گزارش کارآموزی - تصفیه پسابهای صنعتی

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تأمین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3485 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	103

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان	صفحه
فصل اول : آشنایی با مکان کار آموزی	1
پتروشیمی اراک در یک نگاه	3
فصل دوم:آشنایی کلی با واحد مربوطه و نحوه عملکرد	13
مقدمه	14
شرح دستور العمل	14
فصل سوم : مراحل تصفیه بیولوژیکی آبهای آلوده و نحوه کنترل آن	32
مراحل تصفیه بیولوژیکی آبهای آلوده	33
نحوه کنترل سیستم تصفیه بیولوژیکی	37
فصل چهارم : روش از بین بردن لجن حاصل از عملیات واحد های تصفیه و بازیافت آبهای آلوده	60
روش از بین بردن لجن اضافی سیستم بیولوژیکی	61
هضم لجن به طریقه میکرو ار گانیسم های هوازی	70
فصل پنجم : تصفیه آب به روش الکترودیالیز	75
الکترود ها	76
اصول الکترودیالیز	80
واحد های چند محفظه ای	84
فصل ششم : شفاف کردن آب	86
انعقاد ، لخته شدن ، ته نشین سازی	88
کلاریفایر	89
مراحل شفاف سازی	91
کمک منعقد کننده	99
فصل هفتم : فیلتراسیون	101
فیلتراسیون	102
نوع مواد به کار رفته	103
انواع فیلتر ها	105
کاربرد ، محدودیت ها	109
فصل هشتم : کلر زنی	111
کلر زنی	112
گند زدایی	115
فصل نهم : نرم نمودن آب بوسیله عمل ترسیب	119
دستگاه های مورد استفاده	120
رسوب زدایی به روش سرد	121
روش های داغ	122
روش های رسوبی	125

فـصـل اوّل

آشنـائـی کلـی بـا مکـان کـارآموزی

( شرکـت پتـروشیمـی اراک )

پتروشیمی اراک در یک نگاه

1- هدف

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی .

2- سهامداران

شرکت ملّی صنایع پتروشیمی

شرکت سرمایه گذاری بانک ملّی ایران

شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

سازمان تأمین اجتماعی

شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور

شرکت سرمایه گذاری تدبیر

شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران

سرمایه نقدی : 600 میلیارد ریال

3- تولیدات

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تأمین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند .

4- تاریخچه و انگیزه احداث

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است . این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال 79، همزمان با تکمیل واحدها طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

5- اهمیت تولیدات مجتمع

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کشها را یک جا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .

6- خوراک مجتمع

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمناً حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

7- نیروی انسانی

کل نیروی انساین شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی می باشند . براساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

8- مصارف تولیدات مجتمع

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده های شامل اکسید اتیلن/اتیلن گلیکلها – اسید استیک/وینیل استات- دواتیل هگزانل – بوتانها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف – کیسه سرم – بدنه باطری- گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک
پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تأمین نیاز صنایع پائین دستی دارد، به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پائین دستی را تأمین می نماید .

9- موقعیت جغرافیایی

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .

10- واحدهای مجتمع

الف – واحدهای فرآیندی :

• واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس
  می باشد.

ب – واحدهای سرویس های جانبی :

• آب بدون املاح: ظرفیت 450 مترمکعب در ساعت
• واحد تولید بخار: 500 تن در ساعت،
• واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید (در شرایط جغرافیایی محل) 125 مگاوات
• برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
• واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل :130000 نرمال مترمکعب .
• واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال مترمکعب در ساعت .

ج- واحد های عمومی (آفسایت) شامل :

• مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوارک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .

11- دست آوردهای مهم مجتمع

• دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000) ISO 9001
• دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
• دارنده گواهینامه مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001
• دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
• دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
• دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
• اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی بخاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلر و استیل کلراید به روش مستقیم
• پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
• دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال 81

12- حفظ محیط زیست

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 مترمکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .

ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز، سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .

13- اسکان و امکانات رفاهی

شرکت پتروشیمی اراک به منظور تأمین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و شهر اراک اجرا نموده است. پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد . کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا، بازار، مدرسه، مسجد، دبیرستان، درمانگاه، تأسیسات تفریحی، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرح های زیربنایی در منطقه است . ضمناً دو مجتمع آپارتمانی کلاً شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .

فـصـل دوم

آشـنـائـی کـلـی بـا واحـد مـربـوطـه و نـحـوه عملکرد آن

1-مقدمه

واحد تصفیه پسابهای صنعتی و دفع مواد زاید پتروشیمی اراک به منظور تصفیه پسابهای حاوی مواد آلی، معدنی، نمکها و همچنین سوزاندن مواد دورریز با COD بسیار بالا طراحی شده است و این واحد علاوه بر جلوگیری از آلودگی محیط زیست با تصفیه پسابها، آب جبرانی برجهای خنک کننده، مجتمع را تأمین می نماید .

2-شرح دستورالعمل

جنبه های زیست محیطی و پتانسیل خطر واحد ET و نحوه کنترل آنها به شرح زیر است :

انتشارات بخارات مواد آلی ناشی از مراحل تصفیه مقدماتی که از سطح حوضچه ها به بیرون پخش می شود با توجه به اینکه این حوضچه همگی روباز هستند هیچگونه کنترلی روی این گازها صورت نمی گیرد و تنها پرسنل در این محیط بایستی از وسایل حفاظتی از جمله ماسک استفاده نمایند .

انتشار میکروارگانیسم های ناشی از عملیات تصفیه بیولوژیکی که در این حالت حوضچه های بیولوژیکی بجز در محلهائی که هوازنها نصب شده سربسته می باشند و پرسنل در هنگام حضور در این مکان بایستی از ماسک استفاده نمایند . هیچگونه کنترلی روی میزان انتشار این میکروارگانیسم ها صورت نمی گیرد .

انتشار گرد و غبار ناشی از عملیات تخلیه و محلول سازی آهک و سوداش که در این حالت اپراتور مربوطه بایستی از تخلیه صحیح از بونکر به سیلوها نظارت داشته و فن های تخلیه گرد و غبار را در سرویس قرار داده و با سرویس آمدن
فن ها و فیلتر سیلوها و اطمینان از سالم بودن آنها نسبت به بارگیری و محلول سازی اقدام نماید. پرسنل در هنگام بارگیری بایستی از ماسک استفاده نمایند .

بوی نامطبوع ناشی از آبگیری لجن که هیچگونه کنترلی روی آنها صورت نمی گیرد و تنها با نصف فن در بالای ساختمان نسبت به تخلیه گازها و هوای ساختمای اقدام می شود .

دفع ضایعات جامد ناشی از عملیات آبگیری لجنها که پس از بارگیری در کامیون به محلی که توسط خدمات و زیر نظر کمیته محیط زیست تعیین شده تخلیه می شود. برای بهبود عملیات آبگیری اپراتور مربوطه بایستی میزان فلوی لجن ارسالی به BELT FILTER را دقیقاً کنترل نموده و با تنظیم استروک پمپهای C.P.E (کاتیونیک پلی الکترولیت) نسبت به کیک سازی مناسب اقدام نماید .

بخش مربوط به کلرزنی در واحد شامل دو قسمت است. دو اطاق مجزا در کنار هم قرار گرفته اند :

1- اطاق های سیلندر کلر 2- اطاق اجکتورها و تجهیزات تزریق

در هر دو اطاق دستگاههای آنالایزر گاز کلر قرار دارد که در صورت وجود 3ppm گاز کلر آلارم high داده و روی 5 ppm = Set point آلارم high. Highآن ظاهر می شود . با ظهور آلارم high فن اطاق مربوطه در سرویس قرار می گیرد و باتوجه به ظهور آلارم در اتاق کنترل واحد اقدامات لازم توسط سرپرست مطابق با دستورالعمل کنترل و واکنش در شرایط اضطراری نوبت کاری به عمل می آید.

با بروز آلارم high. Highآژیر هشدار دهنده محلی به صدا در می آید و کلیۀ افراد داخل محوطه از خطر گاز کلر آشنا می شوند در این وضعیت دوش آب قرار گرفته بر بالای سیلندرهای کلر به طور خودکار باز شده و آب با فشار بر روی سیلندرها اسپری می گردد اپراتور قسمت و مسئول نوبت کاری موظفند از دستکش و دستگاه تنفس هوای فشرده در شرایط غیرعملیاتی استفاده کنند .

تولید گازهای ناشی از احتراق ضایعات مایع در کوره INCINERATOR :

این ضایعات مایع شامل PRIMARY EF , SECONDARY EF , OFF GAS می باشند. اپراتور برای بهسوزی بایستی ولوهای دستی این سوخت ها را همزمان با ولو STEAM اتمایزر تنظیم نموده و از طریق چشمی نحوه اتمایز سوختها را کنترل نماید همچنین نوبت کار ارشد اطاق کنترل با تنظیم FIC514,PV 511 به ترتیب سوخت PRIMARY و هوای احتراق را کنترل می نماید و از طریق AIC 500 میزان درصد اکسیژن موجود در گازهای خروجی از کوره را در حداقل مقدار یعنی 3% کنترل می نماید و در صورت کم بودن نسبت به افزایش OUT PUT کنترلر FIC514 اقدام می نماید .

دور ریزهای مواد جامد ناشی از جداسازی جامدات در ابتدای واحد که این مواد توسط پرسنل مربوطه جمع آوری و در واگن های مربوطه ریخته و پس از بازگیری در همان محل که قبلاً تعیین شده تخلیه می شود. میزان این مواد بسته به میزان جامدات دورریزهای واحدها فرآیندی می باشد .

- آبهای تصفیه شده اضافی در صورتیکه بیش از مقدار مورد نیاز سیستم الکترودیالیز و آب جبرانی سیستم های خنک کننده مجتمع باشد. پس از تست های مختلف از جمله PH، COD، N، P... و مقایسه آنها با استاندارد محیط زیست جهت مصرف آب فضای سبز مجتمع توسط پمپ های P-03-01 به بیرون از واحد ارسال می گردند .

- کنترل عملیات تصفیه پساب و پساب خروجی از واحد ET

- پساب High Salinity

این پساب از سه قسمت مختلف جمع آوری و به حوضچه TK-01-26 هدایت می شوند که عبارتند از :

الف) پساب دور ریز و شستشوی ساختمانهای مواد شیمیایی واحد ET

ب) پساب High Salinity واحدهای مجتمع که از Sewer مجزا به همین حوضچه می ریزد .

ج) پساب Blow down سیستم EDR

این پسابها سپس از طریق P-01-24 به TK-01-27 جهت کلرزنی و کنترل PH ارسال می شود .

در این حوضچه میزان PH بوسیله AIC اندازه گیری Lime milk و Hcl که به صورت Auto عمل میکنند، PH در حدود (PH=7.0) Setpoint کنترل می شود .

عملیات کلرزنی نیز از طریق دستگاه X-01-16 که همزمان با P-01-24,Start در سرویس قرار می گیرد، انجام میشود. پساب بعد از عملیات فوق بوسیله P-01-25 به EP جهت تبخیر پمپ میشود. کلیه عملیات فوق بایستی بوسیله اپراتور فاز Recovery Section کنترل و انجام شود و نوبتکار ارشد فاز 3 نیز نظارت کامل بر حسن انجام کار داشته باشد .

از TK-01-27 در هر نوبتکاری سه نمونه بوسیله مراقب دستگاه گرفته و به آزمایشگاه واحد ارسال می گردد و نتایج آن بوسیله نوبتکار ارشد فاز 3 و سرپرست نوبتکاری مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و تغییرات لازم جهت بهبود عملیات صورت می گیرد .

تستهای لازم عبارتند ازPH و CI2 که نتایج آزمایشگاه در فرم شماره (Recovery Section) 72-QF1-070 ثبت و در بایگانی واحد نگهداری می شود .

- پساب Chemical Sewer

این پساب پس از جمع آوری در TK-01-09 جهت سبک سازی و گرم شدن در E-01-02, E-01-01,E-01-03 تا دمای 50 ~ 40 درجه سانتی گراد به TK-01-03 میریزد، در این حوضچه مواد شیمیایی از جمله MgO جهت حذف سیلیس، Soda Ash جهت حذف سختی های دائم و Lime milk جهت کنترل PH و حذف سختی موقت و FeCL3 جهت لخته سازی و انعقاد سازی اضافه و پس از مخلوط شدن به (TK-01-20A) Clarifier هدایت و پس از تزریق کمک منقعدکننده A.PE. و عملیات زلال سازی به TK-01-20B سرریز می نماید و در این حوضچه با تزریق PH,Hcl درحد 7.0~ 6.5 کنترل می گردد .

میزان تزریق مواد شیمیایی از طریق FIT-036 روی لاین پساب ورودی به TK-01-30 نصب شده است، تنظیم و کنترل می شود. با استفاده از انجام آزمایشهای Jar test که توسط مهندسی فرآیند و با همکاری بهره برداری انجام می شود، اپیتم مقدار مواد شیمیایی تعیین و با استفاده از آن تغییرات لازم روی کنترلرهای تزریق مواد شیمیایی یاد شده اعمال می شود. پساب سرریزی با استفاده از AIC 016 و Set point تعریف شده (7.0~ 6.5)، میزان Stroke پمپ اسید P-01-16 را تعیین و میزان تزریق اسید را کنترل می نماید. پساب پس از جمع آوری در TK-01-20B بوسیلهP-01-18 پس از سرد شدن در E-01-01 به فیلترهای شنی FT-01-01 A/D ارسال و پس از کاهش TSS وارد فیلترهای کربنی FT-01-02 A/F شده و TOC , TUR به میزان لازم به ترتیب 27 , 1 کاهش یافته و پس اندازه گیری میزان فلو بوسیله FIT 038A به TK-01-29 می ریزند و در غیر این صورت بوسیله AV-018 به TK-01-09 برگشت داده می شود. پساب ورودی به TK-01-29 وارد سیستم EDR می شود. این سیستم شامل چهار Skid است که هر کدام می توانند 90 m3/h تصفیه نمایند، در ورودی این سیستم PH و CL2 تنظیم می شود و با سرویس بودن EDR یعنی RUN بودن سیستم RUN، AIC میزان PH را اندازه گیری می نماید و با توجه به Set Point لازم (7.0~ 6.5 (PH= کنترلر مربوطه میزان P-01-34 , Stroke را تعیین و اسید لازم را تزریق می نماید .

سیستم EDR با استفاده از جریان برق DC یونها را به میزان
90 ~ 80 درصد حذف و Product آن به TK-01-24 جهت Make-Up برجهای خنک کننده ارسال می شود. در این قمست مراقب دستگاه زیر نظر مستقیم نوبتکار فاز مربوطه از خروجی EDR, Filters, TK-20 A&B, TK-09 و همچنین Brine EDR , inlet EDR نمونه گرفته و تستهای لازم مطابق فرمهای 72-QF1-070 که قبلاً توسط بهره برداری، مهندسی فرآیند و آزمایشگاه تهیه شده انجام می گردد و پس از بازبینی نتایج توسط سرپرست نوبتکاری کلیه تغییرات لازم روی سیستم توسط نوبتکار ارشد و نوبتکار فاز Recovery Section انجام می شود .

برای ایجاد شرایط نرمال نوبتکار و نوبتکار ارشد موظفند هر دو ساعت یکبار در فرم مربوطه تحت شماره 043-QF1-022 & 43-QF1-023 اطلاعات فرآیندی را ثبت نمایند و در صورت مغایرت با شرایط مندرج در LOG مربوطه با هماهنگی نوبتکار ارشد مربوطه و سرپرست نوبتکاری اقدام به تغییرات در سیستم نمایند. جهت اطلاعات بیشتر بایستی به Operating Manual واحد و قمست EDR مراجعه شود .

- Oily & Organic Sewer

این پساب پس از جمع آوری در مجتمع به واحد ET ارسال می شود پساب پس از آشغال گیری در TK-01-01 وارد TK-01-02 می شود. در این حوضچه حدود 90% روغنها با استفاده از اسکراپر X-01-02 حذف و روغنها به چاله روغن و پساب به حوضچه یکنواخت سازی هدایت می شود. عمل یکنواخت سازی در TK-01-04 جهت جلوگیری از شوک هیدرولیکی، شوک آلی و مصرف اپتیم مقدار PH و A.PE , FeCL3 تزریقی تعیین می شود. این عمل با همکاری فرآیند، بهره برداری و آزمایشگاه صورت می گیرد. با تزریق Lime Milk و اسید HCL میزان PH در Set point تعریفی 8.5 ~ 6.5 کنترل می شود همچنین با تزریق FeCL3، A.PE. که با تعیین Ratio برای کنترلر مربوطه میزان P-01-10 , P-01-13, Stroke مشخص و صورت می گیرد. حدود 10% روغن و COD نیز در سیستم DAF حذف می شود. پساب خروجی به TK-01-11 سرریز نموده و با افزودن مواد مغذی باکتری از جمله Urea , H3 PO4 به ترتیب برای فسفر و نیتروژن Fecl3 جهت ته نشینی و Steam جهت کنترل دما و Lime Milk برای کنترل PH در حد (6.5 ~ 8.5) به این پساب پس از مخلوط شدن با لجن برگشتی به TK-01-12 یا حوضچه های بیولیوژیکی می ریزد. در این حوضچه ها DO با استفاده از هوازنها تأمین و پساب پس از زمان ماند حدود 20 ساعت وارد حوضچه های نشینی و زلال سازی TK-01-14 می شود .

عمل زلال سازی و تخلیه لجنهای ته نشینی با استفاده از اسکراپر X-01-07 صورت می گیرد. لجن برگشتی در TK-01-13 جمع آوری و قسمتی با استفاده از میزان MLVSS, MLSS, SST لجن بوسیله P-01-07 به تغلیظ کننده یا TK-01-15 هدایت و با تزریق کلر در حد 2PPM که بوسیله دستگاه X-01-16 صورت می گیرد، همچنین TOC خروجی بوسیله TOCMeter اندازه گیری و در صورتیکه بیش از 160 PPM باشد به ورودی واحد و در غیر اینصورت به TK-01-09 هدایت می شود. در این قسمت زیر نظر نوبتکار ارشد فاز بیولوژیکی، مراقب دستگاه از پساب در نقاط مختلف از جمله ورودی TK-01-15, TK-01-14, TK-01-12, TK-01-11, TK-01-04, TK-01-01 نمونه گیری و تحویل آزمایشگاه واحد می شود. در هر نوبتکاری تستهای لازم که در فرم 72-QF1-068-Rev: 01 مربوط به Biological Section آمده گرفته و ثبت می شود. سرپرست نوبتکاری با تحلیل نتایج دستورات لازم جهت بهبود سیستم به نوبتکار ارشد را صادر می نماید، نوبتکار ارشد همراه با نوبتکار قسمت و مراقب دستگاه نسبت به اعمال تغییرات اقدام می نمایند. تست MLSS و MIVSS از TK-01-12، لجن برگشتی و پساب زلال سازی نیز هر چند وقت یکبار به درخواست سرپرست نوبتکاری انجام می شود تا با محاسبه سن لجن و پارامتر SVI نسبت به دفع لجن و یا تغییرات دیگر اقدام شود. از پارامترهای دیگر سیستم DO در حد COD, 2PPM و میزان فلو است که سرپرست نوبتکاری موظف است دقیقاً نسبت به تعیین مقدار F/M اقدام نماید تا از ایجاد هرگونه شوک COD به سیستم جلوگیری شود. با توجه به اینکه وضعیت سیستم بیولوژیک از نظر ظاهری نیز بایستی مدنظر قرار گیرد لازم است سرپرست نوبتکاری در هر نوبتکاری از سیستم بازدید نماید و انجام تغییرات لازم را به نوبتکار ارشد گوشزد نماید. اطلاعات فرآیندی این قسمت در فرم 43-QF1-052 ثبت و بایگانی می شود .

گزارش کارآموزی تصفیه پسابهای صنعتیدست آوردهای مهم مجتمعاهمیت تولیدات مجتمع

گزارش کارآموزی - پتروشیمی اراک در یک نگاه

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی

دسته بندی	نفت و پتروشیمی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	85

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

1 فهرست مطالب :

1- پتروشیمی اراک در یک نگاه ................................................................................................................... 1

2- واحد دو اتیل هگزانول .............................................................................................................................. 4

3- مقدمه ........................................................................................................................................................... 8

4- تولید گاز سنتز ........................................................................................................................................... 9

1-4 گوگرد زدایی از گاز طبیعی .................................................................................... 11

2-4 ریفرمینگ و باز یافت حرارت اتلافی .................................................................... 12

3-4 جدا سازی دی اکسید کربن .............................................................................. 15

4-4 تقویت فشار گاز سنتز .......................................................................................... 18

5-4 سیستم بخار ........................................................................................................... 18

5- تولید بوتیر آلدئید ..................................................................................................................................... 20

1-5 خالص سازی خوراک ........................................................................................... 22

2-5 سیستم واکنش OXO ...................................................................................... 25

3-5 عریان سازی،پایدار سازی و جدا سازی ایزومر .............................................. 28

4-5 تهیه ،تغلیظ و دوباره فعال کردن محلول کاتالیست .................................... 31

5-5 مخازن سوخت و بوتیر آلدئید .......................................................................... 36

6- عملیات تولید دو اتیل هگزانول .............................................................................................................. 40

1-6 آلدولیزاسیون نرمال بوتیر آلدئید به EPA .................................................. 40

2-6 هیدروژناسیون EPA به دو اتیل هگزانول .................................................. 42

3-6 سیستم تصفیه دو اتیل هگزانول ..................................................................... 44

4-6 سیستم تقطیر منقطع دو اتیل هگزانول ....................................................... 47

5-6 سیستم جدا سازی آب دو اتیل هگزانول و سیستم خلاء ....................... 49

6-6 مخازن دو اتیل هگزانول ..................................................................................... 50

7-عملیات تولید بوتانول (نرمال یا ایزو) ..................................................................................................... 51

1-7 هیدروژناسیون بوتیر آلدئید به بوتانول .......................................................... 51

2-7 سیستم تصفیه بوتانول ...................................................................................... 51

3-7 سیستم تقطیر منقطع بوتانول ........................................................................ 52

4-7 سیستم جدا سازی آب بوتانول ...................................................................... 53

5-7 مخازن بوتانول ..................................................................................................... 54

- پتروشیمی اراک در یک نگاه

هدف

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.

تولیدات

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای،میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده هابه خارج صادر می شوند.

تاریخچه و انگیزه احداث

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرههای زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات، ایجاد و به بهره برداری رسیده است.

این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدارتولید قرارگرفت.در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،واحدهای دیگرمجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت.

از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها،طرههای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.

اهمیت تولیدات مجتمع

از مشخصه های پتروشیمی اراک استفاده از دانش فنی ،تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد.تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشوند.از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم،علف کش ها را یکجا داشته باشد.مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.

خوراک مجتمع

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد.ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.

مصارف تولیدات مجتمع

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است.در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکلها-اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانول-بوتانولها-اتانول امین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش هاکاملا در کشور منحصر به فرد میباشد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر میشود.در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف-کیسه سرم-بدنه باطری-گونی آرد-الیاف و همچنین مواد اولیه ساختبشکه های بزرگ به روش دورانی ونیز گرید مخصوص تولید لوله های آب-فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.

واحد های مجتمع

الف- واحدهای فرآیندی:واحد های فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد میباشد.

ب- واحدهای سرویسهای جانبی:

- آب بدون املاح:ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت

- واحد تولید بخار:ظرفیت 500 تن در ساعت

- واحد نیروگاه:ظرفیت کل تولید125 مگا وات

- برجهای خنک کننده:شامل 9 برج

- واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: 5 کمپرسور هر کدام26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130000 نرمال متر مکعب

- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا :ظرفیت اکسیژن14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن6000 نرمال متر مکعب در ساعت

ج- واحدهای عمومی(آفسایت):شامل مخازن مواد شیمیایی،سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوراک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد.

موقعیت جغرافیایی

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک- بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.

2- واحد دواتیل هگزانول

نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند.برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی.وی.سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی.او.پی)استفاده می شود.اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی.وی.سی تا حدود 40 درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد.

دی.او.پی از سال 1365 در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که 2-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید.

به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید 2-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد.فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی.پی.تی)davy process technology برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت.خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان مجتمع انجام شد.در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند.به طور کلی واحد 2-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد.

فرآیند تولید

فرایند تولید 2-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید 2-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است.در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود.خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند.واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد.نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به 2-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی 2-اتیل هگزانول بدست می آید.

نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند.2-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص 5/99 درصد می باشد و این واحد برای تولید 45000 تن در سال از این محصول طراحی شده است.مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب 5000 و 5700 تن در سال است.

اهمیت واحد 2-اتیل هگزانول

با توجه به تولید مقدار 180000 تن در سال پی.وی.سی در پتروشیمی بندر امام و طیف وسیع مصرف این ماده پلاستیکی در داخل کشور،و همچنین وجود کارخانه پتروشیمی فارابی جهت تولید ماده نرم کننده دی.او.پی که مهمترین ماده اولیه آن یعنی 2-اتیل هگزانول وابسته به خارج بوده است،با بهره برداری از این واحد گام بزرگی در جهت صرفه جویی ارزی و تأمین یک ماده بسیار مهم و با ارزش مورد نیاز در صنایع پلاستیک پائین دستی برداشته شده است.علاوه بر تأمین نیاز پتروشیمی فارابی سالیانه حدود 20000تن 2-اتیل هگزانول و حدود 10000 تن بوتانول ها مازاد بر مصرف می باشد که می توان در صنایع جدید داخلی از آنها برای تولید فرآورده های مختلف استفاده کرد و یا اقدام به صادرات آنها نمود.

از مهمترین برجستگی احداث واحد 2-اتیل هگزانول نحوه اجرای نصب و ساختمان آن می باشد که با توجه به تجربیات به دست آمده از نصب و ساختمان سایر واحد های مجتمع،این واحد کلاً توسط پیمانکاران داخلی و تحت سرپرستی و نظارت کارکنان مجتمع اجرا و راه اندازی گردید.از لحاظ نظارت نیز اطمینان از اجرای پروژه مطابق با استانداردها و کیفیت مطلوب،از مجموع 691 نفر ماه پیش بینی شده توسط پیمانکار خارجی برای نظارت عملاً حدود 89 نفر ماه استفاده شده است.از نظر زمان اجرای پروژه نیز این واحد نسبت به دیگر واحد های مجتمع در زمان بسیار کمتری به بهره برداری رسید.

در مجموع این واحد علاوه بر ارزش و اهمیت فرآورده های آن از لحاظ اجرای کار توسط پیمانکاران

داخلی،سرپرستی و نظارت با استفاده از نیروهای داخلی و در نتیجه صرفه جویی چشمگیر در هزینه

های ارزی و همچنین از نظر زمان اجرا ،در سطح مجتمع و حتی در سطح کشور کم نظیر می باشد و از این رهگذر تجربیات بسیار با ارزشی عاید گردیده است.

3- مقدمه

بخشهای پروسسی واحد شامل قسمت های زیر می باشد:

• تهیه گاز سنتز (Synthesis Gas Preparation)
• هیدروفرمیلاسیون پروپیلن(LP Hydroformylation of Propylene)
• واحد الکل(Alcohol Plant)

مقدمه ذیل، شامل شرح مختصر هریک از بخشهای پروسسی فوق می باشد:

تهیه گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)

گاز سنتز از ریفرمینگ (Reforming) گاز طبیعی توسط بخار با دمای بالا، در لوله های کوره تولید می شود. ترکیب مطلوب گاز اصلاح شده (reformed Gas) بصورت نسبت H₂/CO، مستقیماً با اضافه کردن مقدار صحیح از دی اکسید کربن به خوراک کوره، حاصل می شود.

دی اکسید کربن از جریان گاز اصلاح شده و جدا شده، و سپس با CO₂ جبرانی (make up) که خارج از محدوده واحد تامین می شود، ترکیب شده و پس از تقویت فشار به کوره برگشت داده می شود تا با خوراک گاز طبیعی و بخار مخلوط گردد.

گاز خروجی از واحد جداسازی CO₂، که عاری از CO₂ می باشد، سرد شده و تقویت فشار می گردد تا بدین ترتیب گاز سنتز نهائی برای واحد OXO فراهم آید.

نسبت H₂/Co در حدود 1:1 جهت بازدهی عملیات هیدروژناسیون، کنترل می شود.

تولید بوتیرآلدئید(Butyraldehyde Production)

گاز سنتز، برای تولید مخلوط 10:1 از نرمال و ایزوبوتیرآلدئید، با پروپیلن در حضور کاتالیستی با پایه رودیم (Rhodium) واکنش می دهد. آلدئیدهای محصول در واقع گازهای عریان شده از محلول کاتالیست موجود در راکتور، توسط گاز در چرخش می باشند، که جهت جداسازی آلدئید خام، میعان می شوند. دو ایزومـر موجود توسط تقطیر جزء به جزء (Fractional distillation) جدا می شوند و سپس در واحد الکل به یکی از سه محصول الکل تبدیل می شوند.

تولید الکل (Alcohol Production)

2-اتیل هگزانول و نرمال بوتانول از نرمال بوتیرآلدئید و ایزوبوتانول از ایزوبوتیرآلدئید حاصل می شوند.

برای تولید 2-اتیل هگزانول، ابتدا نرمال بوتیرآلدئید در حضور کاتالیست کاستیک به شکل محصول میانی اتیل پروپیل آکرولئین آلدولیزه (Aldolise) می شود و سپس عملیات هیدروژناسیون بر روی این ماده صورت می پذیرد.

نرمال بوتانول و ایزوبوتانول توسط هیدروژناسیون آلدئیدهای متناسب با آنها تولید می شوند. هیدروژناسیون در فاز بخار و در لوله های دارای بستر کاتالـیستی صـورت می پــذیرد و الکل خــام با میـعان جزئی (Partial Condensation) گاز در چرخش، جداسازی می شود. الکل خام جهت تولید محصول نهائی تقطیر می شود.

4-تولید گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)

مقدمه

واحد گاز سنتز جهت تولید گاز سنتز (H₂+Co) برای واحد تولید بوتیرآلدئید تحت واکنش OXO طراحی شده است. خط سیر پروسس را می توان با سر فصلهای ذیل تشریح نمود:

• گوگردزدایی از گاز طبیعی(Natural Gas Feedstock Desulphurisation)
• عملیات ریفرمینگ و بازیافت حرارت اتلافی(Reforming & Waste Heat Recovery)
• جداسازی Co₂ (Co₂ Removal)
• تقویت فشار گاز سنتز(Synthesis Gas Compression)
• سیستم بخار(Steam System)

شیمی گوگردزدائی(Chemistry of Desulphurisation)

بمنظور حفاظت کاتالیست موجود در لوله های کوره از سمی شدن توسط گوگرد که باعث از بین رفتن اکتیویته کاتالیست می شود، خوراک گاز طبیعی بایستی گوگردزدایی گردد. ترکیبات آلی گوگرددار در خوراک، تحت کاتالیست اکسید مولیبدنیم کبالت (Cobalt molybdenum oxide) با هیدروژن واکنش داده و به سولفید هیدروژن (H₂S) تبدیل می شوند.

گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاهپتروشیمی اراک در یک نگاهجدا سازی دی اکسید کربنتولید الکل (Alcohol Production)

گزارش کارآموزی - پالایشگاه نفت کرمانشاه

پالایشگاه کرمانشاه در سال 1314 با تولید روزانه 4200 شبکه، در شمال شهر کرمانشاه در کنار رودخانه قره مو شروع به غعالیت کرد در سال 1340 طرح توسعۀ پالایشگاه به ظریت 15000 شبکه در روز به انجام رسید و در 27 اردیبهشت سال 1350 به طور رسمی افتتاح شد، متماقب آن ظرفیت پالایشگاه در سال 1357 به حدود 19000 شبکه در روز افزایش یافت همزمان با احداث پالایشگاه، خط

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	98 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

پیش گفتار 5

کلیاتی راجع به نفت 9

نام گذاری فرآورده های نفتی 14

فصل اول: جستجو و تولید نفت 16

1-1- منشأ نفت 16

2-1- زمین شناسی نفت 16

1-2-1- انواع مخازن نفت 19

3-1- اکتشاف نفت 21

1-3-1- روش های ژئوفیزیکی 23

2-3-1- روشهای ژئوشیمی 24

4-1- حفاری 25

حفاری برای استخراج 26

فصل دوم: ترکیب شیمیایی نفت خام فرآورده های نفتی 31

1-2- ترکیب شیمیایی نفت خام 31

فهرست مطالب

عنوان صفحه

2-2- ترکیب شیمیایی فراورده های نفتی 36 1-2-2- مشتقات ایدروکربور نفت طبیعی 36

الف- بنزین 36

ب – نفت چراغ، نفت گاز 37

ج- روغن ها 38

2-2-2- مشتقات غیر ایدروکربورنفت طبیعی 41

الف- ترکیبات گوگردار دار 41

ب – ترکیبات اکسیژندار 42

ج- ترکیبات ازت دار 43

د- ترکیبات فلز دار 43

فصل سوم- مشخصات شیمی فیزیکی ایدروکربوهای خالص

و برشهای نفتی 45

1-3- کلیات 45

2-3- نقطه جوش متوسط برشهای نفتی 46

فهرست مطالب

عنوان صفحه

3-3- عامل تشخیص KUOP 47 1-3-3- ایدروکربورهای خالص 47

2-3-3- برشهای نفتی 47

5-3- فشار بخار 48

1-5-3- ایدروکربورهای خالص 48

2-5-3- برشهای نفتی 48

3-5-3- مخلوط ایدروکربورها 48

فصل چهارم

آزمایشهای انجام شده 50

تقدیر و تشکر:

با تشکر از استاد ارجمندم سرکار خانم قاسمی که سمت راهنمایی و ارشاد را پذیرفته و در انجام این فعالیت بنده را یاری نموده اند

همچنین از کارکنان محترم شرکت پالایش نفت استان کرمانشاه نهایت تشکر را دارم.

تاریخچه:

پالایشگاه کرمانشاه در سال 1314 با تولید روزانه 4200 شبکه، در شمال شهر کرمانشاه در کنار رودخانه قره مو شروع به غعالیت کرد. در سال 1340 طرح توسعۀ پالایشگاه به ظریت 15000 شبکه در روز به انجام رسید و در 27 اردیبهشت سال 1350 به طور رسمی افتتاح شد، متماقب آن ظرفیت پالایشگاه در سال 1357 به حدود 19000 شبکه در روز افزایش یافت. همزمان با احداث پالایشگاه، خط لوله 3 اینچ نفت شهر برپیده و به جای آن خط لوله ای به قطر 8 اینچ و به طول260 کیلومتر احداث شده در آبان ماه 1362 نیز خط لوله افرینه به کرمانشاه به قطر 16 اینچ و به طول 172 کیلومتر آماده بهره برداری شد.

در حال حاضر خوراک پالایشگاه از طریق دو خط لوله نفت شهر به کرمانشاه و اهواز به کرمانشاه و حوزه سرکان ماله کوه تأمین می شود. در سال 1363 نیز با ایجاد تغییراتی تحت عنوان پروژه نوسازی، ظرفیت پالایشی آن به حدود 30000 شبکه در روز افزایش داده شد که نسبت به رفیت طراحی اولیه 100 درصد افزایش نشان می دهد. در سال 1378 شرکت پالایش نفت کرمانشاه به ثبت رسید و پالایشگاه در زیر مجموعۀ آن قرار گرفت.

پروژه های اجرا شده:

1/ تغییرات آرایش و تعداد مبدلهای پیشگرم

2/ نصب Studed tube در قسمت کنوکسیون کوره تقطیر

3/ نصب فلاش درام

4/ نصب دوده گیر در کوره واحد تقطیر

5/ نصب دستگاه نمک گیر

6/ نصب دودکش مستقل برای کوره سوم واحد تبدیل کاتالسیتی

7/ پروژه تصفیه فاضلاب صفتی و بهداشتی

8/ اخذ گواهینامه بین المللی مدیریت کیفیت Iso 9002

9/ اخذ گواهینامه بین الملی سیستم مدیریت زیست محیطی Iso 14001

پروژه های در دست اجرا:

1/ پروژه دیگهای بخار جدید شامل 2 دستگاه بویار

هر یک به ظرفیت 30 تن در ساعت با فشار 600 پوند بر اینچ مربع

2/ پروژه تولید آب صتی(DM) به ظریفت 100 متر مکعب در ساعت

3/ سیستم جمع آوری آبهای مقطر برگشتی

4/ پروژه نصب دو دستگاه ژنواتورهای بخاری هر یک به ظرفیت 3 مگاوات

5/ پروژه استفاده از MTBE بجای تترااستیل سرب

6/ پروژه بازیافت سلاپس بدون سرب و تزریق آن به نفت خام

تولیدات پالایشگاه:

با توجه به استقرار نظام های کنترل کیفی Iso9002 و زیست محیطی Iso 14001 فعلاً این شرکت حداکثر روزانه25000 شبکه فراورده نفتی را به شرح زیر تولید می کند.

A بنزین معمولی56/17

B نفت سفید54/14

C نفت گاز8/16

D گاز مایع 24/3

E نفت کوره 24/43

F سوخت و ضایعات 62/4

جدول مقایسه ای

واحد های پالایش	ظرفیت حرارتی اولیه شبکه در روز	طرفیت بالقوه شبکه در روز
نمک گیر	30000	30000
فلاش درام	30000	30000
تقطیر در جو	15000	25000
تصفیه نفتا	2800	3400
تبدیل کاتالیسی	2800	3400
تصفیه نفت شفید	2800	4000
تولید گاز مایع	700	1150
واحر مراکس	1050	2200

مخازن شامل: ظرفیت شبکه:

نفت خام 400000

محصولات نفتی 420000

مواد غیر نفتی 130000

	ظرفیت طراحی	ظرفیت بالقوه
واحد تولید آب صنعتی ( مترمکعب در ساعت)	(100)+27	27
واحد تولیدبخار( تن در ساعت)	(60)+44	44
واحد تولید برق( مگاوات در ساعت)	(6)+2/5	2/5

در دست راه اندازی (Future)

پیش گفتار:

عظمت صنایع نفت که در زمانی کوتاه در صف بزرگترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته مدیون تکنولوژی پیشرفته آن است که تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است. خصوصیت واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی مادۀ اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد مادۀ اولیه از نظر فیزیکی خلاصه کرد. همین خصوصیات تکنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت بوجود آورده که آنرا از تکنولوژی عمومی صنایع شیمیایی متمایز می سازد.

در این کتاب که تکنولوژی پالایش نفت است به اصول و پایه های که تکنولوژی صنایع پالایش برآن استوار است پرداخته است. بدون اغراق امروزه، امور جهان پیشرفته، بر پایه نفت می گردد. برای درک بهتر مسأله کافی است تصور کنیم که اگر عرضه نفت در جهان یکباره قطع شود، چه اتفاقی می افتد. روشن است که منظور از نفت، تنها بنزین نیست، گر اینکه بنزین یکی از مهمترین فراورده های نفتی است، اما نفت شامل فراورده هایی چون گازوئیل برای وسایل نقلیه سنگین، نفت گاز برای سیستم های حرارت مرکزی، نفت کوره برای استفاده در کشتی ها، نیروگاهها و کوره هزاران کارخانه و سوخت جت برای هواپیماها نیز می شود.

انواع روغن های مورد استفاده در ماشین آلات و قر که در ساختن سطح جاده ها مورد مصرف دارد از جمله فراورده های نفتی محسوب می شود. از نفت همچنین هزاران فرآوردۀ دیگر ماننده پلاستیک ها ، رنگها، شوینده ها، لاستیک های مصنوعی، پارچه ،لوازم آرایشی و بهداشتی، شمع، ضد یخ، حشره کش ها کودهای شیمیایی و مواد فراوانی که در زندگی روزمره بشر کاربرد دارد و بدست می آید. به این ترتیب نفت خام نقش بسیار مهمی در زندگی جوامع ایفا می کند. و بدون وجود آن ،تمدن امروزی، با پس رفت فاحشی روبرو می شود. با این وجود، مردم عادی کمتر به اهمیت چنین نشی آگاهند و شاید به همین دلیل است که موقعت نفت خام و فرآورده های آن در زندگی روزمره دست کم گرفته می شود.

میلیون ها سال پیش نفت خام چگونه درژ رخای زمین و زیر بستر دریاها تشکیل شده است؟

نفت معدنی، « پترولیوم» Petroleum خوانده می شود که از دو حکم«پترا» به معنی سنگ و « اولیوم» به معنی روغن تشکیل شده است. پترولیوم، « ترکیبات مایع» (نفت خام)، «گاز طبیعی» ( منابع مستقل و یا همراه نفت) و حتی مواد جامد و نیمه جامد مانند قیر می شود.

نفت چکونه بوجود آمد؟

با اینکه نفت و ترکیبات گوناگون آن، پس از آب فراوانترین مایع در داخل پوته سطحی کره زمین است، اما چگونگی تشکیل آن، هنوز بطور قطعی و دقیق، روشن نیست. شاید مناسب ترین راه برای یافتن پاسخ این پرسش، بازگشت به صدها میلیون سال پیش و تجسم این نکته باشد که در آن دوران، در بستر اقیانوس ها که بخش اعظم خشکی های امروز را تشکیل می دهد، چه گذشته است. نظریه مورد قبول همگان در شرایط کنونی این است که نفت محصول آمیختگی لاشه میلیاردها موجود ریز و درشت آبزی با گیاهان بستر دریا و نیز تجزیه بقایای گیاهان مناطق خشکی است که توسط رودخانه ها به دریا حمل شده است. به مرور زمان ،رسوبات اولیه و زیرین، با افزایش رسوبات در ماحل بعدی و متأثر از حوادث موجود در اعماق زمین، فشرده تر شده و به این ترتیب، رسوبات اولیه و تحت فشار، به صورت لایه های سخت در زیر بستر دریاها طبقات بزرگ سنگی را به وجود آورده است و در نهایت، به صورت نیروی وارده بر پوستۀ خارجی زمین به تدریج لایه های سنگی را فشرده تر ساخته و آنرا به صورت خمیده در آورده است. و بستر دریا تحت چین فشاری به سطح دریا رانده شده و خشکی ها را تشکیل داده است. هم اینک در بسیاری از مناطق می توان سنگریزه های کنار دریا را کیلومترها دورتر از ساحل و در مواردی در نوک تپه ها مشاهده کرد. در طول این مدت، بقایای موجودات دریایی و گیاهان خشکی که به اعماق زمین رانده و در آنجا محبوس شده بودند به تدریج تجزیه و به نفت تبدیل شدند و این روند تجزیه و تبدیل طی میلیون ها سال ادامه یافت. هم اکنون در اعماق زمین و یا بستر دریاها در بسیاری از مناطق جهانف لایه های سنگی و عظیمی از جنس سنگ آهک یا ماسه سنگ وجود دارد.

که در داخل برخی از آنها ثروت هنگفتی از نفت نهفته است.

نفت درچه مناطقی بدیت می آید؟

نفت در کشورهای زیادی یافت می شود. در برخی کشورها بیشتر و در برخی دیگر کمتر. در شرایط کنونی در هفت منطقه اصلی جهان، منابع نفت در مقیاس بالا، وجود دارد. این مناطق عبارت است از:

1- روسیه و کشورهای بلوک شرق از جمله چین

2- خاورمیانه

3- آمریکای شمالی( ایالات متحده و کانادا)

4- آمریکای لاتین( مکزیک ،ونزوئلا، آرژانتین و برزیل)

5- آفریقا( نیجریه، لیبی، مصر ، الجزایر)

6- اروپای غربی( بیشتر در دریای شمال)

7- خاور دور و اقیانوسیه( اندونزی، اترالیا، هند و مالزی)

در سال 1975 روسیه بزرگترین تولید کننده نفت در جهان بود و این موقعیت را برای مدت کوتاهی در اختیار داشت سپس ایالات متحدۀ آمریکا این مقام را بدست آورد. آمریکاهم اینک در مرتبۀ سوم و خاورمیانه در مرتبۀ دوم تولید کنندگان نفت جهان قرار دارند. خاورمیانه به لحاظ پایین بودن میزان مصارف داخلی بیشترین تولید خود را به خارج صادر می کند. پس از جنگ جهانی دوم، خاورمیانه منبع اصلی واردات نفت انگلستان به شمار می رفت. کشف نفت در دریای شمال انگلیس در دهۀ 1970 این موقعیت را تغییر داد. با این وجود هنوز منابع عظیمی از نفت در خاورمیانه وجود دارد. که می تواند در آینده استخراج شود بر پایه بررسی های انجام شده در سال 1984 و 6/56 درصد از ذخایر نفتی جهان در خاورمیانه قرار دارد. اروپای غربی تنها دارای 4/3 درصد از ذخایر نفتی جهان است که بیشتر این منابع نیز در دریای شمال انگلیس واقع است.

تکنولوژی پالایش نفت

اصول تکنولوژی پالایش نقت

کلیاتی راجع به نفت:

اثر مستقیم و غیر مستقیم فراورده های نفتی در زندگی بشر به قدری زیاد است که به زحمت می توان دوران قبل از پیدایش نفت را مجسم ساخت. تولید و پالایش نفت یکی از جوانتریم صنایع سنگین است زیرا اولین چاه نفت بوسیله Drake در نزدیکیTitusville در ایالت پنسیلوانیای آمریکا در سال 1859 یعنی کمی بیش از یک قرن پیش حفر گردیده و آثار پیشرفت صنعت نفت در سالهای بعد از آن پیدا شد. تاریخ گسترش نفت را باید از دهۀ اول قرن بیشتم یعن هنگامی که کاربرد موتورهای احتراق داخلی درون سوز شکل عمومی به خود گرفت دانست. در حال حاضر مشکل می توان قسمتهایی از زندگی انسانی را نام برد که مستقیم و یا غیر مستقیم بعضی از مشتقات نفت در آن نقشی نداشته باشد. نیروی محرکۀ ماشین ها و موتورهای دیزل بوسیلۀ بنزین و نفت گاز تأمین می شود کلیه قسمتهای متحرک موتورها از روغن های نفتی استفاده می کند، در داروسازی کاربرد فرآورده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فرآورده های نفتی مایه می گیرد. سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذکر شد لیکن تاریخ استفاده از فرآورده های نفتی به شکلی که در طبیعت وجود دارد و به شکل محدود آن خیلی قدیمی تر است استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدنهای بشری در کشورهایی که نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده بر می گردد. در بین النهرین ( عراق) مهد تمدن یومریها، آسوریها و بابلی ها و در جنوب غربی ایران در حدود4000 تا 5000 سال قبل اهلی بعضی مواد نفتی را از دریاچه های قیر موجود در اختیار داشته و از آنها استفاده می کرده اند. در موزۀ ایران نیز می توان اشیایی که مربوط به عهد سومریها یعنی حدود 4500 سال قبل بوده و از مواد قیری در ساختمان آنها استفاده شده مشاهده نمود. مهمترین کاربرد مواد قیری در قدیم به عنوان مواد غیر قابل نفوذ کننده در معماری و تأسیسات ایدرولیک بوده است. چند سال قبل در عملیات حفاری Eshnunna یک حمام بابلی کشف شد که از مواد قیری برای غیر قابل نفوذ کردن آن استفاده شده بود. رومی ها و یونانی ها نیز با استفاده از مواد قیری آشنایی داشته و از این مواد برای غیر قابل نفوذ کردن آن استفاده شده بود. رومی ها و یونانی ها نیز با استفاده از مواد قیری آشنایی داشته و از این مواد برای غیر قابل نفوذ کردن کشتی ها خود استفاده م یکرده اند. همچنین ا نفت برای گرم کردن و روشنایی استفاده می نموده اند. در قرون اخیر نقت دبعضی از کاربردهای پزشکی نیز پیدا کرد. اکنون این سئوال پیش می آید که با وجود آشنایی بشر به نفت و موارد کابرد آن چرا توسعه صنعت نفت تا این اندازه به عقب افتاده؟ علت آن مسلماً نقص صنعت حفاری نبوده است یرا ثابت شده که در چین حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج نمک تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای که هنوز نیز مورد استفاده است حفاری می کرده اند. علت عقب ماندگی این صنعت معلول عوامل چندی است که مهمترین آنها را باید در نقص دستگاه های تقطیر دانست زیرا تزه در اواخر قرن هجدهم بود که دستگاههای تقطیر به سبب پیشرفت تئوریهای جدید حرارتی تکمیل شد. و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت.

نکتۀ دیگر آنکه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف و در نتیجه تقاضای زیاد برایفرآورده های نفتی بود. ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فرآوردۀ مورد استفاده که ه مقیاس تجاری تولید شده و به فروش می رفت نفت چراغ بود که جای روغنهای ناتی و حیوانی را که قبلاً برای روشنایی استفاده می شده می گرفت. در برش نفت چراغ به طور متوسط فقط حدود 15% کل نفت خام را تشکیل می دهد. قسمت بنزین و باقیمانده تقطیر یعنی سوخت موتورها و سوختهای ماع که حالیه یکی از مهمترین و با ارزشترین فرآورده های نفتی است هیچگونه ارزشی نداشت. در سوماترا ( اندونزی) بنزین بی مصرف و خطرناک سالهای متمادی سوزانده و از بین برده می شد! برای اینکه درصد نفت چراغ باقی می گذاشتند به این دلیل هنگام سوزاندن در چراغ غالباً موجب انفجار و حریق می شد. برای جلوگیری از چنین حوادث قوانین و مقررات شدیدی در مود «نقطۀ اشتغال» فراورده های نفتی وضع و به مورد اجرا گذاشته شد.

در حال حاضر اندازه گیری نقطه اشتغال با وجود آنکه هنور هم یکی از مشخصات فراورده های نفتی است تقریباً بی معنی به نظر می رسد. فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین – نفت گاز- روغن ها- موم ها- سوختهای مایع و مواد آسفالتی کم کم در طول سالها مورد استفاده پیدا کرد ، لیکن صنعت نفت مدتهای مدید هنوز شکل ابتدایی داشت، پالایش نفت خام شامل یک عمل تقطیر بسیار ساده و ابتدایی بود وسایر اعمال بعدی مثل شستشوی با اسید و مواد قلیایی و غیره نیز وضع بهتری نداشت. افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورهای درون سوز پیشرفت های فنی زیادی را ایجاد می نمود تا تولید بتواند جوابگوی تقاضا و مصرف باشد[1].

به این ترتیب می توان گفت که افزایش زیاد تعداد ماشین های سواری محرک اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ما است. کیفیت بنزین نیزمی بایست بهبود یابد زیرا بهبود کبفبت امکان می دهد که نسبت تراکم در موتورهای احتراق داخلی افزایش یابد و در نتیجه بازده موتور بالا رفته در میزان سوخت صرفه جویی گردد. یادآوری می شود که

که د رآن = بازده حرارتی R = نسبت تراکم

نسبت گرمای ویژه سوخت به ترتیب در فشا و حجم ثابت .

می توان گفت رقابتی میان سازندگان موتور و تولید کنندگان بنزین بوجود آمده است. البته کیفیت بنزین بهتر شده است لیکن پیشرفت صنعت ماشین سازی هنوز بهبود بیشتری را می طلبد. اکنون در مورد موتورهای اتومبیل این مسابقه تا حدی آرام شده ولی در مورد موتورهای هواپیما همچنان ادامه دارد شاید با پیشرفتهای که موتورهای جت می نماید در سالهای آینده بهبود نوع سوخت شکل دیگری به خود بگیرد. احتیاجات جدید برای بنزین موجب تغییرات زیادی در صنعت نفت گردید. چون رفع احتیاجات تنها از بنزین حاصله از تقطیر مستقیمن نفت خام میسر نبود لذا جبران کمبود بنزین از راه شکستن مولکولهای بزرگ موجود در نفت و تبدیل آنها به مولکولهای کوچکتر و سبکتر عملی گردیده به این ترتیب صنعت گراکنیگ بوجود آمد. اولین کاربرد گراکنیگ در صنعت نفت در سال 1912 به وسیلهBurton در Whiting در آزمایشگاههای Standard oilco .of Indiana صورت گفت.

نامگذاری فراورده های نفتی:

نامگذاری فراورده های نفتی داراری خصوصیات مختلف و متنوع است. مانند صنایع دیگر ،که در کشورهای مختلف همزمان و به طور موازی گسترش می یابد، در صنعت نفت نیز نامگذاری دچار بعضی بی وقتی ها و نارسائیهاست. این نارسائی گاهی به حدی می رسد که نام یک جسم معین در یک کشور به جسم کاملاً متفاوت دیگری در کشوردیگر داده می شود. مثلاً در آمریکاکلمۀ «Petroleum» مرادف «Crude Oil» به فضای نفت خام است در صورتیکه در کشورهای آلمانی به زبان همین کلمۀ Petroleum» تنها به فرآورده ای که در زبان انگلیسی«Kerosine» ( نفت چراغ) است اطلاق می گردد.

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت کرمانشاهنامگذاری فراورده های نفتیاصول تکنولوژی پالایش نقت

گزارش کارآموزش کارخانجات نساجی خوی

بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	51 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

فصل اول

مقدمه 2

بررسی موقعیت جغرافیایی کارخانه 2

فصل دوم: مقدمات بافندگی

مقدمه 12

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 13

ماشین چله پیچی مستقیم 15

ماشین چله پیچی بخشی 22

ماشین آهار 25

نخ کشی، طراحی، گره زنی 33

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 37

فصل سوم: بافندگی

مقدمه 38

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 38

معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی 42

بررسی عملیات در یک سیکل بافندگی 47

علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی 51

علت های موج دار بودن پارچه 52

علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه 52

علت های کج و معوج بودن نخ های تار 53

علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول 53

فهرست مطالب

عنوان صفحه

علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول 54

سرویس کاری ماشین آلات خط بافندگی 54

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 55

شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها 55

فصل چهارم

نحوه تهیه مواد اولیه 59

نحوه فروش محصولات 59

بررسی تولید ماشین آلات 60

بررسی میزان راندمان ماشین آلات 63

مشکلات 64

پیشنهادات 64

مقدمه

بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است که بشر با روی آوردن به خواص فیزیکی مواد و با بکارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد کند.

یکی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد که از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با کیفیت بالاتر را می توان ایجاد نمود.

فصل اول

مقدمه

کارخانجات نساجی خوی (شرکت سهامی عام) با سرمایه بانک صنعت و معدن در سال 1363 به منظور تولید سالانه 4300 تن نخ و 10 میلیون پارچه تکمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یک هزار نفر تأسیس گردید.

موقعیت جغرافیایی طرح

کارخانه در زمینی به وسعت یک صد هکتار در کیلومتر 20 جاده خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است که از جاده اصلی یک کیلومتر فاصله دارد.

این واحد از مراکز هر یک از استان های آذربایجان غربی و شرقی 150 کیلومتر فاصله داشته که این مسافت با اتومبیل در زمانی کمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود.

از خصوصیات ویژه کارخانجات نساجی خوی نزدیکی آن به مرزهای خروجی کشور است، به طوری که از مرز بازرگان 120 کیلومتر، از مرز جلفا 60 کیلومتر، از مرز رازی که ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و ترکیه می باشد 90 کیلومتر فاصله دارد که به سهولت، تولیدات این شرکت قابل صدور از هر یک از مرزهای فوق الذکر می باشد.

هدف از ایجاد کارخانجات:

1- محرومیت زدایی

2- ایجاد اشتغال

3- کمک به توسعه صنعتی و شکوفایی اقتصاد کشور

4- حرکت در جهت قطع وابستگی و کمک به تحقق امر صادرات غیر نفتی

* این پروژه با جذب 34 میلیون مارک ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه 1371 گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین 1373 نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال 1373 به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد.

از آبان ماه سال 73 بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال 74 با ظرفیت کامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید.

ماشین آلات بافندگی کارخانه به تعداد 180 دستگاه در سال 75، از کارخانه غدیر خریداری شده و در سال 76 نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال 76 توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است.

قسمت بافندگی در سال 1376 نصب و راه اندازی شده که شامل 3 بخش اصلی به شرح زیر است:

1) مقدمات بافندگی شامل یک دستگاه چله پیچی بخشی و یک دستگاه چله پیچی مستقیم و یک دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد که چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید.

2) بافندگی دپیری که در حال حاضر 140 دستگاه می باشد (در ابتدا 180 دستگاه بود که در سال 79 تعداد 40 دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت کارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه 5/4 میلیون متر پارچه تولید شده است.

3) بافندگی پروژ کتایل که در حال حاضر شامل 30 دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد که در سال 80 نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است.

ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تکمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد که با راه اندازی آن امکان تولید پارچه جین رنگی تکمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یک دستگاه چله پیچی مستقیم، یک دستگاه رنگرزی و آهار و یک دستگاه تکمیل پارچه ساخت آلمان می باشد.

خلاصه طرح اجرایی پروژه ریسندگی کارخانجات نساجی خوی

الف- مشخصات فنی
1- محل شروع	کیلومتر 20 جاده خوی – مرند در استان آذربایجان غربی
2- شروع عملیات ساختمانی	خردادماه 1372
3- شروع نصب ماشین آلات	فروردین 1373
4- شروع بهره برداری آزمایشی	پس از نصب ماشین آلات در مدت 5 ماه، بهره برداری آزمایشی از مردادماه 1373 شروع گردید.
5- ظرفیت اسمی	تولید 4300 تن انواع نخ های پنبه ای، پلی استر پنبه، پلی استر ویسکوز، ویسکوز پنبه (با نخ همگن 20)
6- منابع تأمین مواد اولیه	پنبه از مناطق بجنورد، گنبد و گرگان پلی استر از شرکت پلی اکریل و پلی استر وارداتی ویسکوز وارداتی
7- سازندگان ماشین آلات - مقدمات ریسندگی - ریسندگی - تابندگی	شرکت ریتر سوئیس و آلمان شرکت ریتر آلمان شرکت زاورد آلما آلمان و فاریس ایتالیا
8- مهندس	مهندسین کارخانجات نساجی خوی
9- مساحت زمین	جمعاً مساحت کل کارخانه یک صد هکتار می باشد که برای اجرای مجتمع صنعت نساجی از این فضاها استفاده می گردد.
10- مساحت ساختمان های ریسندگی - تولیدی - انبار مواد اولیه	مساحت کل 17000 مترمربع مساحت کل 4200 مترمربع
11- تأسیسات موجود - برق - آب - سوخت	3 مگاوات آب مورد نیاز 15 لیتر در ثانیه بوده که از طریق چاه حفر شده، دو حلقه چاه دیگر به صورت ذخیره شده می باشد، در داخل مخزن بتنی 2000 مترمکعب تخلیه می گردد. مازوت جهت استفاده سه دستگاه دیگ بخار ده تنی

خلاصه طرح اجرایی پروژه رنگرزی کارخانجات نساجی خوی

الف- مشخصات فنی
1- محل طرح	کیلومتر 20 جاده خوی – مرند در استان آذربایجان غربی
2- شروع عملیات ساختمانی	تیرماه 1374
3- شروع نصب ماشین آلات	سال 1374
4- شروع بهره برداری آزمایشی	پس از نصب ماشین آلات در مدت 1 ماه، بهره برداری آزمایشی از مهرماه 1374 شروع گردید.
5- ظرفیت اسمی	1 الی 3 تن در شبانه روز بسته به نوع رنگرزی و نمره نخ
6- منابع تأمین مواد اولیه	تأمین نخ از ریسندگی خود شرکت و کارخانه های ریسندگی دیگر شرکت ها و تأمین رنگ عمدتاً از شرکت های آلمانی و سوئیسی
7- سازندگان ماشین آلات - شل پیچی و سفت پیچی - ماشین های رنگرزی - بوبین پیچی و برگردان	شرکت اشلافهورت آلمان شرکت تیس آلمان اشلافهورت آلمان
8- مهندس	توسط مهندسین کارخانجات نساجی خوی و نصابان خارجی
9- تأسیسات موجود - آب - برق	100 مترمکعب در یک شبانه روز 5/207 کیلووات

خلاصه طرح اجرایی پروژه بافندگی کارخانجات نساجی خوی

الف- مشخصات فنی
1- محل طرح	کیلومتر 20 جاده خوی – مرند در استان آذربایجان غربی
2- تاریخ عقد قرارداد	10/3/1375
3- شروع عملیات ساختمانی	مردادماه 1375
4- خاتمه عملیات	اردیبهشت ماه 1376- 3 ماه زودتر از زمان پیش بینی شده در طرح
5- شروع بهره برداری آزمایشی	خردادماه 1376
6- ظرفیت اسمی	5/7 میلیون متر انواع پارچه های لباسی – پیراهنی – ملافه ای در سال
7- ظرفیت در زمان بهره برداری	3 میلیون متر
8- منابع تأمین مواد اولیه	قسمت ریسندگی نساجی خوی
9- سازندگان ماشین آلات	مقدمات بافندگی: هاکوبا آلمان – سوکومولر آلمان – تیتان دانمارک بافندگی: کارخانجات ساخت ماشین آلات نساجی غدیر پزد – سولرز سوئیس
10- مهندس	توسط مهندسین کارخانجات نساجی خوی
11- مساحت ساختمان های بافندگی - تولیدی - انبار محصول - محل احداث مخازن	16000 مترمربع 6140 مترمربع مخزن سوخت مازوت با حجم 500 مترمکعب در فضایی به مساحت 300 مترمربع
11- تأسیسات موجود - برق - آب	(5/1 مگاوات) 10 لیتر در ثانیه

وضعیت و ترکیب نیروی انسانی کارخانجات نساجی خوی

1	تعداد نیروی انسانی در طول سال 84	491 نفر می باشد که نسبت به سال قبل 1 نفر افزایش دارد.
2	ترکیب تحصیلی نیروی انسانی تا پایان سال 84	مقطع تحصیلی	زیر دیپلم	دیپلم				فوق دیپلم			لیسانس			فوق لیسانس
		نفر	138	321				16			16
		درصد	28%	66%				3%			3%
3	ترکیب سنی نیروی انسانی تا پایان سال 84	سن	کمتر از 25 سال		از 25 تا 30 سال				از 30 تا 35 سال				از 35 سال به بالا
		نفر	1		38				234				218
		درصد	2/0%		8/7%				48%				44%
4	ترکیب وضعیت تأهلی نیروی انسانی تا پایان سال 83	تأهلی	مجرد				معیل					متأهل
		نفر	40				8					443
		درصد	8%				5/1%					5/90%
5	ترکیب شغلی نیروی انسانی تا پایان سال 84	قسمت	تولید و فنی			پشتیبانی				اداری، مالی، بازرگانی
		نفر	381			52				58
		درصد	5/77%			5/10%				12%

ضمناً قسمت تولیدی و فنی به صورت چرخشی سه شیفت 8 ساعته و قسمت های پشتیبانی، اداری، مالی و بازرگانی به صورت عادی کار (30/7 الی 30/15) کار می کنند.

گزارش کارآموزش کارخانجات نساجی خویبررسی موقعیت جغرافیایی کارخانهماشین چله پیچی مستقیم

گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراکبروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد

دسته بندی	نفت و پتروشیمی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	123 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	103

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

الف) هدف و انگیزه تاسیس مجتمع:

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک-بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.طرح احداث یک مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه هفتم با توجه به رهنمودهای شورای عالی اقتصاد در مورد جایگزینی صادرات محصولات پتروشیمی با صدور نفت خام و استمرار رشد تولید صنایع پتروشیمی در رابطه با اهداف و برنامه های آتی پتروشیمی و همچنین سیاست خود کفایی کشور از اواخر سال 1361 مورد توجه قرار گرفت

در ایران ایجاد صنایع مادر پتروشیمی و تولید فرآوردهای پلیمری و شیمیایی برای تامین نیازمندیهای صنایع پایین دستی از وظایف شرکت ملی پتروشیمی می باشد. در گذشته به این رشت توجه زیادی نشده و بیشتر فعالیت این صنعت در تهیه کودهای شیمیایی منحصر می شد. تا قبل از جنگ تحمیلی این شرکت جهت تولید مواد پلیمری تنها کارخانه پتروشیمی آبادان را در حال بهره برداری داشته که محصول آن PVC فقط بخشی از نیازهای داخلی را تامین می نمود. در سال 1362 تاسیس پتروشیمی ایران/ژاپن مطرح گردید که این طرح درمراحل پایانی نصب وساختمان

قرارداشت که بعلت جنگ تحمیلی و مشکلاتی که برای تکمیل آن با شرکت ژاپن وجود داشت، تکمیل آن معوق باقی مانده است. همچنین این شرکت در گذشته احداث یک پتروشیمی در جوار پالایشگاه آبادان نیز در دست مطالعه داشته است که در شرایط بوجود آمده در منطقه اجرای چنین طرحی در منطقه امکان پذیر نمی باشد. بعد از پیروزی انقلاب اسلامی نظر به اهمیت فوق العاده فرآورده های پتروشیمی در ایجاد خود کفایی و توسعه و رونق صنایع پایین دستی، شرکت های صنایع پتروشیمی ضمن توجه به ادامه و توسعه فعالیتهای جاری تولید مواد الفینی و آروماتیکی را برای پایه گذاری صنعت پتروشیمی در صدر طرحهای اجرایی خود قرار داد و مترصد موقعیت و مکانی مناسبی برای اجرای چنین طرحی بوده است تا اینکه بر اساس انگیزه های ذکر شده اندیشه ایجاد یک مجتمع پتروشیمی در اراک بوجود آمد و و بلافاصله مطالعاات لازم در این مورد آغاز گردید.

اصولا احداث مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه از نظر تامین مواد اولیه مورد نیاز و وابستگی های مختلف دیگر کاملا از لحاظ اقتصادی و فنی قابل توجیه بوده و در اکثر کشورهای جهان متداول می باشد و از نظر اقتصاد کلی کشور کاملا مقرون بصرفه است.

در همین رابطه بررسیهای انجام شده نشان می دهد که احداث مجتمع در اراک علاوه بر امتیاز تامین خوراک از پالایشگاه هفتم از نظر موقعیت جغرافیایی امکانات وسیع شبکه ارتباطی راهها، امکان توسعه صنعتی و نزدیک بودن به محلها مصرف اصلی فرآورده های تولیدی بسیاری مناسب است. مضافا اینکه این محل از تمرکز صنایع پتروشیمی در جنوب کشور اجتناب شده است.

این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحیو نصب و ساختمان در سال1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتو کسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت

از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.

که سهامداران آن عبارتند از:

- شرکت ملی صنایع پتروشیمی

- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

- شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

- سازمان تامین اجتماعی

- شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور

- شرکت سرمایه گذاری تدبیر

- شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران

ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع

ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند.

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد.

تولدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتهاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فرآورده ها نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن /اتیلن گلیکها – اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانل/ بوتانلها/ اتانل آمین ها و اتوکسیلانها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود. در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف - کیسه سرم- بدنه باطری- گونی آرد- الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب- فاضلات و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنیگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.

ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی

در طرحی مجتمع بالاترین استاندارد ها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحویکه تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است.

در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم اب خنک کننده مجتمع تزریق نماید.

ضمنا کلیه مواد دوریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی می باشند بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از هزار نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

شرکت پترو شیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است.

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشند .

کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمان سرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی کلا شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .

د . واحدهای مجتمع :

• واحد های فرایندی :

- واحد های فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار صفحه 11 منعکس می باشد .

• واحد های سرویس های جانبی :

- آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت

- واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت

- واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید 125 مگاوات

- برجهای خنک کننده : شامل 7 برج

- واحد های هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26 هزار نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130 هزار نرمال متر مکعب

- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن 14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .

• واحدهای عمومی (آفسایت) شامل :

- مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتشنشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحد ها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید.

ه . دستاوردهای مهم مجتمع :

• دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001

•دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001

•دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001

• دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000

•دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازار یابی از شرکت GQM سال 2001

•دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378

• اخذ 2 رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح •جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلرو استیل کلرایدبه روش

مستقیم .

•پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .

•دومین شرکت برجسته از لحاظ نو آوری درسطح وزارت نفت در سال 81 .

و- واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید و مصارف عمده محصولات مجتمع پتروشیمی اراک.

مقدمه:

1- تهیه گاز سنتز

2- تولید بوتیر آلدئیدچ

3- تولید الکل

1- مقدمه

بخشهای پروسسی واحد شامل قسمت های ذیل می باشد:

• تهیه گاز سنتز (Synthesis Gas Preparation)
• هیدروفرمیلاسیون پروپیلن(LP Hydroformylation of Propylene)
• واحد الکل(Alcohol Plant)

مقدمه ذیل، شامل شرح مختصر هریک از بخشهای پروسسی فوق می باشد:

1-1 تهیه گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)

گاز سنتز از ریفرمینگ (Reforming) گاز طبیعی توسط بخار با دمای بالا، در لوله های کوره تولید می شود. ترکیب مطلوب گاز اصلاح شده (reformed Gas) بصورت نسبت H₂/CO ، مستقیماً با اضافه کردن مقدار صحیح از دی اکسید کربن به خوراک کوره، حاصل می شود.

دی اکسید کربن از جریان گاز اصلاح شده و جدا شده، و سپس با CO₂ جبرانی (make up) که خارج از محدوده واحد تامین می شود، ترکیب شده و پس از تقویت فشار به کوره برگشت داده می شود تا با خوراک گاز طبیعی و بخار مخلوط گردد.

گاز خروجی از واحد جداسازی CO₂، که عاری از CO₂ می باشد، سرد شده و تقویت فشار می گردد تا بدین ترتیب گاز سنتز نهائی برای واحد OXO فراهم آید.

نسبت H₂/Co در حدود 1:1 جهت بازدهی عملیات هیدروژناسیون، کنترل می شود.

2-1 تولید بوتیرآلدئید(Butyraldehyde Production)

گاز سنتز، برای تولید مخلوط 10:1 از نرمال و ایزوبوتیرآلدئید، با پروپیلن در حضور کاتالیستی با پایه رودیم (Rhodium) واکنش می دهد. آلدئیدهای محصول در واقع گازهای عریان شده از محلول کاتالیست موجود در راکتور، توسط گاز در چرخش می باشند، که جهت جداسازی آلدئید خام، میعان می شوند. دو ایزومـر موجود توسط تقطیر جزء به جزء (Fractional distillation) جدا می شوند و سپس در واحد الکل به یکی از سه محصول الکل تبدیل می شوند.

3-1 تولید الکل (Alcohol Production)

2- اتیل هگزانول و نرمال بوتانول از نرمال بوتیرآلدئید و ایزوبوتانول از ایزوبوتیرآلدئید حاصل می شوند.

برای تولید 2-اتیل هگزانول ، ابتدا نرمال بوتیرآلدئید در حضور کاتالیست کاستیک به شکل محصول میانی اتیل پروپیل اکرولئین آلدولیزه (Aldolise) می شود و سپس عملیات هیدروژناسیون بر روی این ماده صورت می پذیرد.

نرمال بوتانول و ایزوبوتانول توسط هیدروژناسیون آلدئیدهای متناسب با آنها تولید می شوند. هیدروژناسیون در فاز بخار و در لوله های دارای بستر کاتالـیستی صـورت می پــذیرد و الکل خــام با میـعان جزئی (Partial Condenstion) گاز در چرخش، جداسازی می شود. الکل خام جهت تولید محصول نهائی تقطیر می شود.

تولید گاز سنتز

1- مقدمه

2- خط سیر پروسس

2- تولید گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)

1-2- مقدمه

واحد گاز سنتز جهت تولید گاز سنتز (H₂+Co) برای واحد تولید بوتیرآلدئید تحت واکنش OXO طراحی شده است. خط مسیر پروسس را می توان با سر فصلهای ذیل تشریح نمود:

• گوگردزدایی از گاز طبیعی(Natural Gas Feedstock Desulphurisition)
• عملیات ریفرمینگ و بازیافت حرارت اتلافی(Reforming & Waste Heat Recovery)
• جداسازی Co₂ (Co₂ Removal)
• تقویت فشار گاز سنتز(Synthesis Gas Compression)
• سیستم بخار(Steam System)

1-1-2 شیمی گوگردزدائی(Chemistry of Desulphurisation)

بمنظور حفاظت کاتالیست موجود در لوله های کوره از سمی شدن توسط گوگرد که باعث از بین رفتن اکتیویته کاتالیست می شود ، خوراک گاز طبیعی بایستی گوگردزدایی گردد .ترکیبات آلی گوگرددار در خوراک ،تحت کاتالیست اکسید مولیبدنیم کبالت (Cobalt molybdenum oxide) با هیدروژن واکنش داده وبه سولفید هیدروژن (H₂S) تبدیل می شوند.

سولفید هیدروژن تشکیل شده توسط واکنش با اکسید روی، جذب شده وبدین ترتیب میزان گوگرد در خوراک به حد مجاز خواهد رسید.

واکنش های انجام یافته به ترتیب ذیل می باشند:

RHS+H₂RH+H₂S

R₂S+2H₂2RH+H₂S

ZnO+H₂SZnS+H₂O

2-1-2 شیمی عملیات ریفرمینگ توسط بخار (Chemistry of Steam Reforming)

واکنش ریفرمینگ اساساً، واکنش بین یک هیدروکربن با بخار جهت تشکیل منواکسید کربن و هیدروژن می باشد. در صورت وجود بخار اضافی، این محصولات اساسی به تولید دی اکسید کربن و متان می انجامند، لذا گاز اصلاح شده، حاوی متان، دی اکسید کربن، منواکسید کربن و هیدروژن بهمراه بخار اضافی خواهد بود.

مقادیر هر یک توسط تعادل شیمیایی که تحت تاثیر شدید دما و فشار است، تعیین می گردد.

واکنش اولیه بصورت ذیل می باشد:

C_nH_m+nH₂OnCo+(n+m/2)H₂-Heat

واکنش های تبدیلی عبارتند از:

(واکنش انتقالی گاز-آب)(Watter Gas Shift Reaction)

Co+H₂OCo₂+H₂

(واکنش بخار-متان)(Methane- Steam Reaction )

CH₄+H₂OCo+3H₂

گازطبیعی گوگردزدایی شده با بخار ودیاکسید کربن مخلوط شده وبه کوره رفرینگ که لوله های آ ن دارای کانالیست نیکل آلومینای فرستاده می شود. ترکیب گاز اصلاح شده،که لوله های کوره را در دمای تقریبی 900 ⁰C و فشارbar 12 ترک می کند، با کم بودن جزء متان وبالا بودن تقریبی اجزاء منواکسید کربن و هیدروژن مشخص وتعریف می گردد.

3-1-2 عملیات ریفرمینگ با اضافه کردن CO₂ (Reforming With CO₂ Addition) :

همچنانکه از واکنش گاز-آب پیداست، اضافه کردن CO₂ به سیستم باعث افزایش تشکیل منواکسید کربن در واکنش ریفرمینگ می گردد. در صورتیکه دی اکسید کربن موجود در گاز اصلاح شده، برگشت داده شود و همراه با خوراک وارد سیستم گردد. چنین عاملی باعث افزایش میزان کربن در خوراک می شود، که اثر خود را بصورت تشکیل منواکسید کربن در محصول نهائی گاز سنتز می گذارد و بدین ترتیب راندمان واحد افزایش می یابد.

گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراکاهمیت تولیدات و خوراک مجتمعدستاوردهای مهم مجتمع