کارآموزی کامپیوتراداره فن آوری و اطلاعات راه آهن خراسان

کارآموزی واحدی که به دانشجو داده می شود تا خود را برای وارد شدن به صنعت آماده کرده و بتواند دروس تئوری که آموخته در عمل هم پیاده سازی کرده ونتیجه کار راببیند تا در صنعت مفید واقع شود اگر این مرحله از تحصیل به خوبی انتخاب و گذرانده شود تاثیر بسزایی در موفقیت دانشجویان خواهد داشت

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1035 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

عنوان صفحه

_________ ______

مقدمه -------------------------------------------------2

معرفی محل کارآموزی---------------------------------------2

مشخصات فیزیکی محل کارآموزی-------------------------------5

برخی از مزایا و معایب این بخش--------------------------------6

گزارشی از کار انجام شده-------------------------------------7

زبان برنامه نویسی C#---------------------------------------9

بانک اطلاعاتی Sql Server 2000-----------------------------10

مشکلات پیش آمده در حین کار--------------------------------10

نتایج و پیشنهادات-----------------------------------------16

فهرست شکل ها:

شکل0: محل کارآموزی--------------------------------------2

شکل1: start page----------------------------------------11

شکل2: تشکیل پرونده شرکت-----------------------------------12

شکل3: ورودی واگن------------------------------------------12

شکل4: درخواست های واگن------------------------------------13

شکل5: فرم بارگیری و تحویل واگن-------------------------------14

مقدمه

کارآموزی واحدی که به دانشجو داده می شود تا خود را برای وارد شدن به صنعت آماده کرده و بتواند دروس تئوری که آموخته در عمل هم پیاده سازی کرده ونتیجه کار راببیند تا در صنعت مفید واقع شود.

اگر این مرحله از تحصیل به خوبی انتخاب و گذرانده شود تاثیر بسزایی در موفقیت دانشجویان خواهد داشت.

معرفی محل کارآموزی:

شکل0: محل کارآموزی

محل کارآموزی اینجانب اداره فن آوری و اطلاعات راه آهن خراسان می‌باشد که بیشتر فعالیت این واحد را می توان در مورد سخت افزاری ،برنامه نویسی در محیط‌های مختلف، انجام شبکه و تمام اموری دانست که مربوط به کامپیوتر میشود و در راه آهن خراسان به آن نیاز است در حقیقت این واحد مشکلات کامپیوتری این اداره را حل میکند و برای بهبود و پیشرفت علمی و عملی در زمینه کامپیوتر در راه آهن خراسان به عهده این واحد میباشد.

به طور کلی در مورد این واحد و اداره از لحاظ نیروی انسانی می‌توان گفت که دارای شرایط نسبتا خوبی می‌باشد. این واحد و اداره دارای برنامه‌نویسان مسلط به برنامه‌نویسی و مهندسین سخت افزار مسلط به سخت افزار و شبکه و ... می‌باشد.

کارها یی که در این محل انجام می شود به شرح زیر است:

- تعمیر پرینتر (لیزری و سوزنی و جوهر افشان و dfx ) می باشد.

- تعمیر انواع مانیتورهای LG وSAMSUNG و...

- تعمیر انواع mainboard

- تعمیر power –CD ROM- HARDDISC

- شارژ کارتریج پرینتر

- راه اندازی شبکه

- داکت کشی شبکه

- نصب سویچ و ROUTER

- نصب windows و عیب یابی آن

- نصب انواع نرم افزارهای تحت شبکه

- عیب یابی شبکه

- طراحی صفحات وب برای راه آهن

- نوشتن برنامه های لازم برای اداره راه آهن

- گرفتن آمارهای منظم برای کشف عیب های موجود در سخت افزار و نرم افزار اداره راه آهن

- و.....

در این شرکت برای هر پروژه ای که انجام می‌شود مراحل زیر در نظر گرفته می‌شود:

• درخواست مشتری:

مشتری این واحد می‌تواند هم اشخاص حقیقی و هم اشخاص حقوقی باشد. در برخی موارد خود این واحد نیز از طریق مناقصه‌هایی که ادارات دولتی و یا خصوصی برگزار می کنند، شرکت می‌کند.

• بررسی و جمع‌آوری نیازمندی‌های مشتری:

در این مرحله به کمک مشتری، خدماتی که مورد نیاز وی انتظار می‌رود بررسی شده و در مورد محیط پیاده‌سازی آن، تعداد نیروی مورد نیاز و زمان انجام پروژه تصمیم‌گیریهای لازم به عمل می‌آید.

• بستن قرارداد:

در این مرحله با مشتری در مورد قیمت، زمان تحویل پروژه، محیط پیاده‌سازی و تعهدات طرفین و ... توافق به عمل می‌آید.

• تشکیل تیم پروژه:

پس از اینکه از سوی مشتری روند درخواست و نیازمندی‌ها انجام شد حال نوبت به انتخاب یک تیم پروژه که مسلط به پروژه می باشد. این تیم باید دارای شرایط زیر باشد:

ü تجربه در مورد پروژه درخواست‌شده توسط مشتری

ü آشنایی کافی به محیط پروژه مورد نظر مشتری در صورت تمایل مشتری برای انجام پروژه درخواستی در محیط خاصی

ü آشنایی کافی با روش‌های جمع‌آوری اطلاعات:

به دلیل آن که این مرحله جزء یکی از حساس‌ترین مراحل انجام یک پروژه بوده و مسئولان اداره بر روی این مرحله به علت جلوگیری از دوباره کاری‌ها در فرآیند انجام پروژه تأکید فراوان دارند.

ü آشنایی با کار گروهی و تقسیم وظایف در انجام پروژه، برای پروژه‌هایی که به اندازه کافی بزرگ بوده و نیاز به استفاده بیش از یک نفر دارد.

• ارائه طرح اولیه پروژه به مشتری:

در این مرحله طرح کلی از پروژه درخواستی و فرم‌های اولیه تهیه شده توسط تیم‌ به مشتری ارائه می‌گردد و از وی در مورد رفع نیازهای او نظرسنجی به عمل آمده و در صورتی که طرح اولیه نیاز به اصلاح و تغییر داشته باشد، در این مرحله تغییرات برای جلب نظر مشتری اعمال می‌گردد و در صورت اعمال تغییرات این مرحله از ابتدا مجددا تکرار می‌شود.

• اتمام پروژه و تحویل آن به مشتری

این مرحله آخرین مرحله انجام پروژه بوده و پروژه انجام گرفته شده تحویل مشتری گردیده و در صورت احساس نیاز از سوی مشتری نرم‌افزارهای کاربردی بر روی سیستم‌های مورد نظر وی نصب گردیده و در صورت قید شدن آموزش در قرارداد، آموزش های لازم به کاربران مورد نظر او داده می‌شود. همچنین شرایط پشتیبانی به وی یادآوری می‌شود.

مشخصات فیزیکی محل کارآموزی:

این واحد و اداره را می‌توان از جهات مشخصات فیزیکی مکان نیز مورد تحلیل قرار داد:

واحد فن آوری اطلاعات اداره راه آهن خراسان در خود سالن راه آهن خراسان رضوی واقع شده است.در انتهای سالن در طبقه دوم واقع شده است و وابسته به راه آهن خراسان می باشد.

شامل بخش های زیر است: دارای دو اتاق و یک سالن و یک محوطه برای سایت و سرورها و یک آبدارخانه و انبار می باشد.

یک اتاق مخصوص سرپرست این اداره می باشد و یک اتاق و سالن مخصوص دیگر کارمندان و کارکنان آن میباشد.

تعداد سیستم‌های موجود در شرکت در حد قابل قبولی می باشد. که همه آنها مجهز به تجهیزات قابل قبولی هستند.

تمامی سیستم‌ها از طریق شبکه LAN به یکدیگر متصل بوده و از امکاناتی نظیر چاپگر استفاده می‌کنند و این شبکه کمک بزرگی به انجام پروژه‌های گروهی می‌کند.

خیلی از مشکلاتی که در بخش های مختلف اداره پیش می آید توسط کارمندان همین قسمت با استفاده از مزیت شبکه بودن تمام سیستم ها حل میشود.

تمامی سیستم‌های این اداره با خطوط پرسرعت ADSL به اینترنت متصل هستند و این مزیت بزرگی برای کارمندان محسوب می‌گردد و به دلیل این که اعضای تیم و کارمندان در هر زمان امکان دسترسی به سایت‌های مربوطه و مورد نیاز در انجام یک پروژه را دارا بوده و قادر به دانلود نرم‌افزارها و … مورد نیاز به راحتی و با سرعت قابل قبول می‌باشند.

برخی از مزایا و معایب این بخش:

مزایا :

ü استفاده از نیروهای خبره در امر سخت افزار و شبکه

ü استفاده از نیروهای خبره در برنامه‌نویسی

اداره فن آوری و اطلاعات راه آهن خراسانسخت افزار و شبکهبرنامه نویسی

کارآموزی نیروگاه نکا

مطالبی که در این گزارش بیان شده گوشه‌ای بسیار کوچک از قسمتهای مختلف نیروگاه عظیم نکاء می‌باشد که سعی کرده‌ام عمده موارد مهم و کاربردی که در یک نگاه و بطور مختصر مورد نیاز خواهد شد را بیان کنم در جزوه حاضر سیکل نیروگاه و نقشه‌هایی جامعیت داشته و خلاصه‌ای از قسمتهای اصلی نیروگاه که نقش کلیدی در کاربری این صنعت مادر را دارا می‌باشند، تا حد امکان ت

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	71

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان	صفحه
پیشگفتار ....................................................................................................	1
مقدمه ....................................................................................................	2
نیروگاه شهید سلیمی..................................................................................	4
سوخت مصرفی ......................................................................................	5
آب مصرفی............................................................................................	6
دیگ بخار ( بویلر ) ....................................................................................	7
توربین ..................................................................................................	8
ژنراتور ..................................................................................................	10
پست فشار قوی ......................................................................................	11
مشخصات سایر قسمتها به اختصار ....................................................	12
روند حرارت دهی و بدست آوردن بخار سوپرهیت .............................	17
سیکل نیروگاه و نمودار درجه حرارت انتروپی (T – S ) ....................	20
بلوک دیاگرام مسیر بسته آب و بخار...................................................	23
سیستم آب تغذیه بویلر ............................................................................	24
سیستم بویلر (کوره احتراق ) ..............................................................	34
سیستم توربین و بخار..........................................................................	38
سیستم آب‌کندانسیت.............................................................................	48
سیستم بخارهای استراکشن ...................................................................	56
سیستم تخلیه‌ها و درین‌ها ........................................................................	62
نقشه‌ها ...................................................................................................

پیشگفتار

مطالبی که در این گزارش بیان شده گوشه‌ای بسیار کوچک از قسمتهای مختلف نیروگاه عظیم نکاء می‌باشد. که سعی کرده‌ام عمده موارد مهم و کاربردی که در یک نگاه و بطور مختصر مورد نیاز خواهد شد را بیان کنم.

در جزوه حاضر سیکل نیروگاه و نقشه‌هایی جامعیت داشته و خلاصه‌ای از قسمتهای اصلی نیروگاه که نقش کلیدی در کاربری این صنعت مادر را دارا می‌باشند، تا حد امکان توضیح داده‌ام.

واجب است از تمام مسئولین نیروگاه، متخصصین قسمت معاونت مهندسی و قسمت آموزش که امکان این مهم را فراهم ساختند کمال سپاس و قدردانی ابراز نمایم.

باتشکر

فاطمه ولی

مقدمه

انسان همواره برای رفاه زندگی خود در تکاپو بوده و هست. ابتدا نیروی ماهیچه‌ای را امتحان کرد که با کهولت سن رفته رفته فرسایش می‌یافت.

سپس انرژی باد و در کنار آن از انرژی پتانسیل آب استفاده نمود. با گذشت زمان دید بازتری پیدا کرد که باعث درک انرژی بخار شد. استفاده از انواع انرژی همچون: انرژی شیمیایی، جزر و مد دریاها، انرژی هیدرولیکی، هسته‌ای و بالاخره انرژی نورانی خورشید را نیز آموخت که همه در خدمت پیشرفت و تکامل انسان می‌باشند. در این میان بهترین نوع انرژی باید دارای خصوصیات کاملی باشد.

انرژی الکتریکی یکی از بهترین فرم‌های انرژی می‌باشد زیرا :

1- توزیع و انتقال آن به راحتی و بطور مطمئن صورت می‌گیرد ( انتقال انرژی الکتریکی از طریق خطوط نیرو در مقایسه با حمل سوخت با وسایل نقلیه. )

2- دستگاههای متنوعی را می‌توان با آن بکار انداخت.

3- راندمان انرژی الکتریکی در تبدیل به انرژی‌های دیگر بالاست ( راندمان یک بخاری الکتریکی % 100 می‌باشد درصورتیکه راندمان یک بخاری نفتی % 50 است. )

4- استفاده از آن هیچگونه آلودگی برای محیط زیست بوجود نمی آورد.

برای تأمین انرژی الکتریکی از تبدیل فرمهای دیگر انرژی موجود در طبیعت استفاده می‌شود که در حال حاضر متداول‌ترین آن تبدیل انرژی شیمیایی به الکتریکی است که با استفاده از سوخت فسیلی ( سوخت مایع، گاز، ذغال‌سنگ ) در نیروگاههای بخاری و یا گازی صورت می‌گیرد که با توجه به راندمان بالاتر نیروگاههای بخاری نسبت به گازی قسمت عمده تأمین برق بعهده این نیروگاههاست. در نیروگاههای بخاری سوخت فسیلی در کوره (بویلر)می‌سوزد و انرژی شیمیایی بین پیوندهای خود را به صورت حرارت به آب می‌دهد و آن را به بخار تبدیل می‌کند. بخار حاصل در توربین به انرژی مکانیکی تغییر شکل می‌دهد که با گرداندن ژنراتور انرژی الکتریکی بدست می‌آید. بنابراین فرم تغییر انرژی در نیروگاههای بخاری بصورت زیر است :

انرژی الکتریکی انرژی مکانیکی انرژی گرمایی انرژی شیمیایی

بدیهی است که در این تبدیل انرژی مقداری تلفات وجود دارد که با بهبود طراحیها و پیشرفت تکنولوژی سعی می‌شود مقدار آن کم و حداکثر راندمان ممکن بدست می آید، بطوریکه راندمان نیروگاههای بخاری از 20 % در نیروگاههی قدیمی به حدود 42 % در نیروگاههای مدرن امروزی افزایش یافته است.

حال که مقدمه‌ای بر انرژی، علت مصرف انرژی الکتریکی و خلاصه‌ای از کار در نیروگاههای بخاری بیان شد، نظری اجمالی بر روند تولید برق در ایران و تاریخچه نیروگاه حرارتی شهید سلیمی نکاء داشته سپس به توضیح در مورد قسمتهای اصلی نیروگاه نکاء خواهیم پرداخت.

نیروگاه شهید سلیمی نکاء

صنعت برق در ایران بصورت نیروگاههای دیزلی کوچک شبکه‌های توزیع محدود در برخی از شهرهای بزرگ مانند تهران، تبریز و اصفهان در اواخر قرن سیزدهم ( هـ . ش ) و توسط سرمایه‌داران بخش خصوصی آغاز گردید. در اوایل دهه 1340 وزارت نیرو شرکتهای برق منطقه‌ای و سازمان آب و برق خوزستان تشکیل و کشور به 12 منطقه تقسیم شد و بدنبال آن در سال 1348 وزارت نیرو اقدام به تأسیس شرکت توانیر ( شرکت تولید و انتقال نیروی برق ایران ) نمود.

ظرفیت کل نیروگاههای حرارتی شرکت توانیر به هنگام تأسیس برابر 415 مگاوات و در سال 1365 با بهره‌گیری از 24 نیروگاه و 139 واحد توربین ** به بیش از 9332 مگا وات رسید.

نیروگاه شهید سلیمی نکاء بعنوان یکی از مهمترین سرمایه‌های ملی و از بزرگترین نیروگاههای کشور متشکل از دو بخش مستقل بخاری و گازی در ساحل دریای خزر و در 22 کیلومتری شمال شهرستان نکا قرار دارد.

قدرت نامی این نیروگاه 2035 مگا وات می‌باشد که از چهار واحد 440 مگا واتی بخار و دو واحد 13715 مگاواتی گاز حاصل می‌شود.

سوخت اصلی واحدهای بخاری، گاز و سوخت کمکی آنها مازوت و سوخت اصلی واحدهای گازی، گاز و سوخت کمکی آنها گازوئیل است.

قرارداد احداث واحدهای بخاری در تاریخ 8/6/1354 بین وزارت نیرو و کنسرسیومی متشکل از سه شرکت آلمانی به اسامی بی . بی . سی، بابکوک، بیلفینکر منعقد و متعاقب آن عملیات احداث شروع گردید. اولین واحد در تاریخ 2/7/1385 و پس از آن به فاصله تقریبی هر شش ماه، یک واحد وارد مدار شده است.

نصب واحدهای گازی پس از خرید تجهیزات از شرکت زیمنس از سال 1367 توسط شرکت نصب نیرو با نظارت قدس نیرو آغاز و اولین واحد در تاریخ 19/5/1369 و واحد بعدی به فاصله سه ماه پس از آن وارد مدار گردیده است.

سوخت مصرفی

سوخت اصلی نیروگاه نکاء گاز طبیعی می‌باشد که از منابع گازسرخس تأمین و بوسیله یک رشته خط لوله به نیروگاه منتقل می‌گردد. مصرف گاز هر واحد بخاری برابر 110000 ( نیوتن متر مکعب بر ساعت ) می‌باشد. سوخت کمکی نیروگاه نفت کوره ( مازوت ) است که از طریق مخزنهای راه‌آهن به ایستگاه تخلیه سوخت نکاء در فاصله 20 کیلومتری نیروگاه منتقل می‌گردد.

ظرفیت خط لوله برابر 1500 متر مکعب در روز می‌باشد که به دلیل کمبود گاز تحویلی و نتیجتاً نیاز به سوخت مایع بیشتر، قابلیت انتقال سوخت به میزان مورد نیاز را دارا نمی‌باشد. بدین جهت کسری سوخت به دو طریق یکی توسط کشتی‌های نفت‌کش از طریق کشور ترکمنستان و دیگری بوسیله نفت‌کشهای جاده‌پیما در ایستگاه تخلیه که در نیروگاه وجود دارد جبران می‌شود. نفت‌کشهای جاده‌پیما در ایستگاه سوخت نکاء و یا مستقیماً در نقاط ورودی چون تهران، تبریز و اصفهان بارگیری می‌شود. انتقال، ذخیره‌سازی و مصرف سوخت مایع در واحدها به کمک تانکهای با مشخصات زیر صورت می‌گیرد.

تانک ذخیره نفت کوره در ایستگاه نکاء	7000 متر مکعب
تانک ذخیره نفت کوره در نیروگاه	70000 × 2 "
تانک ذخیره نفت کوره بویلر کمکی نیروگاه	60 "
تانک ذخیره نفت گاز در ایستگاه نکاء	1000 "
تانک ذخیره نفت گاز در نیروگاه	1000 "
تانک ذخیره نفت گاز برای توربین گاز	30 × 2 "
تانک ذخیره نفت گاز برای دیزلهای اضطراری	20 × 2 "

ذخیره‌سازی سوخت مایع نیروگاه بهره‌برداری با بار کامل را برای حداکثر 14 روز ممکن می‌سازد.

آب مصرفی

آب شیرین مصرفی نیروگاه بوسیله سه حلقه چاه به عمق تقریبی 150 متر که در اطراف ایستگاه تخلیه سوخت نکاء قرار دارد، تأمین می‌شود. قسمتی از آب خروجی از این چاهها به داخل یک استخر سرپوشیده خط لوله‌ای به طول 25 کیلومتر به دو استخر سرپوشیده دیگر به حجم کل 1500 متر مکعب که د رمجاورت تصفیه‌خانه نیروگاه قرار دارند سرازیر شده و از آنجا به یک مخزن با ارتفاع 75 متر و به حجم 450 متر مکعب پمپ می‌گردد. آب مصرفی بخشهای زیر از استخرهای سرپوشیده و مخزن مرتفع آب تأمین می‌شود :

الف – آب مصرفی ایستگاه تخلیه سوخت نکاء که از استخرهای سرپوشیده در محل تأمین شده و به کمک تصفیه خانه کوچکی که در مجاورت استخرها قرار دارد، تصفیه می‌شود.

ب – آب آشامیدنی نیروگاه که از منابع فوق تأمین شده و. پس از فیلتراسیون مصرف می‌شود.

ج – آب مورد نیاز تصفیه‌خانه که با ظرفیت 180 متر مکعب در ساعت آب مقطر مصرفی نیروگاه را با استفاده از سیستم مبدل یونی تأمین می‌نماید.

د – آب مورد نیاز سیستم آتش‌نشانی نیز از منابع فوق تأمین می‌گردد. البته جهت اطمینان بیشتر، سیستم اضطراری آتش‌نشانی با استفاده از آب دریا نیز پیش‌بینی شده است.

آب خنک‌کن جهت تقطیر بخار خروجی از توربین، از دریا تأمین شده و پس از کلرزنی داخل لوله‌های کندانسور می‌شود. به منظور حفاظت محیط زیست، سیستم خروجی آب طوری در نظر گرفته شده است که اختلاف درجه حرارت آب خروجی و آب دریا در شعاع 200 متری دهانه کانال خروجی کمتر از دو درجه باشد.

دبی آب‌خنک‌کن هر واحد بخاری حدود 52000 متر مکعب بر ساعت می‌باشد.

دیگ بخار ( بویلر )

بویلر نیروگاه از نوع بدون مخزن ( once through ) می‌باشد. به همین جهت حجم آب در حال گردش درون آن نسبت به انواع دیگر بویلرها به مراتب کمتر است. کوره آن از دو فضای متصل بهم تشکیل شده که فضای اول بوسیله جدار لوله‌ها محصور گشته و در آن سوخت و هوا مخلوط و بوسیله 14 مشعل محترق شده و آب موجود در لوله‌ها به بخار تبدیل می‌گردد. بخار تولید شده در این فضا بوسیله عبور گازهای گرم کوره در فضای دوم به بخار داغ تبدیل می‌شود. دمای بخار ورودی به توربین توسط آب‌پاشها ( Desuperheaters ) که از مسیر آب تغذیه گرفته می‌شود، تنظیم می‌گردد. گاز خروجی از کوره پس از گرم شدن آب ورودی به بویلر (Economizer ) و هوای ورودی به کوره (Airprehreater) به دودکش رانده می‌شود.

مشخصات بویلرهای نیروگاه بشرح زیر است :

	واحد	سوخت گاز	سوخت نفت کوره
دبی بخار	t/h	1408	3/1472
دمای بخار سوپرهیتر	c	535	535
فشار بخار سوپرهیتر	Kg/cm2 , abs	190	196
دبی بخار هیتر	t/h	4/1266	6/1262
فشار بخار هیتر	Kg/cm2	5/49	50
دمای بخار هیتر	c	535	525
دمای هوای گرم ورودی	c	325	325
دمای آب تغذیه	c	264	5/262
فشار آب تغذیه (ورودی اکونومایزر )	Kg/cm2,abs	255	273
دمای ورودی و خروجی	c	120	160
مصرف سوخت در 35	Nm/h	110294	-
مصرف سوخت در 35	Kg/h	-	94948
دمای ورودی رهیتر	c	351	342
فشار ورودی رهیتر	Kg/cm2	51	8/50
فشار خروجی رهیتر	Kg/cm2	7/48	5/48
دمای هوا قبل از پیش‌گرم‌کنهای هوا	c	40	90
راندمان بویلر	درصد	4/94	8/92
فشار طراحی شده بویلر	Kg/cm2	(IP) 66 و ( HP) 210
دبی بخار رهیتر	Kg/h	1267
هوای اضافی برای احتراق		1/1
ارتفاع بویلر	m	6/41
ارتفاع کف بویلر	m	8
تعداد دوده زدا ( sout blower )	عدد	4

توربین

توربین بخار نیروگاه از نوع فشار متغیر (Sliding pressure) بوده و تغییر بار در آن (برای بارهای بیش از 150 مگاوات) بوسیله تغییر فشار در بخار خروجی بویلر صورت می‌گیرد. توربین شامل سه قسمت هم محور متصل به هم می‌باشد که عبارتند از :

قسمت فشار قوی (HP)، قسمت فشار متوسط (IP)، قسمت فشار ضعیف (LP).

بخار اصلی از دو شیر اصلی (stop valave ) و چهار شیر کنترل به محور فشار قوی توربین وارد و پس از بحرکت درآوردن پره‌های توربین از آخرین طبقه این قسمت خارج و مجدداً جهت‌ گرمایش بداخل کوره رانده می‌شود.

بخار خروجی از قسمت فشار قوی توربین پس از کسب حرارت لازم و رسیدن به درجه حرارت بخار اصلی (Hot Reheat) از طریق دو شیر مرکب (stop & Intercept valve ) به قسمت فشار متوسط توربین وارد می‌گردد و پس از دادن انرژی خود به پره‌های توربین از آخرین طبقه این قسمت مستقیماً وارد قسمت فشار ضعیف گشته و پس از بگردش درآوردن پره‌های آن از آخرین طبقه قسمت فشار ضعیف وارد کننده کندانسور می‌گردد.

آب تقطیر شده در کندانسور بوسیله پمپ پس از گذشتن مجدد از تصفیه‌خانه (قسمت polishing plant) از طریق هیترهای شماره 1 و 2 و 3 و 4 وارد محفظه تغذیه پمپهای فشار قوی شده و پس از خارج شدن گازهای محلول در آن بوسیله پمپهای فشار قوی از طریق هیترهای شماره 6 و 7 وارد بویلر می‌شود.

مشخصات توربین‌های نیروگاه بشرح زیر است:

		سوخت گاز	سوخت مازوت
فشار بخار اصلی(ورودی به فشارقوی)	Kg/cm	181	7/187
دمای بخار اصلی (" " " " )	c	530	530
فشار بخار هیتر (" " " متوسط)	Kg/cm2	2/48	7/47
دمای بخار هیتر (" " " ")	c	530	530
دبی بخار اصلی	t/h	1408	2/1473
دبی بخار هیتر	t/h	4/1266	6/1262
فشار کندانسور	Kg/cm2	068/0	066/0
تعداد لوله‌های کندانسور	عدد	15600
دمای ورودی آب خنک کننده	c	21
دمای خروجی آب خنک کننده	c	31
دبی آب خنک کننده	t/h	52000
سرعت چرخش	RPM	3000
طول توربین	m.m	20445
تعداد یاتاقان	عدد	3

ژنراتور

ژنراتور نیروگاه دارای دو قطب بوده (سرعت 3000 دور در دقیقه) و مستقیماً به توربین کوپله شده است، بدنه روتور یک تکه بوده و سیم‌پیچهای روتور در شیارهای آن قرار گرفته است. سیم‌پیچهای استاتور از نوع تسمه‌های مسی توخالی بوده و بوسیله عبور آبی خالی و عاری از هرگونه یون خنک می‌گردد. روتور بوسیله عبور گاز هیدروژن از میان شیارها و سطح روتور خنک می‌شود. فشار لازم برای بگردش درآوردن گاز هیدروژن توسط دو پروانه در دو انتهای روتور تأمین شده و گاز گرم شده بوسیله چهار کولر خنک می‌گردد ضمناً برای جلوگیری از نشت هیدروژن بخارج از ژنراتور و همچنین ممانعت از اتلاف آن، از یک سیستم سه مداره آب‌بندی روغنی استفاده می‌شود.

سیستم تحریک ژنراتور از نوع ساکن بوده و ژنراتور از طریق یک ترانسفور ماتور تحریک، یکسو کننده از نوع تایریستوری و اسلیپ‌رینگ تغذیه می‌گردد.

مشخصات ژنراتورهای نیروگاه بشرح زیر است:

قدرت اسمی	400	M.W
قدرت ظاهری	6/517	M.V.A
ضریب قدرت	85/0	ــ
ولتاژ خروجی	21	K.V
دامنه تغییر ولتاژ	5	درصد
فرکانس	50	سیکل در ثانیه
فشار هیدروژن خنک‌کننده	3	Kg/cm2
راندمان	7/98	درصد
طول	14045	m.m
وزن	325	t
تعداد یاتاقان	2	عدد

هیدروژن مورد نیاز جهت خنک کردن ژنراتور بوسیله واحد هیدروژن‌سازی به ظرفیت تولیدی 5/7 مترمکعب در ساعت تأمین می‌گردد. در این واحد هیدروژن از طریق تجزیه آب با درجه خلوص 95/99 % تولید شده و سپس به کمک کمپرسور در کپسولهایی به ظرفیت 6 مترمکعب و تحت فشار Kg/cm² 150 ذخیره می‌گردد. کپسولهای پرشده جهت جبران تلفات هیدروژن مورد نیاز استفاده می‌گیرند.

نیروگاه نکادیگ بخارتوربینژنراتور

کارورزی آموزش فتوشاپ

فتوشاپ یکی از نرم افزارهای گرافیکی است که اساس کار آن بر پایه ی Bitmap می باشد نرم افزار فتوشاپ متعلق به شرکت Adobe بوده و برای ویرایش تصاویر ، طراحی موارد گرافیکی چاپی یا غیر چاپی و مورد استفاده ی کاربران قرار می گیرد ضمن اینکه این نرم افزار با چاپگرها و دستگاههای خروجی فیلم و زینک بصورت استاندارد هماهنگی دارد برای مطالعه ی این دوره ی آم

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1777 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	111

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فتوشاپ چیست ؟

فتوشاپ یکی از نرم افزارهای گرافیکی است که اساس کار آن بر پایه ی Bitmap می باشد.
نرم افزار فتوشاپ متعلق به شرکت Adobe بوده و برای ویرایش تصاویر ، طراحی موارد گرافیکی چاپی یا غیر چاپی و ... مورد استفاده ی کاربران قرار می گیرد .
ضمن اینکه این نرم افزار با چاپگرها و دستگاههای خروجی فیلم و زینک بصورت استاندارد هماهنگی دارد .
برای مطالعه ی این دوره ی آموزشی نیاز است کاربران محترم آشنایی با سیستم عامل ویندوز داشته باشند .

ضمنا سیستم شما باید دارای مشخصات سخت افزاری ذیل باشد :
- حداقل سیستم مورد نیاز پنتیوم 233
- 16 مگابایت Ram
- حدود 600 مگا بایت فضای آزاد
- کارت گرافیکی 64 گیگا بایت

نصب برنامه:

این برنامه مانند سایر نرم افزارها دارای مراحلی برای نصب می باشد که به شرح زیر است:

CD نرم افزار را داخل درایو گذاشته و به داخل CD رفته گزینه Setup را بعد از گذراندن مراحل ( تعیین محل نصب بر روی دیسک سخت و همچنین مراحل و صفحات بعد) به صفحه می رسید که از آن نمی توان گذر نمود چون از شما کد ورود نرم افزار را طلب می کند در اینجا شما به درایو CD رفته و فایل متن (Text) داخل CD نرم افزار را باز نموده و شماره سریال داخل را بلوکه کرده کپی نمایید به داخل Setup برگشته و در قسمت Serial namber ،Paste نمایید و مشخصات فردی خود را نیز وارد نمایید به این ترتیب گزینه Next روشن و فعال میگردد.حالا دکمهNext رازده و منتظر بمانید تا نرم افزار نصب گردد. بعد از نصب برنامه به منوی Start رفته و از قسمت Programs گزینهAdobe Photoshop را زده تا نرم افزار باز شود اینجا محیط نرم افزار فتوشاپ است.

که متشکل از:

ناحیه کاری

نوار منو

نوار پارامترها

و پانل های مختلف کنترل رنگ ، سایز تصویر، لایه ها، اطلاعات صحنه، تاریخچه و غیره……می باشد.

شروع کار :

برنامه فتوشاپ محصول شرکت Adobe می باشد . هنگام نصب این نرم افزار بر روی سیستم ، لیست این برنامه ها هم نظیر دیگر برنامه ها در منوی Start می نشیند . جهت ورود به این برنامه مسیر زیر را طی می کنیم :
Start > programs> adobe> photo shop 6
در نظر داشته باشید که فایل اجرایی این برنامه آیکونی شبیه یک چشم دارد . پس از کلیک بر روی فایل اجرایی ، برنامه فتو شاپ باز می شود .
وقتی برای اولین بار ، فتو شاپ را باز می کنید ، جعبه ابزاری را در قسمت سمت چپ صفحه مشاهده میکنید که تمامی ابزارهای مربوط به طراحی در این Box موجود می باشد . در سمت راست نیز چهار پنجره قرار دارد . عنوان منوها در نوار منو قرار گرفته است . زمینه این پنجره میزکار (Desktop) محیط فتوشاپ می باشد .
فتوشاپ بر خلاف سایر برنامه های گرافیکی به صورت خودکار صفحة جدیدی را برایتان باز نمی کند .

آشنایی با برخی از منوها

این نرم افزار نیز مطابق تمامی نرم افزارهای تحت ویندوز دارای منوهای در بالای صفحه می باشد که تمامی فرمانها دراین منوها البته بسته به نوع عملکرد شان دسته بندی شده اند اولین منوی که ما با آن شروع خواهیم کرد و آشنا خواهیم شد منوی File می باشد.

FILE:

در این منو فرمانهای ورود خروج و نیز ذخیره سازی موجود می باشد تک تک آنها را توضیح خواهیم داد.

New :

به کمک این گزینه می توان یک صفحه جدید کاری درصحنه ایجاد نمود و کلید های میان بر این گزینه معادل Ctrl+N می باشد . زمانی که این گزینه را می زنید یک پنجره جدید بازمی شود که تعیین کننده مشخصات و نوع تنظیمات صحنه ای می باشد که شما ایجاد خواهید کرد.

Name:

به کمک این گزینه مشخص می شود که نام صحنه ای که ایجاد می نمایید چه باشد.

درقسمت Image size تنظیمات مربوط به اندازه صفحه جدید می باشد که به ترتیب توضیح خواهم داد . قسمت Preset sizes دراین قسمت اندازه های معیین و استاندارد و از پیش تعیین شده و را در اختیار شما قرار می دهد برای سهولت و سرعت و دقت در کار البته این گزینه به صورت پیش فرض به صورت دستی تنظیم شده است یعنی شما به صورت دلخواه می توانید اندازه صحنه جدید را ایجاد نمایید.

Width:

به کمک این گزینه که یک فیلد عددی است می توانید عرض وپنهای صفحه تعیین نمایید.

Height:

به کمک این گزینه که یک فیلد عددی است می توانید طول یک صفحه را تعیین نمایید.

Resolution:

به کمک این گزینه میزان کیفیت و میزان نقاط را تشکیل دهنده یک صفحه را مشخص می کنید در رابطه با این مقوله در آینده مفصل صحبت خواهیم نمود.

درمقابل سه گزینه بالا یک منوی کرکره ای وجود دارد که معیین کننده واحد اندازه گیری می باشد.

Mode:

این قسمت یک منوی کرکره ای می باشد که دراین قسمت می توانید ترکیب بندی رنگ در صفحه جدید که می خواهید ایجاد نمایید تعیین کنید. که مدل ها را در زیر توضیح خواهم داد.

Bitmap:

تصویری که پیکسل ها با عوض کردن مقدار بیت ذخیره شده تغییر می کند ( یک یعنی روشن صفر یعنی خاموش ، در صفحه نمایش رنگی بیتهای بیشتری استفاده می شوند تا سه رنگ قرمز و سبز و آبی را هم کنترل کند)

Grayscale:

این گزینه یک صحنه در اختیار ما می گذارد به این صورت که هر فعالیت دراین صحنه شود به صورت سیاه سفید دیده خواهد شد و ذخیره می شود در کل صفحه ای سیاه سفید در اختیار می گذارد و رنگ در آن تاثیری به عنوان خود ماهیت اصلی رنگ ندارد فقط به صورت تیره های مختلف خاکستری نمایان می شود.

RGB color:

این مدل رنگ متشکل از سه رنگ اصلی قرمز سبز و آبی می باشد و با ترکیب این سه رنگ ، رنگ اصلی به وجود خواهد آمد.

Cmyk color:

این مدل رنگ جهت چاپ مورد استفاده قرار می گیرد و دراین مدل رنگها به حسب درصد رنگهای فیروزه ای (Cyanred) سرخابی (Maqenta) زرد (Yellow) و سیاه (Black) تعریف میشود.

Lab:

مدل Lab جامع ترین مدل رنگی می باشد این مدل طوری طراحی شده که در آن رنگها به دستگاه وابسته نباشد یعنی هر رنگ در صفحه نمایش و در صفحه چاپی به یک صورت ظاهر می شود. این مدل در عمل کاربرد زیادی ندارد.

Contents

در این قسمت شما مشخص می کنید که صفحه جدید در قسمت پس زمینه چه خصوصیاتی را دارا باشد.

به صورت White سفید یا Back qrouhd color به صورت رنگی که برای رنگ پس زمینه انتخاب می کنید یا به صورت شفاف یا Trahs pareht بعد از زدن دکمهok صفحه جدید ایجاد می شود .

Open

گزینه دوم در منوی File گزینه Open می باشد که معادل کلیدهای میانبر Ctrl+O می باشد یا با دوبار کلیک کردن در پنجره کاری فتوشاپ می توانید به این پنجره دسترسی داشته باشید. به کمک این گزینه می توانید تصاویر را به فتوشاپ وارد نمایید.

Browse

به کمک این گزینه می توانید شما در داخل نرم افزار فتوشاپ یک Browser یا یک پنجره مشاهدات داشته باشید.

Open Recent

به کمک این فرمان می توانید آخرین تصاویر باز شده توسط نرم افزار را دوباره بازیابی نمایید.

Close

این فرمان صفحه باز انتخاب شده در نرم افزار را می بندد.

Save

این فرمان فایل موجود در نرم افزار را به فرمت های مختلف بر روی درایو سخت ذخیره سازی می نماید.

Save as

این فرمان از فایل جاری که به کمک فرمانSave ذخیره شده ، ذخیره سازی می کند البته با نام دلخواه.

Import

به کمک این فرمان می توانید فایل هایی را به داخل برنامه وارد نمایید از جمله فایل های Adobe Acrobat و غیره……………

Export

به کمک این گزینه می توانید تصاویر را خروجی بگیرید.

File in fo

به کمک این گزینه می توانید اطلاعاتی را درباره فایل جاری (هم بدهید و هم بگیرید)

Save for web

گفتیم به کمک این گزینه فایل را می توان برای استفاده بر روی اینترنت استفاده نمود. زمانی که این گزینه زده شود پنجره بزرگی در صفحه نمایان می شود که این پنجره شامل چند قسمت از جمله پنجره کاری و قسمت پارامترها می باشد درست راست پنجره کاری شما می توانید به پارامترهای این پنجره دست پیدا کنید که در زیر هریک از پارامترها را توضیح خواهم داد.

قسمت Settings

در این قسمت شما چند فیلد عددی و منوهای کرکره آی در دست داری أتولین منوی کرکره آی تعیین کنفضه نوع فرمت و میزان کیفت تصویر به صورت پیش فرض می باشد که هر کدام از آنتا مقدار و فرمت خاص تستند و برأی سهول در کار در اختیار ما قرار ضاده شده آست.

قسمت بعدی نیر یکو منوی کرکره آی می باشد در این قسمت فقط برأی تامین نوع فرمت (یا جنس) فآیل می باشد در زیر همین منوی کرکره آی منوی دیگری قرار دارد که بسته به نوع فرمت تعیین شده تنظیماتی را دارا می باشد .

به عنوان مثال برأی فرمت Jpeg چهار گزینه به شرح زیر دارا می باشد:

Low : کم کیفت

Medium :کیفت متوسط

High : کیفت خوب

Maximam :کیفت عالی

البته می توان میزان کیفت را به صورت دستی نیر انجام داد. این کار را می توان به کمک پارامترQuality انجام داد هرچه عدد بیشتر کیفت بهتر هر چه عدد کم کمتر کیفت بدتر.

گزینه Blur

به کمک این گزینه می توان صحنه را محو نمود.

گزینه Matte

به کمک این گزینه می توان رنگ پشت زمینه اگر قسمتی از عکس وجود نداشته باشد و پشت زمینه معلوم باشد را تعیین نمود و رنگ آمیزی کرد.

در پایین دو برگه Color table , Imagesize وجود دارد در پنجره اول شما می توانید در فرمت Gif یکو پالت رنگ در اختیار داشته باشید . و در قسمت دوم می توانید اندازه تصویر را تغییر دهید زمانی که اندازه مورد نظر خود را در فیلد عدد وارد نمودید دکمه Apply روشن می شود بازدن این دکمه تنظیماتی که تعیین نمودید اعمال می شود و عکس کوچک یا بزرگ می گردد.

حالا عکس شما آماده می باشد برأی ذخیره سازی و استفاده بر روی اینترنت این پنجره بعد از ذخیره سازی خود به خود بسته خواهد شد.

به منوی فآیل بر می گردیم و از فرمان های باقی مانده گزینه Revert را بررسی می کنیم.

آموزش فتوشاپفتوشاپ چیست

کارورزی چاپ و تولید پلاستیک

در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلا

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7151 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	117

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست :

چکیده کلی مطالب 1

مقدمه 2

معرفی واحد 7

فعالیت کارورز 9

فصل اول 11

بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12

بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50

بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90

فصل دوم 93

چاپ 94

فصل سوم 112

برش و دوخت 113

نتیجه 114

منابع و مأخذ 114

چکیده کلی مطالب :

در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.

به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.

در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.

مقدمه

در ستایش پلاستیک ها

پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟

در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.

این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.

پلاستیک در صنعت بسته بندی

پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny , ward , sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.

معرفی واحد (درباره شرکت)

شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.

شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.

کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.

در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.

شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.

در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.

فعالیت کارورز

در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.

در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.

فصل اول تولید پلاستیک

بخش اول

آشنایی با ساختار بسپارها

1-1 مقدمه

بسپار (پلیمر) مولکول بسیار بزرگی است که از به هم پیوستن تعداد زیادی مولکول های کوچک که تکپار نامیده می شوند، پدید می آید. به عبارتی دیگر زنجیر بلندی است که از تکرار واحدهای شیمیایی کوچک و ساده ساخته شده است. به هر یک از این واحدهای تکراری پار (و در زبان انگلیسی mer) گفته می شود و از به هم چسبیدن بسیاری پار، بسپار (polymer) ساخته می شود. فرایند تولید بسپار از تکپار را بسپارش می گویند اغلب به علت ساختار زنجیروار مولکول های بسیار که در آن تکپارها به صورت حلقه های یک زنجیر به هم متصل شده اند، از اصطلاح زنجیر بسپاری به جای مولکول یا درشت مولکول بسپاری استفاده می شود. یک بسپار می تواند طول زنجیرهای متفاوتی داشته باشد. بسپارهای تجاری عموماً زنجیرهایی دارند که از 1000 تا 10000 واحد تکراری تشکیل شده اند. اگر تعداد واحدهای تکراری در زنجیر خیلی زیاد نباشد، ماده به صورت مایع خواهد بود و به آن چند پار یا oligomer می گویند. با افزایش واحدهای تکراری (و در نتیجه افزایش وزن مولکولی) حالت فیزیکی ماده به سمت مایع گرانرو (عسلی) و در نهایت جامد تغییر شکل می دهد. شکل 1 طرحی اجمالی از مولکول های کوچک و بزرگ را نشان می دهد.

شکل 1- طرحی اجمالی از مولکول های کوچک و بزرگ

یک درشت مولکول بسپاری می تواند به صورت خطی، شاخه ای و یا شبکه ای وجود داشته باشد (شکل 2) در یک بسپار خطی گروه های تکرار شونده پشت سر یکدیگر قرار می گیرند. شکل فضایی این مولکول ها معمولاً به صورت یک کلاف نخ است و توده ای از این مولکول ها کلاف در هم گره خورده ای را تشکیل می دهند. این امکان هست که روی یک زنجیر بسپار، زنجیرهای کوچک دیگری رشد کنند که به آنها شاخه می گویند و به این نوع بسپارها، بسپار شاخه ای می گویند. شاخه های متصل به بدنه زنجیر می توانند کوتاه یا بلند باشند.

در حالتی که زنجیرهای یک ماده بسپاری به وسیله اتصالات عرضی به یکدیگر پیوند خورده باشند، بسپار شبکه ای نامیده می شود. بسپار شبکه ای به دلیل ساختار به هم پیوسته ای که دارند در حلال ها حل نمی شوند.

شکل 2 - اشکال مختلف مولکول بسپار

همبسپارها (کوپلیمرها) نوعی از بسپارها هستند که از بسپارش دو یا چند نوع تکپار با یکدیگر به دست می آیند. در این حالت به تکپارها، همتکپار گفته می شود. گاهی اوقات عبارت جوربسپار (هموپلیمر) برای بسپار ساخته شده از یک تکپار منفرد به کار گرفته می شود.

1-2 بلورینگی

اگر ساختار مولکول بسپار منظم بوده و فاقد گروه های جانبی بزرگ باشد، زنجیرها می توانند به آسانی در کنار یکدیگر قرار گرفته، و نظم یابند. مناطقی که در آنها زنجیرهای بسپار منظم در کنار یکدیگر مستقر می شوند را نواحی بلورین می گویند (شکل 3) مبحث بلورینگی و نوع ریز ساختار بسپار در علمی به نام ریخت شناسی مطرح می شود. به بسپارهایی که ریخت بلورین و یا جهت یافتگی خاصی بین زنجیرهای آن ها مشاهده نشود، بسپار بی ریخت یا بی شکل می گویند. میزان بلورین بودن یک بسپار یکی از عوامل مهم در تعیین خواص آن می باشد، به طور مثال شفافیت یکی از خواص ظاهری بسپار است که تابع بلورینگی است. بسپارهای غیربلورین مانند پلی استایرن و پلی (متیل متاکریلات) شفافیت عالی دارند. سایر بسپارها بر حسب میزان بلورینگی شان ظاهری ابری تا مات دارند (مگر در موارد خاص که اندازه بلورها بسیار کوچک باشد که در این حالت نیز بسپار شفاف خواهد بود). به همین دلیل برای تولید فیلم های بسپاری شفاف از بسپارهای کم بلورین یا غیربلورین (بی ریخت) استفاده می شود، در بسپارهای شاخه ای، وجود شاخه ها مانعی برای تشکیل نواحی بلورین است. به همین دلیل در یک نوع بسپار که قابلیت بلورینگی دارد، گونه های خطی آن نوع بسپار، بلوری تر از گونه های شاخه ای همان بسپار بوده و خواص متفاوتی نیز خواهند داشت.

شکل 3 - نمایش دوبعدی مولکول ها در بسپار با نواحی بلورین و بی ریخت

به هنگام فراورش و شکل دهی بسپارها این امکان هست که با تغییر شرایط فراورش، میزان بلورینگی را در محصول نهایی تغییر داد، چون نظم یابی زنجیرها در کنار هم یا بلورین شدن بسپار وابسته به شرایط دمایی و زمانی است. برای مثال اگر قطعه قالب گیری شده به آرامی سرد شود، بلوری تر از حالتی خواهد شد که ناگهان سرد شود. جدول 1 برخی از ویژگی های نواحی بلورین و بی ریخت را بیان می کند.

جدول 1- ویژگی های نواحی بلورین و بی ریخت

بی ریخت	بلورین
شفاف جمع شدگی کم نرم می شود (ذوب نمی شود) ضربه پذیری زیاد مقاومت شیمیایی ضعیف	ناشفاف (Opague) جمع شدگی زیاد ذوب می شود (نرم نمی شود) ضربه پذیری کم مقاومت شیمیایی خوب

برای مثال با افزایش بلورینگی در یک قطعه:

- دمای ذوب، مقاومت شیمیایی و صلبیت افزایش می یابد؛

- ضربه پذیری، شفافیت، مقاومت در برابر ترک خوردگی تنشی و تراوایی قطعه (در برابر گازها) کاهش می یابد.

1-3 رفتار گرمایی بسپارها

در حالت کلی بسپارهای صنعتی را می توان به دو گروه گرمانرم و گرما سخت تقسیم کرد. گرمانرم ها در بیانی ساده، بسپارهایی هستند که در اثر گرم نرم شده و در بالاتر از یک دمای خاص جریان می یابند. به عبارت دیگر در این مواد امکان لغزش زنجیرهای بسپاری روی هم در اثر گرم شدن وجود دارد، به طوری که درشت مولکول ها از انرژی کافی جهت غلبه بر نیروهای بین مولکولی برخوردار هستند. بالطبع با سرد کردن، این مواد سفت شده و زنجیرهای آن از حرکت باز می ایستند.

گرمانرم ها را می توان بارها گرم کرد و شکل داد. این مواد قابلیت حل شدن در حلال را نیز دارند. گرمانرم ها از نظر تجاری مهم ترین دسته مواد پلاستیکی هستند. 80% بسپارها در دنیا جزء گرمانرم ها هستند. ساختار مولکولی گرمانرم ها به صورت خطی یا شاخه ای است.

گرماسخت ها پلاستیک هایی هستند که در اثر گرما یا عوامل دیگری از قبیل تابش اشعه و رطوبت، پخت شده و تبدیل به محصولاتی غیر قابل ذوب و انحلال می شوند. اصطلاح گرما سخت به این دلیل روی این مواد گذاشته شد که اولین پلاستیک های شبکه ای ساخته شده، در اثر گرما شبکه ای می شدند، اما در چند دهه اخیر روش های غیرگرمایی نیز برای شبکه ای کردن مواد استفاده می شود. رفتار گرمانرم ها در برابر گرما با رفتار مواد کوچک مولکول بسیار متفاوت است. بسپارها معمولاً نقطه ذوب مشخصی ندارند و فرایند ذوب آنها در محدوده ای از دما صورت می گیرد. نواحی بی ریخت و بلورین یک گرمانرم، رفتارهای متفاوتی در برابر گرما دارند. اگر یک بسپار بی ریخت (یا نواحی بی ریخت یک بسپار بلورین) را گرم کنیم، به محدوده ای از دما می رسیم که در آن تحرک بخش هایی از زنجیر ممکن شده و بسپار نرم می شود. به این دما، دمای انتقال شیشه ای (Tg) گفته می شود که از ویژگی های مهم یک بسپار گرمانرم است. اگر به گرما دادن ادامه دهیم، به جایی می رسیم که کل زنجیر امکان حرکت پیدا می کند، به این محدوده از دما که در آن زنجیرهای بسپار می توانند روی هم بلغزند، دمای ذوب (Tm) گفته می شود.

نواحی بلورین از مقاومت گرمایی بیشتری نسبت به نواحی بی ریخت برخوردار هستند، به عبارتی دمای ذوب بیش تر و مشخص تری دارند، دمایی که برای ذوب بلورها تعریف می شود (Tc)، دمایی است که در آن نواحی بلورین نظم خود را از دست می دهند. برای داشتن جریان در یک بسپار بلورین، لازم است که آن را تا بالاتر از دمای ذوب بلورها گرم کنیم.

شرکت هانی چاپ قمچاپ و تولید پلاستیکپلی اتیلن

کارآموزی شرکت کاشی طوس -کارشناسی شیمی کاربردی

کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می کند اگرچه فرایند تولید کاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می کنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1259 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	21

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان	صفحه
مراحل تولید کاشی دیواری	4
آماده سازی مواد اولیه	5
سنگ شکن ها	6
لعاب	6
کنترل کیفیت	7
آزمایشات فیزیکی	7
آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود	9
باند لعاب	11
پخت سوم	16
آماده سازی موارد بدنه کاشی	18
الک کردن	19
تانک روزانه	20
اسپری درایر	21
پرس	23
ترک خوردن قطعات پرس شده	24
کوره خشک کن-کوره پخت	24

مراحل تولید کاشی دیواری

کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می کند. اگرچه فرایند تولید کاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می کنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.

مراحل ساخت کاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یک از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.

عملیات تولید کاشی را که تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیک ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی کرد:

1. 1. خرد کردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز
2. 2. سایش مواد بدنه کاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب
3. 3. الک کردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن
4. 4. تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر
5. 5. تولید بیسکوبیت به وسیله پرس هیدرولیک پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شکل اولیه کاشی به وجود می آید)
6. 6. خشک کردن بیسکوبیت در خشک کن تونلی و پخت آن در کوره تونلی
7. 7. سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب
8. 8. ذخیره کاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص
9. 9. پخت کاشی های لعاب خورده در کوره های رولری
10. 10. سرت و بسته بندی محصول

کاشی که این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر کاشیهایی که در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.

1. 1. چسبانیدن عکس برگردانهای مخصوص بر روی کاشی های لعاب خورده و پخته شده
2. 2. پخت کاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در کوره پخت سوم

کاشی هایی که یکی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند کاشی های لوکس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای کیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.

پس از این که سنگهای استخراج شده از معادن به کارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای که هر قسمت با کد خاصی قابل شناسایی می باشد.

آماده سازی مواد اولیه

منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد کردن و آسیاب نمودن است.

اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.

به عنوان مثال یادآوری می گردد که ابعاد کوچکتر ذرات فلینت و یا کواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است. چنان که بیان شد مواد پلاستیک و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این که قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب کردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عکس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیک روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.

سنگ شکن ها

خاک و سنگهای معدنی پس از آنکه به انبارهای 18 ماهه کارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شکل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شکن های مناسب شکسته شوند.

موادی که نیاز به شکسته شدن دارند شامل:

دولومیت یا کائولن های سخت که در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای که احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد که باید قبل از مصرف خرد شوند.

بعد از این که کاشی آماده شد تعدادی از کاشیها را به عنوان نمونه به بخش کنترل کیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمک بر روی کاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیکی بر روی کاشی انجام می شود.

لعاب

ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند کاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.

لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد که بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی که زمینه کاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.

بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است:

کائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب)

این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شکل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.

در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند که با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شکسته می ماند)

کنترل کیفیت

بخش کنترل کیفیت بر سه بخش نظارت دارد:

1. 1. مواد ورودی: مواد اولیه که برای ساخت محصول نهایی وارد کارخانه می شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهای رنگ و ...
2. 2. مواد اولیه ساخته شده: این مواد شامل موادی است که قبل از اعمال بر روی کاشی تولید می شود. مانند رنگهای آماده شده، لعاب های آماده شده، دوغاب، گرانول.
3. 3. کالای تولیدی: بخش کنترل کیفیت باید بر کالای تولیدی نظارت داشته باشد و تمامی پارامترهای فیزیکی و شیمیایی که در پایین توضیح داده می شود را بر روی کاشی انجام می دهند. با مثبت بودن آزمایشات بر روی کاشی تولیدی مجوز برای تولید داده می شود.

آزمایشات فیزیکی

آزمایشات فیزیکی که بر روی کاشی انجام می شود شامل:

1. 1. مقاومت کاشی: مقاومت کاشی را با وسیله دستگاهی اندازه گیری می کنند مقاومت کاشی نباید کمتر از 150 کیلوگرم باشد.
2. 2. جذب آب: کاشی تولید شده باید ابتدا وزن شود و وزن اولیه یادداشت می شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار می دهند و سپس آن را وزن می کنند تفاضل وزن کاشی اولیه و ثانویه را می گیرند که نباید کمتر از 15% الی 20% باشد.
3. 3. اندازه ابعاد کاشی: این کار را به وسیله کولیس اندازه گیری می کنند که نباید کمتر یا بیشتر از حد مجاز استاندارد باشد.
4. 4. مقاومت در برابر فشار و رطوبت: این کار توسط دستگاه اتوکلاو انجام می شود ابتدا کاشی ها را وارد دستگاه کرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار می دهند و سپس به وسیله آب سردی که در جداره دستگاه است آن را سرد می کنند. کاشی نباید ترک خورده باشد.
5. 5. شوک حرارتی: این کار به وسیله دستگاه خشک کن انجام می شود. ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 می رسانیم سپس ظرفی را که مانند تشت مستطیل شکل است آب سرد می کنیم این ظرف بر رویش ظرفی توری مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل این ظرف توری مانند به اندازه 5% پودر آلومینیوم (به علت رسانا بودن) می ریزیم. بعد از این که دما به c110 رسید کاشی را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقیقه می گذاریم، سپس کاشی را خارج کرده و از سطح لعاب خورده کاشی آن را روی پودر آلومینیوم قرار می دهیم. ظرفی که حاوی پودر آلومینیوم است را بر روی تشت آب قرار می دهیم به علت رسانا بودن پودر آلومینیوم، باعث تبادل گرمای کاشی با سردی آب می شود این عمل را ده مرتبه انجام می دهیم، بعد از ده مرتبه انجام کاشی نباید هیچ گونه ترکی و یا تغییری داشته باشد.
6. 6. سختی: بر اساس طبقه بندی جدول سنگ ها، سختی کاشی باید 6 باشد، ولی سختی 3 نیز قابل قبول است. به طوری که اگر با سنگ بر روی کاشی بکشیم هیچگونه خراشیدگی نباید دیده شود.
7. 7. کیفیت سطحی: باید از دور به کاشی نگاه کنیم کاشی باید درجه یک باشد و هیچ گونه لب پریدگی و خراشیدگی و زخمی بر روی کاشی دیده نشود.
8. 8. رنگ ناپذیری: به وسیله پرمنگنات بر روی کاشی تست می شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روی کاشی باقی می ماند و سپس آن را پاک می کنیم نباید هیچ گونه اثری از رنگ بر روی کاشی باقی بماند.
9. 9. مستقیم بودن اضلاع: کاشی نباید قوسی داشته باشد، حداکثر قوسی که کاشی می تواند داشته باشد 5/0 mm بیشتر و کمتر نباید باشد.
10. 10. گونیا بودن کاشی: اضلاع کاشی باید به صورت گونیا (90 درجه) باشد.

آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود:

1. 1. مقاومت در برابر اسید و باز: کاشی تولیدی باید در برابر اسید و باز دارای مقاومت باشد و اسید هیچ گونه تاثیری بر روی کاشی نداشته باشد. اسیدکلریدریک و هیدروکسید پتاسیم، اسید و بازی هستند که بر روی کاشی تست می شوند. اسید باز 3% را طبق استاندارد باید مورد استفاده قرار دهیم. اسید و باز به مدت چهار روز بر روی کاشی باقی می ماند و سپس این اسید و باز را خالی کرده و مجدداً اسید و باز جدید بر روی کاشی می ریزیم و به مدت سه روز باقی می ماند. بعد از 3 روز اسید و باز را پاک کرده و تاثیر آن را بر روی کاشی مشاهده می کنیم. نباید هیچ گونه تغییری بر روی رنگ و یا لعاب کاشی مشاهده شود.
2. 2. مقاومت در برابر نمک ها استخری: نمک هایی که برای تست بر روی کاشی استفاده می شوند عبارتند از:

هیپو کلررو سدیم، کلرید آمونیوم، اسیدسیتریک، سولفات مس، به مدت 6 ساعت این نمک ها بر روی کاشی می مانند و سپس تاثیرشان را بر روی کاشی مشاهده می کنیم. هیچ گونه تغییری نباید مشاهده شود. این تست های اسید و باز و نمک ها را 5 نوبت انجام می دهیم اگر یک بار یا دوبار از 5 بار با جواب منفی مواجه شویم کاشی باز هم قابل قبول است ولی اگر 3 نوبت و یا بیشتر از 3 نوبت با جواب منفی مواجه شویم کاشی قابل قبول نمی باشد.

(دماهای ترموکمبلهای s و k در کوره پخت)

ترکوکوبلهای K	ترموکوبلهای S
1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 310	1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010
2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 620	2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 640	3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 980
4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 860	4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 670	5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 630	6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010
7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 550	7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 960
8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 360	8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240	9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1036
10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240	10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 230	11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 220	12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 990

بیسکوبیت ها در کوره از منطقه پخت خارج شده و وارد قسمت کولینگ می شوند. این قسمت، قسمت سرد کننده در کوره پخت است. دمای بیسکوبیت در این قسمت به تدریج پایین می آید. و بعد از گذر از این قسمت از کوره پخت واگن بیسکوبیت خارج می شود. سپس این بیسکوبیت ها در بخش کنترل کیفی مورد آزمایش فیزیکی قرار می گیرند.

(برای تعیین رطوبت، استحکام، جذب آب و مقاومت بیسکوبیت)

باند لعاب

در این قسمت کار بدین صورت انجام می گیرد:

بیسکوبیت ها بر روی نوارهایی قرار گرفته و با حرکت نوارها عملیات کاری بر روی آن انجام می شود ابتدا بیسکوبیت ها به وسیله برس سطح آن تمیز می گردد بعد جهت مرطوب شدن سطح آن آب پاشیده می شود و از زیر بل انگوب عبور داده می شود بعد از آن بل لعاب عبور می کند و بعد بغلسابها کنارهای کاشی را تمیز می کنند در مسیر چسب بر روی کاشی پاشیده شده و چاپ زده می شود بعد از این مراحل دیگر بر روی بیسکوبیت کاری انجام نمی شود و کاشی ها را در واگن های مخصوص دپو می کنند تا به سمت کوره پخت لعاب هدایت شود.

وزن انگوب و لعاب مورد نیاز برای هر کاشی در سایزهای مختلف:

مقدار لعاب	مقدار انگوب	سایز کاشی
34 گرم	13 گرم	15 15
44 گرم	14 گرم	15 25
57 گرم	17 گرم	20 30

بعد از این بیسکوبیت های لعاب زده شده وارد دستگاه چاپ می گردد که دستگاه چاپ به دو صورت می باشد.

شرکت کاشی طوسمراحل تولید کاشی دیواریسنگ شکن ها