بسیاری از موارد افزایش شدید دامنه ارتعاشات در لرزانش مذاب آلیاژهای Al - Si می تواند بجای کاهش تخلخل سبب افزایش تخلخل گردد. [7]


1-3-2 - ریز کردن دانه ها از طریق هم زدن مذاب با استفاده از حبابهای گاز در خلال انجماد :
آزمایشات نشان داده است که فرآیند ایجاد حباب گاز (بوسیله دمش گاز) در هنگام انجماد می تواند در تولید شمشهای با ساختار هم محور در شرایط تجربی بطور وسیعی مؤثر باشد . با استفاده از تجربیات موجود باید نتیجه گیری کرد که هم زدن فلز مذاب در قالب موجب افزایش و تشویق تشکیل ساختار هم محور می شود .
در حال حاضر مکانیزم تشکیل دینامیکی ساختارهای هم محور با چهار نظریه مختلف بیان می شود این مکانیزمها عبارتند از :
1- مکانیزم حفره ای، که در سیستم های تحت انرژی ارتعاشی بالا قرار گرفته باشد، عمل می کند.
2- مکانیزم تکثیر بلوری، که می تواند در اثر تشدید انتقال حرارت از مذاب و در نتیجه تولید نوسانات درجه حرارت که باعث ذوب شدن جزئی شاخه های انجماد می شود فعالتر گردد.
3- مکانیزم بارشی، که با تشکیل یک منطقه هم محور در سطح آزاد مذاب شروع شده واز آنجا ذرات بلوری در اثر هم زدن مکانیکی بصورت بارشی بطرف پایین سرازیر می شوند تا تشکیل یک منطقه هم محور مرکزی را بدهند.
4- مکانیزم جدایش بلورها، که در مراحل اولیه انجماد اتفاق می افتد و در آن بلورهای هم محور از دیواره قالب و یا از سطح سرد شده مذاب شروع شده و بصورت یک شکل ساده رشد کرده و قبل از تشکیل پوسته جامد پایدار از هم جدا می شوند . این بلورها رسوب کرده و به هم آمده و تشکیل منطقه هم محور مرکزی را می دهند.
بجز مکانیزم حفره ای که تاثیر ضعیفی بر روی تشکیل بلورهای هم محور دارد سایر مکانیزمها می توانند بوجود آمده و هر یک از طریق مکانیزم خاص خود در تشکیل بلورهای هم محور نقش داشته باشند.
در کل توسط این چهار مکانیزم ریز دانگی حاصل می شود و افزایش دبی گاز بیشتر از یک لیتر در دقیقه فقط در افزایش منطقه ریز شده نقش داشته و در ریز کردن بیشتر دانه ها نقشی ندارد.[8]

1-3-3 - ریز کردن دانه ها با استفاده از پوششهای فرار:
پوششهای فرار بر روی دیواره داخلی قالب میتواند باعث ریز شدن دینامیکی دانه های شمش آلومینیومی شود. در اینجا عملکرد پوششهای فرار را بر روی ریز دانگی و استحکام نهایی وبررسی های میکروسکوپی از قبیل ریز مک (micro porosity) بررسی میگردد.
این روش بر اساس به کار گیری یک پوشش فرار مناسب بر روی سطوح قالب استوار است پوشش مذکور از مخلوط هگزا کلرور اتان (C2Cl6)و پودر آلومینا با نسبت مشخصی از آب تهیه می گردد.
هنگامی که مذاب وارد قالب می گردد بلا فاصله جوششی از حبابهای گازی در حین انجماد مذاب به وجود می آید که مربوط به هگزاکلرور اتان فرار و بخار مرطوب در پوشش است.

این جریانات اغتشاشی باعث فعال شدن جوانه زنی شده ودر نتیجه ریز شدن دینامیکی دانه ها را در پی خواهد داشت . این روش را می توان برای ریخته گری فلزات و آلیاژهای غیرآهنی به خوبی مورد استفاده قرار داد . اگر چه موادی که بتوانند به عنوان ناقل مناسبی برای هگزاکلرور اتان در پوشش دادن قالب به کار روند متعددند ولی تجربه نشان داده است که بهترین مخلوط به عنوان ناقل هگزاکلرور اتان پودر آلومینا همراه با آب است. جهت فعال کردن مخلوط حداقل 10% هگزاکلرور اتان مورد نیاز است. اگر چه برای اطمینان از ایجاد شدن کامل حبابهای گازی مقدار 50% هگزا کلرور اتان توصیه می شود تجربه نشان میدهد که هیچ تمایزی نمی توان بین گازهای متصاعد شده از پوشش فوق و گازهایی که از مواد دیگر بدست می آید قایل شد . اثر پوشش مورد بحث دراین فرآیند در فوق گدازهای پایین زیادتر بوده و به تدریج با افزایش دیواره قالب فوق گداز ثابت می ماند هنگامی که فوق گداز افزایش می یابد با وجود آن که در ابتدای دیواره قالب مقدار ناچیزی از نواحی ستونی وجود دارد اما به تدریج اثر ریز کنندگی دانه ها از بین خواهد رفت . دامنه فوق گداز جهت موثر بودن این روش از مقادیر خیلی کم تا 80 درجه سانتیگراد مشاهده شده است. [9]

2- روش آزمایش عملی بررسی اثر لرزانش مذاب بر روی ریزدانگی :
جهت ریختن نمونه های آزمایشی از شمش Al-5%Si استفاده شده است.ذوب شمش در بوته گرافیتی و در کوره زمینی صورت گرفت. پس از اینکه شمش در بوته ذوب گردید با قرار دادن ترموکوپل در آن دمای ذوب کنترل شده و طی تمام آزمایشات دمای 750oC بوده است.
قالبهای تهیه شده از جنس ماسه CO2 بوده که جهت طولانی بودن زمان انجماد از آنها بهره گرفته شده است. طی این آزمایش 6 نمونه ریخته گری شد که سه تای آنها در حالت Static (عادی) و سه تای دیگر در خالت لرزش ریخته گری شدند. برای ایجاد لرزش قالب بر روی دستگاه ویبره قرار داده می شد. دستگاه ویبره مورد استفاده در این آزمایش دارای فرکانس Hz15 و ارتفاع موج 5 میلیمتر بود.
پس از عملیات ریخته گری نمونه ها را از وسط بریده وپس از پولیشکاری نمونه ها آنها رادر محلول اچ با ترکیب شیمیایی زیر اچ کرده و نمونه ها را ماکرو اچ نمودیم :
H2O 25ml , HNO3 45ml
HCL 25ml , HF 25 ml

نحوه تعیین درصد تخلخل به این صورت بوده است که ابتدا قسمتی از نمونه تعیین شده و سپس نسبت سطح تخلخل را به سطح کل قسمت مذکور محاسبه نمودیم و تعیین اندازه دانه ها به این شکل بوده است که نمونه هایی که ویبره نشده بودند راتوسط خط کش و نمونه هایی را که عمل ویبره روی آنها انجام شده بود در زیر میکروسکوپ وبا بزرگنمایی 50× اندازه آنها را بدست آوردیم.

3-نتایج آزمایش:

نمونه های متالوگرافی شده در شکل (2) و (3) مشاهده میگردد.

شکل (2) ساختار ماکروسکپی نمونه شماره 3 ( ریخته گری

کارآموزی گزارش کار کارگاه غیر آهنیآلومینیمآلیاژ های روی

کارآموزیی برق شرکت هپکواراک

شرکت هپکو در 1354 شمسی با هدف تولید ماشین آلات راهسازی،با سرمایه گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری شرکتهای اینترناش،پوکلین،ساکایی،دانیا پاکولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به وسعت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک شروع به فعالیت نمود

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	143 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : آشنایی با مکان کارآموزی

تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن……………………………………………………………2

امکانات موجود در شرکت هپکو ……………………………………………………………………..4

کارگاه عملیات اولیه…………………………………………………………………………………….10

لیست محصولات…………………………………………………………………………………………13

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کارآموز

نحوه عملکرد تعمیرات ماشینکاری خدمات فنی………………………………………………….15

ایرواستاتیک وهیدرواستاتیک………………………………………………………………………..17

فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج

PLC ………………………………………………………………………………………………………20

سیستم کنترل لاجیک قابل برنامه ریزی PLC ……………………………………………………25

مقایسه PLC با یک کامپیوتر معمولی ……………………………………………………………..38

فصل چهارم : دستگاههای CNC

دستگاههای CNC ……………………………………………………………………………………...41

ملاحظات اقتصادی………………………………………………………………………………………44

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 2

تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن

شرکت هپکو در 1354 شمسی با هدف تولید ماشین آلات راهسازی،با سرمایه گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری شرکتهای اینترناش،پوکلین،ساکایی،دانیا پاکولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به وسعت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک شروع به فعالیت نمود .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و با توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی در زمینه خودکفایی نیاز به توسعه و تعمیق فعالیتها در جهت ساخت این شرکت توانست در زمینه های فضایی تولید،ماشین ابزار و تعمیق و توسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری دست یابد.این فعالیتها ابتدا با کپی کاری غلطک آغاز شد و سرانجام در سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دو نوع بولدزر،دو نوع بیل هیدرولیکی و یک نوع گریدر و با شرکت ولوو سوئد برای تولید دو نوع لودر منعقد گردید.

همچنین به منظور عملی نبودن پروژه طرح توسعه هپکو در زیمنه افزایش تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرارداد دیگری با شرکت آلمانی لیبهر منعقد گردید و با همکاریهای فنی و اقتصادی دو طرف سرانجام پروژه طرح در سال 1370 به انجام رسید و مورد بهره برداری قرار گرفت.

شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48 میلیون دلاری و هزینه ریالی 15 میلیارد ریال جهت افزایش تواناییها و ظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد.این طرح در دو فاز به اجرا درآمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته و امکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد.

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 3

این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بر برشکاری و فرسکاری و جوشکاری مشتمل بر جوشکاری سبک و سنگین ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک و سنگین،سالن رنگ قطعات و مجموعه ها و خطوط مونتاژ ماشین آلات می باشد.

به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری و استفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی در این شرکت،این کارخانه قادر است علاوه بر طراحی و انجام محاسبه های دقیق فنی مهندسی و استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ تولید نماید.

هم اکنون این شرکت با توان تولید 20 نوع ماشین آلات سنگین شامل:

بلدوزرHD 150 وHD330

کمپکتور HPC5

لودر HL 150 ، HL 200 وHL 115

آسفالت فینشر HPF 10

آسفالت تراش HCM 176

لینفتراک HFL 80

گریدرHG 180

بیل چرخ لاستیکی و زنجیری HEC 100 وHE 100

غلتک HC 70 ،HC 5 ،HC 13 ،HC 35 ،HC 78 ،HCP 100 ،HC 100 ،HR 105

قادر است علاوه بر تأمین نیاز کشور در معادن،راهسازی،ساختمان سازی،خاک برداری،حفر کانال و حمل و نقل قسمتی از تولیدات خود را به خارج از کشور صادر کند.

با نگاهی به سر مایه گذاری لوید در هپکو رقمی معادل سیصد میلیون ریال بوده و در سال 1358 به 2/1 میلیارد ریال رسیده است و مقایسه آن با آمار و ارقام سرمایه گذاری طرح و

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 4

توسعه این شرکت که بالغ بر 48 میلیون دلار هزینه ارزی و پانزده میلیارد ریال هزینه ریالی در بر داشته است میزان سر مایه گذاری تواناییها و اختصاص سرمایه برای افزایش درصد ساخت قطعات ماشین الات راهسازی به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی به وضوح نمایان می شود.

در حال حاضر این شرکت با عنوان (شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران) و تنها سازنده این ماشین آلات در کشور تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران(وزارت صنایع سنگین) به فعالیت خود ادامه می دهد.

امکانات موجود در شرکت هپکو

تجهیزات و تأسیسات و امکانات موجود در شرکت هپکو به شرح زیر است:

1) سالنهای مونتاژ ماشین آلات که با مساحت 40 هزار مترمربع،مشتمل بر خطوط مونتاژ بیل مکانیکی،بلدوزر کودر،غلطکها و انبار قطعات تولیدی می باشد.

2) سالنهای ساخت به مساحت 60 هزار مترمربع مشتمل بر بخش های عملیات اولیه،جوشکاری،ماشین کاری،سالن رنگ قطعات و واحدهای کمک تولیدی می باشد.

3) سالن رنگ نهایی محصول.

4) کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تأمین اکسیژن مورد نیاز خطوط جوشکاری.

5) کارگاه تولید گاز کربنیک به ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تأمین گاز مورد نیاز دستگاههای برش شعله.

6) انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در مدتهای 6 ماهه و 15 روز به مساحت 198000 مترمربع.

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 5

7) تجهیزات موتورخانه مرکزی و تأسیسات آن مجهز به 4 دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند (هر کدام 6000 پوند).

8) ساختمانهای آزمایشگاه،انبارهای قطعات،ابزار،جیک و فیکسچر،ساختمان اداری و ستادهای مهندسی،برنامه ریزی،مرکز کامپوتر،خدمات فنی،کنترل کیفیت و مرکز آموزش.

9) انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات که از پیشرفته ترین نوع خود در زمینه های برش،پرس،فرز،بورینگ و تراش می باشد.

10) تأ سیسات تأمین انرژی برق موردنیاز کارخانه شامل 4 پست ترانسفورماتور فشار قوی که برق موردنیاز را از پست خط هوایی 20 کیلووات شبکه به کارخانه منتقل و به وسیله کابلهای زمینی توزیع می کنند.

شبکه داخلی برق شامل:

الف-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت2000کیلوولت آمپری در تأسیسات.

ب-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت آمپری در سالن رنگ.

ج-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 800کیلوولت آمپری در انبار تولید.

د-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 1000کیلوولت آمپری در ساخت.

ه-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 630 کیلوولت آمپری در کانتین.

و-دیزیل ژنراتور اضطراری به قدرت 210کیلوولت آمپر.

ز-شبکه فشار قوی با کلیدها و تابلوهای مربوطه(ضمناً کارخانه دارای امتیاز 3200 آمپر ساعت برق از شبکه وزارت نیرو می باشد).

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 6

11) توانایی انجام عملیات برشکاری،جوشکاری،ماشین کاری و رنگ قطعات و مجموعه های سبک و سنگین با مواد خام تا ضخانمت 180 میلیمتر.

12) مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید کرنهای شعاعی 1تن،2تن،5 تن کرنهای دروازه ای مترمارسی تا ظرفیت 15 تن،سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق،اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها و سیستمهای سرمایش و گرمایش.

13) بخش CNC مشتمل بر کادر برنامه نویسی ئ کادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه بر انجام عملیات نقشه کشی و طراحی(CAD)،برنامه نویسی ماشین ابزار،شبیه سازی و آموزش پرسنل درگیر شرکت در زمینه های آموزشی پرسنل برنامه نویسی و سایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحوه بهینه ای ارائه خدمات بنمایند.

14) آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی توانایی انجام انواع تستهای مخرب و غیر مخرب از قبیل تست های ضربه،کشش،سختی سنجی،آلتراسونیک،مغناطیسی،مایعات نافذ را با دقت بالا دارا می باشد.همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد و قطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار و انجام عملیت حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت به کیفیت بالا دارا می باشد.

15) اتاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی توانایی انجام تست ابعادی قطعات و مجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2×4×8 متر و حداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 7

16) دوایر خدمات پس از فروش و ادارات سرویس در شهرهای کرج،اراک،اهواز،مشهد،کرمان،رشت و در کشورهای پاکستان،بندر کراچی.

17) دفتر مرکزی و ادارات فروش بازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

18) مجموع پرسنل اعم از کارشناسان،کارگران ماهر و نیمه ماهر حدوداً1700 نفر.

بهره برداری از امکانات

با شروع بهره برداری از طرح توسعه نیاز به نیروی انسانی متخصص و کارآمد سبب شد تا به دو صورت در تأ مین پرسنل موردنیاز اقدام شود:

1-بالا بودن سطح کیفی پرسنل موجود از طریق نوآموزی و بازآموزی.

2-جذب نیروهای متخصص و کارشناس جدید برای پذیرش مسئو لیتهای مربوطه به راه اندازی و راهبران طرح توسعه.

در زمینه هپکو می بایست برای 1200 نفر پرسنل شاغل در مجتمع تولیدی سرمایه گذاری و برنامه ریزی نماید.ازاین تعداد900 نفر پرسنل تولیدی(شامل 540 نفر پرسنل مستقیم درگیر تولید و360 نفر نیروی غیر مستقیم درگیر تولید) و 300 نفر نیروی ستادی (شامل پرسنل اداری خدماتی و کارشناسان فنی و غیر فنی ) میباشد.

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 9

مهندسی شرکت هپکو شهریور 1377

ردیف	عنوان	شرح مشخصات
1	نیروی انسانی	1-دارای تحصیلات لیسانس و بالاتر(191نفر) 2-نیروی متخصص تکنسین فنی(273 نفر)
2	نرم افزارهای کامپیوتری	انواع نرم افزارهای بانک اطلاعاتی،طراحی و مهندسی کنترل کیفیت،تحلیل آماری و شبکه های محلی LAN
3	سیستمهای نرم افزاری داخلی	1-سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید 2-سیستم سفارشات و انبارداری 3-سیستم درخت محصول(B.O.M) 4-سیستم روشهای تولید (J.P.M)
4	گواهینامه استاندارد جهانی	گواهینامه سیستم مدیریت کیفیت(ISO 9002- 94)
5	مجوزهای کسب شده (امتیازات)	امتیاز تولید انواع بلدوزر،لودر،غلطک،گریدر،لیفتراک،فینیشر از شرکتهای لیبهر،ولوو،دانیاپاک،فان،هایستر و بلوناکس
6	واحد تحقیقات و توسعه(R&D)	فعالیت در زمینه های طراحی،ساخت و تست گریدر،لودر،فینیشر،لیفتراک،غلطک و انواع متعلقات مربوط به محصولات راهسازی.
7	آرشیو اسناد و مدارک متنی	شامل انواع کتب علمی،فنی،استانداردهای فنی و مجلات تخصصی
8	تجهیزات کامپیوتری و چاپ اسناد	1-کامپیوتر=145 دستگاه 2- پرینتر=47دستگاه 3- پلاتر= 7 دستگاه 4- اسکنر= 4 دستگاه 5- دیجیتایزر= 8 دستگاه

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 10

کار گاه شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی- هپکو

کارخانه این شرکت از دو سالن عظیم تولید تشکیل یافته که به منظور ساخت انواع محصولات مقرر در برنامه تولید با ظرفیت های مختلف احداث شده است.

فضای سالن های تولیدی این کارخانه به دو قسمت ساخت و مونتاژ اختصاص یافته است.در قسمت های ساخت به طور عمده عملیات اولیه جوشکاری،ماشینکاری،رنگ قطعات و مجموعه ها و در قسمت مونتاژ عمدتاً عملیات اتصال،تنظیم،تست،رفع عیب و مونتاژ نهایی صورت می گیرد.

کارگاه عملیات اولیه

کلیه عملیات ورقکاری اعم از برشکاری و فرمکاری در کارگاه عملیات اولیه که در نوع خود بی نظیر است انجام می شود.این کارگاه دارای تجهیزاتی است که کلیه کارهای سبک متوسط و سنگین توسط این تجهیزات انجام می گردد.همچنین این کارگاه به جهت داشتن امکانات موجود و بالقوهای که از مازاد ساعت ماشین آلات آن در دست است می -تواند برای رفع احتیاجات ورقکاری سایر کارخانجات و واحدهای صنعتی و رفع گلوگاههای موجود مورد استفاده قرار گیرد.

ماشین های ابزار مستقر در کارگاه عملیات اولیه به شرح زیر می باشد:

1) ماشین های شات بلاست.

2) ما شین های برش شعله.

3) ماشین های برش قیچی.

4) ماشین های برش اره.

5) ماشین های برش پانچ و نیبلینگ.

6) ماشین های پرس ضربه ای.

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 11

7) ماشین های پرس هیدرولیک.

8) ماشین های برش تابگیر.

9) ماشین های پرس خم.

10) ماشین های نورد هیدرولیک.

کارگاه جوشکاری

کارگاه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر 360 ایستگاه کاری بوده که به جهت دارا بودن تجهیزات خاص جوشکاری،قابلیت اجرای پروژه های متفاوت جوشکاری مربوط به سایر کارخانجات و واحدهای صنعتی را با کیفیت و دقت لازم کارا می باشد.

برخی از تجهیزات جوشکاری مستقر در کارگاه جوشکاری به شرح زیر می باشد:

1) دستگاه جوش CO2 تا ظرفیت 500 آمپر.

2) دستگاه جوش طولی اتوماتیک تا ظرفیت 1100 آمپر.

3) دستگاه جوش طولی اتوماتیک تا ظرفیت 1000 آمپر.

4) دستگاه نقطه جوش تا ظرفیت 500 آمپر.

5) سایر دستگاههای ویژه جوشکاری برخی از قطعات هپکو.

کارگاه ماشینکاری

کلیه عملیات ماشینکاری اعم از تراش،فرز،بورینگ و دریل در کارگاه ماشینکاری که در نوع خود بی نظیر است انجام می شود.این کارگاه دارای تجهیزاتی است که براساس این تجهیزات کلیه کارهای سنگین،متوسط و سبک به طور دقیق انجام می گیرد.

همچنین این کارخانه با داشتن امکانات موجود و بالقوه ای که از مازاد ساعت ماشین آن در دست است می تواند برای رفع احتیاجات ماشینکاری سایر کارخانجات و واحدهای فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 12

صنعتی و رفع گلوگاههای موجود،مورد استفاده بهینه قرار گیرد.

ماشینهای ابزار مستقر در کارگاه ماشینکاری به شرح زیر می باشد:

1) ماشین های تراش.

2) ماشین های فرز.

3) ماشین های بورینگ.

4) ماشین های دریل.

5) ماشین های کاراسل.

تاریخچه کوتاه

1371- ساخت داخل بدنه کلیه محصولات با ارزش متوسط 30% و تحقق اهداف طرح توسعه.

1372- شروع سازمان یافته فعالیت ساخت داخل برای سایر قطعات(غیر بدنه) و تأسیس شرکت مهندسی و قطعات.

1373- ایجاد واحد مهندسی خرید و تأمین قطعات CKD از منابع اصلی.دستیابی به ساخت داخل 70% (به طور متوسط).

1374- به منظور استفاده بیشتر از ظرفیت های موجود،شرکت اقدام به معرفی محصولات جدیدی به روشهای:طراحی،کپی کاری یا اخذ دانش فنی نمود.

1375- شروع فعالیت ساخت تجهیزات صنعتی به منظور استفاده از ظرفیت های مازاد تولیدی.

1376- تدوین برنامه استراتژیک شرکت با همکاری سازمان مدیریت صنعتی.دریافت گواهی ISO 9002 .

فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 13

1377- شروع صادرات سازمان یافته و توسعه نمایندگیهای فروش خارج از کشور.

1379- ایجاد شرکت تولید تجهیزات انرژی به منظور ایفای نقش پیمانکار عمومی برای پروژه های مختلف صنعتی.

1380- حجم ارزش افزوده فعالیتهای شرکت در بخش ماشین آلات راهسازی برای سالهای 1370-1380 معادل 000/000/417 مارک می باشد(علیرغم رکود بازار).

لیست محصولات :

1- بلدوزر سنگین (330 اسب بخار)

2- بلدوزر سبک (160 اسب بخار)

3-گریدر (180 اسب بخار)

4- لودر (200 اسب بخار)

5- لودر (150 اسب بخار)

6-لودر (115 اسب بخار)

7-بیل هیدرولیکی لاستیکی (110 اسب بخار)

8-بیل هیدرولیکی زنجیری (110 اسب بخار)

9-فینیشر (108 اسب بخار)

10-لیفتراک سنگین (80 اسب بخار)

11-آسفالت تراش (176 اسب بخار)

کارآموزیی برق شرکت هپکواراکتاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آنمقایسه PLC با یک کامپیوتر معمولی