کارآموزی شرکت مخابرات استان تهران،اداره نظارت، آزمایش و تحویل سیستمهای انتقال

شرکت مخابرات استان تهران بطور کلی دارای 2 قسمت اساسی می باشد 1 بخش های ستادی که شامل معاونت های نیرو، مالی، آموزش، بازرسی و می باشد 2 بخش های اجرایی یا فنی بعبارت بهتر بخش های عملیاتی شرکت مخابرات وظیفه اصلی این قسمت در واقع پیاده کردن و اجرا کردن طرح های تصویب شده در بخش ستادی از جمله توسعه و تکمیل مراکز تلفن شهری، اجرای طرح های مخابراتی

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	31 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

شرکت مخابرات استان تهران بطور کلی دارای 2 قسمت اساسی
می باشد. 1- بخش های ستادی که شامل معاونت های نیرو، مالی، آموزش، بازرسی و .... می باشد.

2- بخش های اجرایی یا فنی بعبارت بهتر بخش های عملیاتی شرکت مخابرات

وظیفه اصلی این قسمت در واقع پیاده کردن و اجرا کردن طرح های تصویب شده در بخش ستادی از جمله توسعه و تکمیل مراکز تلفن شهری، اجرای طرح های مخابراتی، نظارت و بررسی عملکرد شبکه های فیبر نوری و طراحی سیستم های بروز مخابراتی و .... می باشد.

یکی از ادارات اصلی و مرکزی این قسمت اداره ی کل نظارت، آزمایش و تحویل می باشد که خود به سه قسمت: 1- اداره ی کل نصب و راه اندازی 2- اداره ی کل خدمات مهندسی 3- معاونت توسعه و مهندسی می باشد.

وظایف: اداره نصب و راه اندازی وظیفه نصب سیستم های مخابراتی از جمله نصب کلیه ی سیستم های مورد نیاز در مراکز تلفن بین شهری و در مورد ارتباطات سیار وظیفه نصب آنتن های BTS و تقویت کننده های موبایل را برعهده دارد.

اداره ی خدمات مهندسی در مورد پشتیبانی و نگهداری از سیستم های نصب شده را بر عهده دارد.

معاونت توسعه و مهندسی در مورد افزایش ظرفیت شبکه و برطرف کردن مشکلاتی که در کیفیت مخابرات اثرگذار می باشد و بطور کلی تحقیق و پژوهش در مورد بروز کردن شبکه های مخابراتی فعالیت دارد.

مراکز تلفن کوچک

فن آوری تلفن: گاهی از سیستم عمومی تلفن بعنوان هشتمین مورد از عجایب جهان یاد می کنند. شبکه ای متشکل از پیچیده ترین کامپیوترهای متصل به یکدیگر را تجسم کنید، که فقط در عرض چند ثانیه می توانند ارتباط بین دو نفر را در هر نقطه از جهان برقرار کند. شبکه های تلفن امروزی نه تنها می تواند ارتباط صوتی را با کیفیت خوب برقرار کند بلکه در انتقال دیتا نیز خیلی موثر است بطورکه امروزه در سیستم های انتقال اداره ای بعنوان دیتا از طریق فیبر نوری تشکیل شده است.

بهتر است از روش سازماندهی (PSTN) public switched Telephone network
را بصورت اجمالی مورد بررسی قرار دهیم و مشخصه های مربوط به سیگنال ها و انتقال آنها توسط خط تلفن معمولی را مرور کنیم.

مراکز تلفنی: شبکه مراکز تلفنی در واقع شبیه درخت رو به رشدی است که تمام ریشه هایش به یکدیگر ارتباط دارند، هر چند ممکن است در شکل زیر این طور به نظر نرسد: با این که این شکل ساده شده است. اما اصول پایه ی شبکه مزبور را نشان می دهد.

مرکز تلفن محلی:

تلفن ها در واقع نشان دهنده ی انتهایی ترین نقطه ی شبکه می باشند، هر تلفن معمولاً با استفاده از یک جفت سیم مسی به مرکز قطع و وصل مربوطه متصل می شود(استفاده از سیم مسی باعث افزایش ظرفیت می گردد) که مرکز تلفن محل (co) نامیده می شود. مرکز تلفن محلی تمام عملکردهای مربوط به قطع و وصل بین تلفن های محلی را انجام می دهد. بنابراین خدمات مربوط به تلفن های محلی توسط یک مرکز تلفن محلی منفرد ارائه می شود. یعنی ارتباط تلفنی مزبور بدون واکنش متقابل با شبکه، در یک مرکز تلفن محلی صورت می پذیرد. این حالت مکالمه ی محلی نامیده می شود. (Local call).

هر مرکز تلفن محلی با سه رقم (مانند 276 یا 863) مشخص می شود، که سه رقم اول شماره تلفن های 7 رقمی را تشکیل می دهد. چهار رقم باقی مانده در واقع شماره تلفن اختصاصی شما می باشد و مرکز تلفن محلی برای ارائه خدمات از آن استفاده می کند.

مرکز تلفن شهری

وقتی شماره تلفنی را می گیرید که تحت کنترل مرکز تلفن محلی دیگری می باشد، باید مراکز مزبور به گونه ای به یکدیگر متصل شوند. کنترل قطع و وصل این مراکز محلی توسط مرکز دیگری بنام مرکز تلفن شهری (TC) صورت می گیرد. خطوط اتصال TC بین مرکز تلفن های محلی مبدأ و مقصد برقرار می باشد و کنترل قطع و وصل مبدأ و مقصد توسط سیستم هدایت موجود در این مراکز صورت می پذیرد. این مرکز بعد از برقراری اتصال با تلفن مقصد، سیگنالی به آن ارسال می کند که نشان می دهد شخصی در انتظار برقراری ارتباط می باشد. اگر نتوان از طریق مرکز تلفن شهری به مرکز تلفن محلی مورد نظر دسترسی پیدا کرد. در آن صورت باید ارتباط از سطح بالاتری در شبکه برقرار شود.

اگر چه هزینه مکالمه ی تلفنی در مرکز تلفن شهری محاسبه می شود، اما برقراری ارتباط از طریق چنین مرکزی در تمام موارد شامل هزینه ی مکالمه نمی شود. زیرا در مناطقی که تراکم جمعیت زیاد می باشد و چند مرکز تلفن محلی در یک منطقه قرار دارد، باز هم ممکن است برقراری ارتباط با مرکز تلفن محلی مجاور از طریق مرکز تلفن شهری صورت بگیرد.

مرکز تلفن راه دور: وقتی ایجاد ارتباط از طریق مرکز تلفن شهری امکان پذیر نباشد، این کار توسط مرکز تلفن راه دور یا (RC) یا Regional center صورت می پذیرد. در این سطح از شبکه ارتباط تلفنی با مرکز تلفن شهری مناسب برقرار می گردد. که آن نیز به
نوبه ی خود برقراری ارتباط با مرکز تلفن محلی مورد نظر را برقرار می کند. از این قسمت اتصال به مرکز تلفن محلی و نیز تلفن مقصد مطابق معمول صورت می گیرد. اگر مرکز تلفن شهری درخواست شده از مرکز تلفن راه دور تحت پوشش آن نباشد مرکز مزبور به مرکز تلفن راه دور مناسب متصل خواهد شد. با استفاده از چنین سلسله مراتبی می توان هر تلفنی را به تلفن دیگری وصل و به آن دسترسی پیدا کرد. اتصال بین مراکز و اداره های مخابرات از طریق سیم های مسی، زمینی، هوایی، اتصال ماهواره ای و یا کابل نوری برقرار می گردد. میزان پیچیدگی شبکه تلفنی در هر نقطه از دنیا به ناحیه ی مورد نظر و خدمات مورد نیاز آنها بستگی دارد.

بطور کلی تمامی مشترکان تلفن ثابت از طریق کابل به پست های مخابراتی که در هر محل نصب شده است متصل هستند. پست از طریق کابل‌های مسی و ... به کافو که تمامی مشترکان در آن یک زوج سیم اشتراک دارند وصل می‌شود تمامی کافوها از طریق کابل به حوضچه‌های مخابراتی متصل‌اند از حوضچه‌های مخابراتی با استفاده از کابل‌های مسی که از داخل زمبن رد شده است به مرکز تلفن هر منطقه‌ای وصل می‌شود حال هر مرکز تلفن شهری که در تهران به 7 منطقه تقسیم می‌شود از 3 قسمت تشکیل شده است:

1- سالن MDF 2- سالن PCM 3- سالن سوئیچ 4 سالن دیتا

زمانیکه شرکت مخابرات به متقاضیان تلفن ثابت یک خط واگذاری می‌کند، در واقع یک زوج سیم به هر مشترک واگذار می‌کند. که یک سر این زوج سیم در خانه‌ی هر مشترک و سر دیگر آن در سالن MDF می‌باشد در واقع زمانیکه شماره‌گیری انجام می‌شود ابتدا این شماره از طریق زوج سیم به سالن MDF و از آنجا از طریق کابل‌های مخصوص به سالن PCM می رود. حال در رساندن PCM دیگر زوج سیم وجود ندارد، سالن PCM در واقع نقش خطوط انتقال را بازی می‌کند، حال سیستم‌هایی که برای انتقال استفاده می‌شودخیلی متنوع می‌باشد که توسط ادارات نصب و راه‌اندازی هر منطقه‌ای در مراکز ایجاد می‌شود، یکی از انواع این سیستم‌ها G.SHDSL می‌باشد که برای انتقال ارتباط حداقل به ZMG احتیاج دارد که این SHDSL ‌این m2 را از مشترک یا NTU گرفته و به سالن سوئیچ انتقال می‌دهد. در سالن سوئیچ بطور خلاصه از طریق پیش‌شماره گرفته شده منطقه مورد نظر مشترک شناسایی شده (3 رقم اول) و ارتباط صورت می‌گیرد. در زمان‌های قدیم وظیفه مراکز فقط انتقال مکالمه بود ولی اکنون در زمینه‌ی دیتا و ارتباط مشترک با اینترنت هم مراکزی در هر منطقه‌ای تلفن شهری ایجاد گردیده است.

اما مشکلاتی که در زمینه‌ی ارتباط بین مشترکین با مراکز تلفنی وجود دارد، این است که کافوهای معمولی که در گذشته نصب شده‌اند تعداد محدودی از مشترکین می‌توانند در آن وصل باشند، از طرفی چون درگذشته تقریباً تمامی خطوط انتقال بین کافوها و مراکز تلفن شهری از طریق کابل‌های مسی که از زیرزمین عبور کرده دیگر ظرفیت پذیرش مشترک جدید را ندارد در نتیجه باید از فیبرهای نوری استفاده کرد، مزایای فیبر نوری نسبت به سیم های مسی هم از نظر هزینه می‌باشد و هم اینکه از طریق فیبر نوری می‌توان ظرفیت پذیرش مشترکان جدید را خیلی زیاد افزایش داد. فیبر نوری خود نوعی کابل است که هر رشته از این کابل می‌تواند در هر ثانیه هزاران مشترک را با هم ارتباط دهد. اما برای استفاده از فیبرهای نوری دیگر نمی‌توان از کافوهای معمولی استفاده کرد. دراین باره از نوعی از کافوها به نام Modem استفاده می‌کنند. این مودم‌ها در واقع همان کار کافوها را انجام می‌دهند ولی از نظر ظرفیت‌پذیری خیلی بیشتر از کافوهای معمولی می‌توان از آنها استفاده کرد.

که اصطلاحاً به این مودم‌هایی که از طریق کابل با مشترکان وصل‌اند NTU گفته می‌شود. NTU از طریق فیبر نوری به مودم‌های دیگری که در سالن PCM می‌باشند وصل است. ولی در این Ltu ها باید در سالن MDF باشند. Ltu در واقع عمل MAX را انجام می‌دهد که در حال حاضر انواع 30،12،11،8،6،4 کاناله‌ی آن استفاده می‌گردد.

امروزه به دلیل سیاست‌های توسعه شبکه انتقال در مخابرات یکسری کافوهای نوری خریداری شده است. که این کافوها دارای ظرفیت بیش از اندازه و فوق‌العاده زیادی‌اند که ‌می‌توان تمامی مشترکان استانهای کوچک را به آن وصل کرد. و از طریق سیستم انتقال مخصوص خود بنام (NES) به مرکز MDF متصل شد.

انواع آنها 500و1000و2000 می‌باشد که 2 شرکت TELAPS و HUAWEI سیستم‌های NES آن را در ایران نصب کرده‌اند.

بطور خلاصه در حال حاضر در مخابرات از نظر انتقال، سوئیچ و MDF مشکل خاصی وجود ندارد یعنی از نظر انتقال سالن PCM در مراکز مخابراتی گسترش یافته و شبکه انتقالی خطوط (SDH) که بعداً بطور کافی راجع به آن بحث خواهد شد مشکلی وجود ندارد. مراکز سوئیچ هم به اندازه کافی خریداری شده است. تنها مسئله قابل توجه در بخش MDF یا ارتباط مستقیم با مشترک می‌باشد که اداره‌ی سیستم‌های انتقال در شرکت مخابرات استان تهران بیشتر در این مورد سرمایه‌گذاری می‌نماید و توسعه بیشتر خطوط ارتباطی مهم‌ترین برنامه درآینده است.

تمامی مراکز مخابراتی در سطح شهر تهران بوسیله فیبرنوری به هم متصل شده‌اند که بصورت ring یا حلقه می‌باشد تا در صورت بروز نقص فنی در یکی از مراکز ارتباطات شهری مختل نشود. انواع مختلفی از روش‌ها برای انتقال وجود دارد مثل SDH،NG،OSN، که در حال حاضر SDH از پرکاربردترین آنها بخاطر توانایی در داشتن بیشترین مسافت انتقال می‌باشد.

به کارگیری SDH به عنوان یکی از مهمترین سیستم‌های انتقال پرظرفیت تابع مقررات و دستورالعمل خاص خود است که در اینجا به گوشه‌هایی از آن اشاره می‌کنیم.

1- مناقصه و خرید

در صورت نیاز شرکت مخابرات به خرید سیستم‌های جدید SDH پس از تهیه مشخصات فنی توسط اداره تهیه و بررسی استانداردها، یک نسخه از مشخصات فنی جهت اظهارنظر به این کمیته ارسال و اعضاء کمیته پس از بررسی و بازدید از نمونه سیستمی که باید خریداری شود اعلام نظر خواهند نمود.

2- طراحی

در نحوه ارائه طرح سیستمهای SDH لازم است موارد زیر مورد نظر قرار گرفته و به اجراء گذاشته شود.

1-2- سالن‌هایی که به سیستم‌های ترانسمیشن اختصاص داده می‌شود لازم است پیش‌بینی کف کاذب در آنها شده باشد. ضمن اینکه در خرید سیستمهای SDH جدید قابلیت نصب روی کف کاذب نیز لحاظ گردد.

2-2 پیش‌بینی‌های لازم جهت سیرکوله شدن هوای داخل راک در تهیه مشخصات فنی مدنظر قرار گیرد.

3-2- کف پوش‌های سالن دستگاه می‌بایست از نوع Anti static باشد.

4-2 محل اتصال راکهای SDH به کف سالن از پایه‌های زلزله‌گیر استفاده شود.

5-2 توصیه می‌گردد در خصوص تغذیه سیستمهای SDH ، به منظور افزایش ضریب امنیت از دو مسیر جداگانه تغذیه به سیستم اعمال شود.

6-2- مقدار آمپراژ فیوزهای نصب شده در PDB، راکها و ROW‌ها می‌بایست مطابق توصیه‌های شرکت‌های سازنده تعیین شده باشد. (شرکت صنایع الکترونیک شیراز، شرکت اخترافشان)

7-2 Earth مربوط به سیستم‌های SDH باید از کوتاهترین فاصله ، تا زمین اصلی مرکز انتخاب گردد ضمن اینکه کابل استفاه شده در این فاصله دارای قطر مناسب باشد لازم به توضیح است مقدار اهمی اندازه‌گیری شده Earth سیستمSOH با Earth مرکز می‌بایست نزدیک بهم باشد.

شرکت مخابرات استان تهرانمراکز تلفن کوچکمرکزتلفن راه دور

گزارش کار آموزی مواد شوینده

ابتدا نظر خوانندگان عزیز را به پاره ای از نکات مفید زیر جلب می نماییم 1 در تهیه مواد شوینده و شیمیایی رعایت درجه خلوص و مرغوبیت مواد اولیه واجد کمال اهمیت است که چنان چه این نکته از نظر دور بماند چه بسا که نتیجه مطلوب حاصل نشود 2 انتخاب درجه حرارت مناسب برای ترکیبات مختلف شیمیایی از اهمیت خاصی برخوردار است در این صورت دقیقا درجات حرارت تعیین

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	82 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	80

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول

ابتدا نظر خوانندگان عزیز را به پاره ای از نکات مفید زیر جلب می نماییم :

1- در تهیه مواد شوینده و شیمیایی رعایت درجه خلوص و مرغوبیت مواد اولیه واجد کمال اهمیت است که چنان چه این نکته از نظر دور بماند چه بسا که نتیجه مطلوب حاصل نشود .

2- انتخاب درجه حرارت مناسب برای ترکیبات مختلف شیمیایی از اهمیت خاصی برخوردار است در این صورت دقیقا درجات حرارت تعیین شده رعایت شود و چنانچه درجه حرارت مشخص نشده است با توجه به ترکیبات مشابه و با رعایت احتیاط اقدام گردد .

3- آزمایشها و تست های نمونه باید همواره با مقادیر کم انجام گیرد تا هم از ضایعات زیاد جلوگیری شود و هم تکرار تجربه تا حصول نتیجه مورد نظر با هزینة کمتری امکان پذیر باشد .

4- در بسیاری از موارد چنانچه به مادة اولیه مورد نیاز دسترسی حاصل نشود چه بسا که نتایج مشابه با تغییراتی جزئی از نظر وزن و درجه حرارت و غیره بتوان استفاده نمود که در این صورت با کسب مشورت فنی از افراد متخصص می توان ماده نایاب و یا کمیاب و گرانبها را جایگزین نمود .

5- اگر چه فرمولهای داده شده مستند و موثق بوده و بارها تجربه و عمل شده است با این حال ممکن است کسی که برای اولین بار به تجربه ای برای تولید یک محصول دست می زند در کار خود توفیق کامل حاصل نکند ، در این صورت کارآموز نباید دچار یاس و دلسردی و بی اعتقادی شود چون کارهای علمی به خصوص در حیطه کار ترکیبات شیمیایی دقت و حوصله و بردباری فراوانی را ایجاب می کند ، پایداری در ادامه کار و تجربه در شرایط جدید به احتمال قوی اشکالات موجود را مرتفع نموده و راه وصول به مقصد را هموار خواهد ساخت .

6- آنچه که در مطالب زیر ذکر شده است تنها نمونه های معدودی است که با توجه به حجم مطالب و از نظر سهولت دسترسی به مواد اولیه آنها انتخاب و معرفی شده تا انگیزه و محرک صاحبان ذوق و ابتکار بوده و زمینه مناسبی برای تهیه فرآورده های جدید را امکان پذیر سازد ، و اگر چه نفس تقلید و مشابه سازی در مراحل اولیه صنعت از هر نظر امکان برخورداری از تجربیات سایر صنعتگران و تولید کنندگان قابل توجیه به نظر می رسد ولکن در نهایت امرنوآوری و تولید مصنوعات جدید با استفاده از منابع طبیعی کشور بیش از هر عامل دیگر می تواند خروج کار و راه گشای تاسیس صنایع مورد نیاز جامعه باشد .

این کارخانه 2100 متر زمین حدود m 1100 زیر بنا و مابقی شامل محوطه و فضای سبز که از این m1100 زیر بنا شامل رفاهیات کارگران نمازخانه و نهار خانه سالن ساخت و تولید و بسته بندی و انبارهای کارخانه و ... می باشد

این کارخانه شامل 40 پرسنل می باشد و در دو شیفت صبح و بعدازظهر مشغول فعالیت می باشند

مواد سوختی این کارخانه شامل نفت و گازوئیل می باشد

از سال 76 به دنبال مجوز های مربوط به تولید بوده که طی 2-1 سال طول کشیده از سال 78 کار تولید محصول شروع و در اوایل یک محصول تحت عنوان مایع دستشویی میشن و بعد از چند سال مایع ظرف شویی پدیده تولید شد و به دنبال آن شامپو سی مو تولید شد .

نمودار سازمانی و تشکیلات :

مدیر عامل کارخانه

هیات مدیره

مدیریت کارخانه

کنترل کیفیت مدیر تولید امور مالی انبار دار

مسئول آزمایشگاه مسئول کنترل کیفی سرپرست کارگاه سرپرست تولید

آشنایی با فرمولاسیون مواد شوینده و تست ها موارد موجود در آزمایشگاه و روند تولید و ساخت و بسته بندی از جمله وظایف رشته

مایع دستشویی و مایع ظرفشویی و شامپو سیمو امور جاری در دست اقدام می باشد.

10- مواد اولیه شامل 15-10 تا می باشد که می توان به موارد زیر اشاره کرد:

فعال کننده های سطحی - شامل گروههای آنیوتیک مثل تگزاپون و اسید سولفوریک

خنثی کننده ها : سود سورآور مثل گروه آلکنوآمینها

نرم کننده ها و مرطوب کننده ها : مثل گلیسیرین

فیلر کننده ها : سولفاتها ، نمک ها

مواد جانبی : رنگ و اسانس

فصل دوم

مواد ضروری برای تهیه پاک کننده ها را می توان به دو قسمت تقسیم نمود :

1- حلال ها یعنی موادی که چرک و کثافات را در خود حل می کند .

2- ترکیباتی که عمل شیمیایی و فیزیکی را تواما در زدودن چربی ها و لکه ها و سایر آلودگی ها به انجام می رساند .

در این فصل از انواع صابون ها ، لکه برها ، پودرها و مایعات پاک کننده سخن خواهیم داشت .

صابون ها

صابون به طور کلی بر اثر واکنش مواد قلیایی بر مواد چرب حاصل می شود ، سابق بر این صابون را در منازل و از باقیمانده چربی های آشپزخانه تهیه می نمودند به این ترتیب که پیه و چربی های حیوانی زائد بر مصرف را بر روی هم انباشته و هر چند یک بار آنها را با قلیاب حرارت می دادند تا صابون به دست آید . قلیاب را هم از مخلوطی از آب و خاکستر به دست می آورند به این ترتیب که بر روی خاکستر آب اضافه کرده به هم می زدند و پس از آنکه کربنات پتاسیم موجود در آن در آب حل و بقیه مواد ته نشین می شد این مایع را صاف کرده به عنوان قلیاب مصرف می نمودند .

اما امروزه صابون سازی هر چند که در بعضی نقاط کم و بیش به سبک سابق رواج دارد در کارخانه های عظیم و در دیگهایی به ظرفیت 120 تا 170 تن انجام می گیرد . به این ترتیب که ابتدا مواد روغنی را حرارت می دهند تا ذوب شود ، سپس ماده قلیائی را به آن اضافه می نمایند . در این جریان ابتدا اسیدهای چرب و گلیسیرین حاصل شده سپس اسید های چرب با مواد قلیائی تشکیل صابون می دهد که این عمل را صابونی شدن می گویند . در این طریقه صابون حاصل را چندین بار جوشانده و تصفیه می کنند که این کار معمولا یازده روز طول می کشد آنگاه صابون تصفیه شده را با همزن های قوی به هم زده و عطر و رنگ مناسب اضافه می نمایند و در قالب های مخصوص می ریزند .

در سال 1948 این سیستم اصلاح و به جای آن شیوه خاصی ابداع گردید ، به این ترتیب که مخلوطی از چربی و ماده قلیائی به داخل دستگاه سانتریفیوژ هدایت می شود این دستگاه در هر دقیقه 15000 بار دور می زند و در نتیجه خاصیت گریز از مرکز عمل صابونی شدن با سرعت و در ظرف چند ساعت انجام می گیرد .

صابونهای حمام و آرایش به همان ترتیب ولکن با مصرف روغن های مرغوب تری از قبیل روغن زیتون ، روغن نارگیل و امثال آن تولید می شود .

صابونهای شفاف یا به حل کردن صابون معمولی در الکل یا بر اثر باقی گذاشتن مقداری گلیسیرین در صابون به دست می آید . صابون گلیسیرین شامل مقداری مساوی گلیسیرین و صابون معمولی است و اگر مقدار گلیسیرین بیش از حد لازم باشد صابون مایع تشکیل شود .

صابونهای مخصوص ریش تراشی به صورت کرم تهیه می شوند به جای سودسوزآور از پتاس سوز آور و مقداری اسید ستاریک استفاده می شود که شرح آن خواهد آمد .

فرمولهایی که در اینجا آمده است عبارتند از حلالهایی که برای منظورهای خاص تدارک شده و یا آنکه صابون در آنها قسمت بزرگی را تشکیل می دهد .

صابون مایع

فرمول شماره یک

روغن بزرگ

300گرم

این روغن را در داخل یک بطری بزرگ و محکم بریزید و محلول زیر را به آهستگی به آن اضافه کنید

پتاس سوز آور	61 گرم
الکل	100 گرم
آب مقطر	به مقدار کافی

بگذارید 24 ساعت بماند و در این مدت چند بار به هم بزنید تا عمل صابونی شدن محلول انجام شود . سپس مواد زیر را اضافه می کنید .

الکل	200 گرم
آب مقطر	200 گرم
اسانس معطر	به مقدار کافی

فرمول شماره دو

صابون مایع مخصوص سرویسش دستشویی

کاستیک سدا (سودسوزآور )	40 گرم
کاستیک پتاس (پتاس سوزآور)	40 گرم
روغن بزرک	500سانتی متر مکعب
الکل	250سانتی متر مکعب
آب مقطر تا	2500سانتیمتر مکعب

طرز تهیه – در یک شیشه دردار دهان گشاد سود و پتاس سوزآور را در 250 سانتیمتر مکعب آب مقطر حل کنید ، الکل را اضافه نمایید و روغن بزرک را به تدریج در سه یا چهار نوبت به فاصله های کم در آن بریزید و هر بار محتوای بطری را کاملا بهم بزنید تا عمل صابونی شدن انجام شود و در پایان بقیه آب مقطر را اضافه کنید .

فرمول شماره 3

روغن بزرک	300سانتیمتر مکعب
سودسوز آور	45 گرم
الکل	200 سانتیمتر مکعب
آب مقطر	350 سانتیمتر مکعب

طرز تهیه – سود سوز آور را در 50 سانتیمتر مکعب آب مقطر حل کنید ، سپس تمامی روغن را باضافه 50 سانتیمتر مکعب الکل در آن اضافه نمائید و به شدت به هم بزنید تا عمل صابونی شدن انجام شود و بگذارید تا 15 دقیقه به حال خود باقی بماند ، آنگاه بقیه الکل را روی آن بریزید و کاملا به هم بزنید و بعدا بقیه آب مقطر را بر محلول بیافزایید .

فرمول شماره 4

صابون مایع گلیسرین

صابون زیتون

50 گرم

این صابون را با حرارت غیر مستقیم ذوب کنید و مواد زیر را بر آن اضافه نمائید .

گلیسرین	40 گرم
الکل 90 درصد	9 گرم

این مخلوط را از پارچه کتانی مرطوب صاف کنید و یک گرم اسانس معطر بر آن بیافزایید .

فرمول شماره 5

سودسوز آور	16 گرم
پتاس سوزآور	16 گرم
روغن نارگیل	40 گرم
روغن بزرک	175 سانتیمتر مکعب
الکل 95 درصد	100 سانتیمتر مکعب
آب مقطر تا برسد به	1000 سانتیمتر مکعب

صابون زیتون

سود سوز آور	75 گرم
روغن زیتون	425 گرم
نمک طعام	125 گرم
آب مقطر	2500 گرم

تهیه – ابتدا سود سوز آور را در 400 گرم آب مقطر حل نموده و بگذارید کاملا سرد شود . سپس روغن را در ظرف استوانه ای شکل از شیشه سخت (مثلا لیوان های نشکن ) ریخته و محصول سود را به تدریج به آن اضافه کنید و به آهستگی با یک میله آهنی با شیشه ای بهم بزنید تا اینکه مخلوط یک دست شود ، معمولا این عمل در حدود 10 دقیقه طول می کشد . اینک سرپوشی از کاغذ ضخیم روی استوانه شیشه ای بکشید به طوری که هوا در آن نفوذ نکند و آن را برای مدت 6 ساعت در جای گرمی بگذارید تا عمل صابونی شدن محلول انجام گیرد . اینک مایع را به ظرفی به گنجایش 3500 سانتیمتر مکعب منتقل نموده 1600 سانتیمتر مکعب آب مقطر اضافه کنید و حرارت دهید تا آنکه قشر سطحی صابون در آب حل شده و غلیظ شود . آنگاه ظرف را از روی آتش بردارید هم زمان با این عمل 500 گرم آب مقطر را در ظرف مناسبی بریزید و با سرعت آن را به حالت جوش کامل در آورده نمک طعام را فورا در آن حل کنید و بلا فاصله این آب نمک به محلول داغ صابون اضافه کنید و به هم بزنید تا گلیسیرین حاصل آزاد و آب اضافی از قشر سطحی جدا شود ( این عمل ظرف چند ثانیه انجام می گیرد ) اگر تشکیل صابون در این حالت بلافاصله انجام نشود (علامت تشکیل صابون آن است که محلول به رنگ شیر در می آید ) ظرف را مجددا روی آتش بگذارید و به طور ملایم حرارت دهید . سپس این محلول را مدت 20 ساعت به حال خود باقی بگذارید تا عمل صابونی شدن به طور کامل انجام و صابون به صورت توده جامد در سطح مایع قرار بگیرد . در این حالت در جدار ظرف در قسمت پایین آن سوراخی ایجاد کنید تا مایع اضافی از آن خارج شود و صابون حاصل را در ظرف دیگری خالی نموده و به قطعات مخلوط تقسیم کنید . این صابون را با توجه به نوع ظرف معمولا از 35 تا 70 درصد آب در خود دارد باید با آب سرد چند بار شستشو داده و خشک کنید به طوری که تقریبا تمامی آب آن تیبخیر شود . این نکته فوق العاده شایان توجه است که محلول قلیاب باید ابتدا کاملا سرد شده و سپس به داخل ظرف محتوی روغن ریخته شود و نه بالعکس ، یعنی هیچوقت نباید روغن را به محلول سود سوزآور و سایر مواد قلیایی اضافه نمود و همواره به خاطر جلوگیری از تاثیر واکنشهای شیمیایی باید از به کار بردن ظروف شیشه ای عادی ، ظروف سفالی و چینی و امثال آن خودداری شود و علاوه بر اینها همه ظروف ، وسائل اندازه گیری وسیله بهم زنی باید کاملا تمیز و عاری از اکسیداسیون باشد اگر صابون را بخواهیم در هوای آزاد خشک کنیم پس از 30 روز 80 درصد آب خود را از دست می دهد لکن پس از سه ماه تقریبا وزن آن ثابت می ماند و فقط مقدار کمی رطوبت که شکل قالب را حفظ کند در آن باقی خواهد ماند .

گزارش کار آموزی مواد شویندهصابون هامواد ضروری برای تهیه پاک کننده ها

گزارش کار آموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند از این رو بین قرار

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	154 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	43

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاماً به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.

10-1 پلیمریزاسیون:

الیاف نساجی به طور کلی پلیمر هستند.پلیمر ماده ایست متشکل از یک سری واحد های (مونومر) کوچکتر.ممکن است خود مونومر بتواند دارای ترکیبی ساده یا پیچیده باشد.

اندازه ی مولکولی ماده ی پلیمر به شناسایی خواص مکانیکی ماده ی پلیمر کمک می کند و ممکن است ماده ی پلیمر از چند واحد و یا چند صد هزار واحد مونومر تشکیل شده باشد.اتصال مونومر ها به وسیله ی پیوند کوالانس و به طور خطی انجام می گیرد . پیوند این مواد به یکدیگر ممکن است به دو طریق انجام شود:

الف)پلیمر شدن تراکمی یا مرحله ای

ب)پلیمر شدن اضافی

11-1 استحکام کششی مواد اولیه:

نظر به اینکه در مراحل ساختن الیاف مصنوعی،فیلامنت را می کشند،لذا برخی از خصوصیات لیف تغییر می کند و یکی از مهمترین عواملی که تخت تأثیر قرار می گیرد،استحکام کشش ا لیاف است. ضروری ترین خاصیت الیاف که به عنوان خام برای تهیه نخ و سپس در ساختمان پارچه به کار می رود،قدرت آن است و نظر به اینکه بر حسب مقاصد مختلف پارچه هایی که تهیه می شوند،باید استحکام و دوام متفاوتی داشته باشند؛بنابراین نخ را با مشخصات ویژه که با نوع پارچه متناسب باشند، تهیه می کنند.قدرت یک نخ همیشه کمتر از مجموع قدرت اجزای متشکله الیاف است . بنابراین ما همواره قدرت واقعی خود لیف را در نظر می گیریم ولی در عمل منظورمان از کلمه قدرت ، مقاومت الیاف؛نخ و یا پارچه است که در جهت محور طولی آن کشیده می شود تا پارچه شود.

برای بیان نیروی مقاومت ا لیاف از دو اصطلاح مقاومت کشش یا استحکام کشش استفاده می کنیم. استحکام کششی،مقاومت الیاف را بر حسب پاند نیرو بر اینچ مربع "PSI" یعنی نیرویی که میتواند نخی را که یک اینچ مربع مساحت مقطع آن است از هم جدا کند،بیان می کند.

هنگامی که لیف تحت کشش قرار می گیرد،زنجیر های بلند و کوتاه مولکول ها از لا به لای یکدیگر بیرون کشیده می شوند.در این هنگام صرف نظر از اتصال های جانبی بین زنجیرها،خود اتصال هایی بین مولکولی لیف نیز مقاومت می کنند.هنگامی که نیروی کشش،نسبت پارگی لیف نشده است،یا در اثر لغزش مولکول ها روی یکدیگر و باز شدن تاخوردگی های آن ها،به طول لیف افزوده میشود، در این مدت این پیوستگی ها هستند که در برابر نیرو مقاومت می کنند.

در مورد الیافی که آرایش مولکولی آن ها کمتر است،این نیروی کشش صرف گسیختن آن عده از زنجیر ها می شود که در جهت امتداد کشش هستند. بنابراین ا لیافی که بیشتر آرایش یافته اند مقاومتشان نیز زیاد تر است و مقدار نیرویی که صرف خنثی کردن پیوستگی های جانبی مولکول های آرایش یافته می شود،بیشتر از نیرویی است که صرف گسیختگی خود زنجیر مولکولی می شود. مواد اولیه این کارخانه از شرکت هندوستان و شرکت الیاف سازان تهیه می شود که این مواد اولیه بستگی به سفازشات داده شده می تواند رنگی ،سیاه یا سفید باشد.

1-12 دستگاه های خط تولید کارخانه:

1.دستگاه air jet (جت هوا )

2.دستگاه تکسچرایزینگ

3.دستگاه covering

1-13 سالن های کارخانه:

این کارخانه،کارخانه کوچکی است و دارای 5 سا لن می باشد که در سالن 1،2و3 به ترتیب دستگاه جت هوا، تکسچرایزینگ و covering وجود دارد.سا لن دیگر مخصوص دسته بندی است. همچنین این کارخانه مجهز به سیتم تهویه می باشد که در مورد هریک به تفکیک توضیح داده میشود.

1-14ماشین آلات بخش های مختلف کارخانه:

Air jet ، تکسچرایزینگ و covering که کار هریک از این دستگاه ها این است که poy ها (مواد اولیه)را به نخ مورد نظر که بستگی به سفارشات دارد، تبدیل می کند.

فصل دوم:دستگاه ریسندگی air jet (جت هوا)

2-1 سالن شماره 1 (دستگاه air jet «جت هوا» )

دستگاه air jet این کارخانه خریداری شده از کشور آلمان می باشد و نام شرکت سازنده آن ssm است.

این دستگاه مجهز به سیستم کامپیوتری می باشد که به صورت زیر از آن استفاده می شود:

1)انتخاب گزینه recipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینه assign ( تعیین کردن )

3)انتخاب پزیشن با دکمه زرد رنگ

4)دوباره انتخاب گزینه resipe (دستو رالعمل)

5)انتخاب فایل

6)ok

7)فشار دادن دکمه زرد رنگ

8)اتصال به دکمه آبی

نصب برنامه طبق دستورالعمل بالا بر روی هر پزیشن (موقعیت) انجام می شود.

قابل توجه:که در زمان نصب برنامه پزیشن به هیچ وجه نباید حرکت داشته باشد و باید خاموش باشد.

برنامهRset کردن انتخاب سوم می باشد که به صورت زیر عمل می گردد:

1)انتخاب گزینه configuration (ترکیب)

2)انتخاب گزینه position calibration (کالیبره کردن دستگاه)

3)انتخاب پزیشن

4)ok

5)انتخاب گزینه godest (غلتک گیرنده-مجموعه متشکل متشکل از سیلندر)

6)Reset

باید توجه شود که حتما باید فقط یک پزیشن ا نتخاب شود.

برای اصلاح نخ برنامه مورد نظر استفاده قرار می گیرد:

1)انتخاب گزینهRecipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینهEdit (تنظیم)

3)دوباره انتخاب گزینه resipes

4)انتخاب برنامه

در صورت تمام شدن برنامه های مختلف باید دستگاه را به حالت : اولین حالت Position

در آورد.

اساس کار air jet آب،حرارت و باد می باشد.فشاری که فشار سنج متصل به کناره دستگاه قرار دارد،باید روی bar 9 تنظیم باشد.

2-2 وظیفه ماشینair jet :

انجام عملیات گوناگون بر روی الیاف مصنوعی به منظور نزدیک کردن خواص فیزیکی آن ها به الیاف طبیعی نظیر فرو موج و حجیم سازی به کمک هوای فشرده.

2-3 هدف و کاربرد ماشین air jet:

ماشین تکسچرایزینگ air jet منحصراً برای دادن تاب به نخ و نخ پیچی نخ های یکسره طراحی شده است که تقریبا برای نمره نخ های تا dtex 3200 کاربرد دارد.هر استفاده دیگر راجع به آن هدف ماشین را متوقف می کند.صاحب کارخانه هر مسئولیتی را برای هر نتیجه زیان آوری قبول نمی کند. متصدی مسئولیت را در یک سری حالات خاص متحمل می شود.

ماشینairjet مطابق با وضعیت بعدی صنعت، اطمینان وایمنی ساخته می شود و تنظیمات خاص خود را دارد. هرچند خطر برای بهره برداری کارخانه و قسمت های مختلفی که می تواند صدمه های گوناگون،و خرابی را برای ماشینairjet داشته باشد و همچنین تجهیزات دیگری که نمی تواند کاملاً در طول عملکرد دستگاه نقشی داشته باشد.

به این دلیل این ماشین ممکن است تنها در تکمیل کردن کارهای سفارش شده که به هدف دادن فروموج و حجیم سازی الیاف باشد، استفاده شود.هر نقصی که بتواند اثر منفی بر روی محصولات ماشین داشته باشد،باید فورا برطرف گردد.

2-4دستگاه های ایمنی ماشین air jet :

1)کلید برق اصلی

2)کلید برق راهنما

3)حفاظی که تسمه هارا می پوشاند.

4)جعبه جت

2-5 سطوح پر خطر ماشین:

1)نخ هایی که در راه نخ قرار دارند.

2)پوشش جلویی ماشین

3)عضو گرم کننده ماشین و مجموعه متشکل از چند سیلندر و غلتک گیرنده(گودت)

4)لامپ سیم پیچی شده

5)پایه استوانه دستگاه

6)دافر(قسمت محصول دهنده)

7)فولاد U شکل کنترل کننده

8)جعبه کشو داری که در مسیر معینی گردش می کند.

2- 6 معیارها و مشخص کردن مدت زمان،به طور تخصصی در دستگاه:

میزان و تعداد موقعیت ها : 4 8 12 16 20

مسافت کل(واحد:طول در متر): 4.18 6.42 8.67 10.91 13.16

میزان و تعداد موقعیت ها: 24 28 32 36 40

مسافت کل(واحد:طول در متر)15.41 17.65 19.90 22.14 24.39

2-7 وزن قسمت های مختلف دستگاه:

جعبه کشو دار دوار: kg175

صند.ق بزرگ: kg260

تخته: kg200

قسمت جلو دهنده نخ: kg 1315

قسمت برش دستگاه: kg 1250

هیتر لوله دار: kg320

دستگاه تقطیر کشش: kg320

2-8 وضعیت دما و رطوبت:

دمای موجود: 10 درجه سانتی گراد تا 30 درجه سانتی گراد

رطوبت اضافی: تا 70%

2-9 مواردی که برای تولیدمحصول در این دستگاه باید مد نظر قرار داد:

1)نخ:الیاف بلند پیوسته را شامل می شود.

2)نمره نخ: حد اکثر نمره نخ dtex 3200 می باشد.

3)ضخامت بسته های نخ موجود: حداکثر 440 میلی متر می باشد.

4)وزن بسته های همراه نخ: 8 کیلو گرم می باشد.

5)تاب نخ: که همراه با نخ پیچی است.

6)لامپ های مناسب برای پردازش و تولید: که به صورت استوانه هستند.

7)بو بین میان بر: که اندازه 290 میلی متر را دارا می باشد.

8)طول تراورس(نوسانگر): 150 تا 250 میلی متر است.

9)سرعت نخ: دارای سرعت حد اکثر تا 1000 متر بر دقیقه می باشد.

2-10 کنترل و نظارت دستگاه توسط موارد زیر صورت می گیرد:

1)توسط برنامه: 1.X V

2)نمایشگر: LCD با صفحه ای که به سر انگشتان حساس است و کنترل،توسط آن صورت میگیرد

11-2راه اندازی دستگاه و توان مورد نیاز برای هر قسمت:

1)حفظ تغذیه،غلتک گیرنده تراز 0 : هرکدام 0.4 کیلو وات توان نیاز دارد.

2)خط تغذیه،غلتک گیرنده تراز 1: هرکدام 0.75 کیلو وات نیاز دارد.

3)مجموعه گیربوبین: 0.26 کیلو وات توان نیاز دارد.

2-12 گرم کننده دستگاه airjet و توان مورد نیاز آن:

1)گرم کننده غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw 1.10 می باشد

. 2)گرم کننده لوله ای شکل و توان مورد نیاز آن Kw 0.85 می باشد.

3)دستگاه کشش بخار غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw2.20 می باشد

4)دستگاه کشش نخ اضافی و توان مورد نیاز آن Kw 2.20 می باشد.

. 2-13 طراحی و کارکرد دستگاه:

1)قسمت پایانی ماشینی

2)جعبه کشو دار دوار

3)قسمت برش دستگاه

4)واحد کشش توسط بخار

5)قسمت محصول دهنده دستگاه

تنظیم کردن ماشین جت هوا به ساختار دستگاه بستگی دارد.حداقل شکل های آن قسمت پایانی

ماشین، جعبه کشو دار دوار و یک قسمتی که دارای چهار موقعیت می باشد،است.

حداکثر شکل های آن از ده قسمت تشکیل شده که می توانند در کنار هم سرعت بگیرند.

سیستم هایی که برای متراکم کردن هوا،آب، بخار و واحد تقطیر کشش استفاده میشوند،ماشینهای جامعی هستند.ماشینairjetهمچنین می تواند به طور انتخابی و خود کار محصول دهد.

2-14 نخ راهنما:

نخ های انفرادی هستند؛به صورت کشیده وممتد که برروی قفسه های دواری قراردارند،بین غلتکها گیرنده(گودت های)گرم کننده c .0 و c .1 مغز نخ به صورت ممتد و در یک مسیر مشخص در دستگاه جت هوا به وسیله قسمت تغذیه کننده،تغذیه می شود. تغذیه بیش از حد توسط E .1/C.1 و تغذیه کننده w2 معین می شود.

تغذیه کننده w2 مهمترین و اصلی ترین تغذیه کننده است. سایر تغذیه کننده ها فرعی و کمکی هستند.تا زمانی که نخ های فانتزی و نخ تزیینی افکت مستقیماً سر راه ماشین airjet قرار دارند،مغز نخ در ابتدا فقط افت رطوبت دارد.

2-15 چگونگی تبدیلpoy به نخ در ماشین airjet:

ابتداpoyها (مواد اولیه) بر روی قفسه های مخصوصی قرار می گیرند که این قفسه ها دارای چهار طبقه و به صورت 11 ضلعی می باشند؛سپس از روی قفسه به سمت دستگاه ها هدایت می شوند، که این کار توسط کارگر انجام می گردد.در روی هر چهار طبقه بر روی هر رأس 11 ضلعی دوکهایی تعبیه شدده که مواد خام poy بر روی آن قرار می گیرد.

از روی این قفسه ها لوله های متعددی (24لوله)به سمت airjet متصل می شود که ماشین ریسندگی airjet توسط سیستمی که مجهز به کامپیوتر می باشد،برنامه ریزی می شود.این سیستم وظایف متعددی از جمله تبدیل نمره نخ،تنظیم کشش،پرز نخ، نرمی و سفتی نخ را برعهده دارد.

در این دستگاه نمره نخ های 300،900و1600استفاده می شود که همه ی این ها بستگی به سفارشات مختلف دارند .

شماره (نمره)گذاری نخ های نساجی : در صنعت نساجی برای مشخص کردن ا بعاد نخ و محاسباتی که در تهیه ی نخ و بافتن پارچه لازم است ،واحد هایی برای اندازه گیری کمی نخ تعیین شده است. شماره ی نخ در واقع بیان عددی ظرافت نخ است. در صنایع الکتریکی که برای مشخص کردن ا بعاد یک سیم ،قطر آن را به وسیله ی ریز سنج اندازه گیری می کنند و با استفاده از جداول استانداردی که برای این منظور تهیه و محاسبه شده است ا بعاد و مشخصات سیم را تعیین می کنند. در مورد اندازه گیری نمره ی یک نخ که ظا هراً شبیه یک سیم است ،کار برد این روش دارای اشکالاتی خواهد بود که سبب استفاده در تعیین مشخصات نخ می شود. مثلا مقطع نخ ها ،به ویژه نخ های حاصل از ریسندگی کاملا مدور نیستند و قطر نخ همواره یکسان و یکنواخت نیست. در مورد نخ های فیلامنت نیز اشکال فشرده و نواری شدن وجود دارد و اندازه گیری قطر آن با خطاهایی همراه خواهد بود که از دقت عمل می کاهد . بدین ترتیب روش استفاد ها از اندازه گیری قطر نخ به وسیله ریز سنج رد می شود .

روش دیگری که دقت عمل بیشتری دارد ،ا ندازه گیری قطرنخ به وسیله ی دستگاه های نوری است .در این مورد نیز به خاطر عدم یکنواختی در قطر نخ لازم است که حدود 100تا200اندازه گیری از نمونه های مختلف همان نخ به عمل آید که این خود ،کاری طولانی وبرای مقاصد موردنظر مناسب نیست.

مناسب ترین روش موجود ،در حال حاضر بر قراری رابطه بین وزن و طول نخ است. که دو طریقه ی مستقیم و غیر مستقیم برای تعیین نمره ی نخ از این رو متداول است که در زیر شرح داده شده است :

1) طریقه ی مستقیم:در روش شماره گذاری مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از وزن واحد طول نخ یا حاصل تقسیم سنگینی طولی آن نخ به سنگینی طولی شماره ی یک (استاندارد). این روش برای شماره گذاری ابریشم و ا لیاف مصنوعی متداول است . باید اشاره کرد که واحد های وزن و طول در کشور های مختلف و در سیستم های تجارتی مملکت های مختلف با هم تفاوت هایی دارند . ولی اصول کلی آنها یکی است و در زیر رابطه ی عمومی برای روش مستقیم ذکر می شود .

(1-2) N=(W.l)/L

که در آن :

=Nنمره ی نخ یاشما ره ی نخ .

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم – پوند)و رطوبت معین .

=Lطول نمونه ی نخ

=lواحد طول در سیستم

2)طریقه ی غیرمستقیم :در شماره گذاری غیر مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از نسبت واحد های طول به واحد وزن،یعنی طول یک واحد از وزن نخ .شماره های به دست آمده از این طریق عکس شماره های حاصل از روش مستقیم است. این روش برای شماره گذاری نخ های پنبه – کتان –پشم – آسپست و غیره به کار می رود . در ابن مورد نیز باید گفت که واحد های مختلفی برای وزن و طول وجود دارد .

در زیر رابطه ی عمومی برای روش غیر مستقیم ذکر می شود :

N=(L.w)/(l.W)

(2-2)

که در آن :

=Nنمره یا شماره ی نخ

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم-پوند)و رطوبت معین.

=wواحد وزن در سیستم .

=Lطول نمونه .

=lواحد طول در سیستم.

روش متریک: تعداد واحدهای 1000متری نخ که یک کیلو گرم وزن داشته باشند ، نماینده نمره نخ در این سیستم است . امروزه تعداد زیادی از این نمرات نخ به کار برده نمی شوند و اکثر کشورها سعی می کنند که برای جلوگیری از اشتباهات زیادی که در این روش های مختلف وجود دارد ، از سیستم بین المللی گرکس که جزء روش مستقیم شماره گذاری است ، استفاده کنند.

یک گرکس نخی است که10000متر آن یک گرم وزن داشته باشد و اگرNگرم وزن داشته باشد نمره آن Nخواهد بود .

روش تکس: نوع وسیعی که در شماره گذاری نخ وجود دارد و روش های ناشی از عادات و رسوم ، در داد و ستد های محلی و حتی جهانی نخ مشکلاتی را به وجود آورده است. به این منظور برای دوری از این همه روش های کسل کننده و گاهی غیر عملی در داد و ستد به نظر رسیده است که سیستم بین المللی ساده تری جایگزین این روش های محلی شود . لذا در سال 1956میلادی سازمان جهانی استانداردها (I.S.O.) روش تکس را پیشنهاد کرد و بدیهی است که استفاده از این روش به مرور زمان جایگزین سایر روش ها خواهد شد و یک هماهنگی در این زمینه به عمل خواهد آمد.

یک تکس نخی است که 1000متر آن یک گرم وزن داشته باشد .

تکس یک سیستم مستقیم شماره گذاری نخ است و کاربرد آن نیز ساده است. در مورد الیاف و فیلامنت های ظریف نیز از میلی تکس استفاده می شود که وزن 1000 متر فیلامنت را بر حسب میلی گرم بیان می کند. در مورد نخ های قطور و فتیله طناب و کابل و اجناس مشابه آن از اصطلاح کیلو تکس استفاده می شود که وزن 1000متر را بر حسب کیلو گرم بیان می دارد.

که این تبدیل نمره نخ در این کارخانه توسط سیستم کامپیوتری صورت می گیرد.

در دستگاه ریسندگی air jet(جت هوا)نخ ها 3به 2 کار می کنند.

این دستگاه از20 پزیشن تشکیل شده است که بر روی هر پزیشن جمعا 4 کلید و چراغ وجود دارد که عبارتند از یک کلید سبز رنگ ، کلید آبی رنگ ، یک کلید قرمز رنگ و یک چراغ قرمز. که کلید سبز ،کلید startاست و دستگاه راه اندازی می شود که با اولین فشاری که به کلید سبز وارد می کنیم دور تند و با دومین فشار دور کند دستگاه تنظیم می شود.

با کلید آبی رنگ حرکت دوک تنظیم می شود و دوک پایین و بالا برده می شود، همچنین سر نخ با این کلید گرفته می شود . عملیات داف کردن (افتادن دوک) نیز با این کلید صورت می گیرد.

وقتی که برق دستگاه قطع می شود ، کلید قرمز رنگ را فشار می دهیم تا برنامه را بخواند.

چراغ قرمز زمانی که روشن و خاموش می شود(چشمک می زند) زمانی را نشان می دهد که نخ بریده است و یا زمانی است که به داف رسیده است.

(به تعویض بسته پر با خالی در ماشین های نساجی داف گویند.)

24لوله ای که از زیر قفسه می آیند و درون آن ها نخ است به سمت دستگاه ریسندگی جت هوا می روند که از پایین این دستگاه وارد می شود.این دستگاه از 20 قسمت تشکیل شده که بر روی هرکدام از این قسمت ها یک دوک قرار می کیرد که محصول نهایی بر روی این دوک ها پیچیده می شود. نخ هایی که از لوله های رابط قفسه می آیند ابتدا به قسمت پایین دستگاه می روند.

ابتدا دو نخ هر کدام به طور جداگانه از سنسور رد شده که نخ ها را نگه می دارد و سپس دو نخ از روی دو گودت (که به مجموعه متشکل از چند سیلند یا به غلتک گیرنده گودت گویند.) عبور می کند و بالا تر از آن بر روی گودت دیگر قرار گرفته و حرکت می کند و دوباره بالا تر از آن بر روی تسمه دیگر این نخ قرار می گیرد و از گیره ای رد شده و سپس وارد محفظه ای می شود که درون آن جت و لوله رابط قرار دارد ؛ که فشار باد و آب نقش موثری را درون محفظه رابط و جت بر عهده دارد. وقتی که دو نخ وارد این محفظه می شوند جت با فشار آب و باد دو نخ را به یک نخ تبدیل می کند.

هرگاه نخ بیرون می افتد دستگاه به طور خودکار خاموش می شود. نخ دور گودت پیچیده شده و هیتری که درون آن است باعث پختن نخ می شود و کش (حالت کشسانی نخ) را می گیرد. بر روی دستگاه قطعات کوچکی که بر روی آنها چراغ قرمز وجود دارند، سنسور هستند.

از هر گودت یک نخ وارد جعبه جت می شود که درون جعبه جت ، جت وجود دارد که دو نخ توسط فشار آب ، هوا و گرما تبدیل به یک نخ می شود و از سوراخ محفظه (جعبه جت) بیرون می آید و به دور گودتی که در بالای جعبه جت قرار دارد پیچیده شده و از آنجا به دور گودت کناری نخ هدایت می شود و از روی آن گودت به بالای اهرمی که به هیتر ها متصل است می رود .

هیترها بستگی به نوع نخ تولیدی ، دماهای گوناگونی دارند که این دماها می تواند از 200 تا 1800 درجه سانتی گراد باشد . سپس نخ از روی اهرم ها به قسمتی که بوبین روی آن قرار دارد می رود ، البته قبل از آن از روی غلتک روغن و هدایت سنج رد می شود و نخ نهایی پیچیده می شود. وقتی که نخ ها به طور کامل به دور بوبین پیچیده شدند به طور اتوماتیک از دستگاه خارج می شود.

جت نخ حاصل از effect وcornمی باشد که cornبر روی کشش اثر دارد و کشش بر روی پرز نخ ، نرمی و سفتی نخ تاثیر می گذارد.

در دستگاه air jetاین کارخانه طبق سفارش داده شده : پزیشن 1تا 5 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 900، پزیشن 5تا10 نخ مشکی 900و پزیشن 10 تا 20 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 1600 تولید می کند.

هر چهار پزیشن ، چهار پزیشن با برق 400 ولت کار می کند. در قسمت کناری دستگاه روغن پمپاژ شده و به درون شیلنگ ها و از آن جا به سمت غلتک روغن می رود.

قسمت کشش دستگاه (suction) ، اضافه آب را بیرون می کند . آبی که درون جعبه جت ها وجود دارد با نخ تماس گرفته و در کنار دستگاه قرار دارد. شیر ها تنظیم باد را بر عهده دارند که برای نخ های مختلف و برنامه های متفاوت درجه باد از "6-8-9-10" تغییر می کند.

درجه های کناری دستگاه جک را جلو و عقب برده و فشار آن را تنظیم می کند ؛ که فشار آن معمولا روی bar9 تنظیم می شود.

درجه های پایین مربوط به قسمت کشش است و مخلوط باد ها را تنظیم می کند.

همانطور که گفته شد وقتی که دوک ها به طور کامل نخ بر روی ان ها پیچیده شد به طور اتوماتیک از دستگاه خارخ می شود که این دوک ها برای سنجش وزر که از روی وزن آن ها میزان تولید روزانه را حساب می کنند به سالن بسته بندی رفته که در بخش بسته بندی در مورد آن صحبت خواهد شد.

2-16 خصوصیات نخ هایی که توسط دستگاهair jet تولید می شوند:

ساختمان ایده ال نخ هایی که توسط ماشین ریسندگی air jet تولید می شوند شامل یک هسته با الیاف موازی با یکدیگر می باشد که توسط یک سری الیاف کمر بندی در کنار یکدیگر نگه داشته می شوند .

الیاف موجود در هسته و الیاف کمر بندی ، از نوع الیاف استیپل می باشد. ساختمان این نخ ها دارای مزیت نسبی به دیگر روش های ریسندگی می باشد. از این جمله می توان به حذف تاب حقیقی در نخ و در نتیجه افزلیش سرعت تولید نخ در این سیستم ریسندگی اشاره نمود .

دیگر آنکه با تغییر در طراحی صورت گرفته در ساختمان جت تاب دهنده ، نخی با ساختمان جدید نسبت به نخ تولیدی در سیستم ریسندگی دو پنت تهیه می گردد.

اساس آنکه ماشین ریسندگی جت هوا به موفقیت تجاری دست پیدا کند وجود سیستم کشش خوب ، یک جت تاب دهنده مناسب ، واحد برداشت با عملکرد مناسب و لوازم جانبی از قبیل کنترل پارگی ،داف اتوماتیک و سیستمی برای کنترل کیفیت نخ می باشد . اما در هر صورت مهم ترین فاکتوری که نشان دهنده توانایی یک سیستم ریسندگی می باشد تعداد ا لیاف کمر بندی و توزیع آن ها در سطح نخ می باشد که در نهایت سبب افزایش کیفیت نخ تولیدی می گردد. بنا بر مطالب گفته شده ، استفاده از دو جت هوا که جهت گردش هوا در این دو جت بر خلاف یکدیگر می باشد . سپس بهبود پیچش الیاف کمر بندی و افزایش احتمال در گیر شدن الیاف با ساختمان نخ خواهد شد.

در مقایسه با سیستم ریسندگی تک جتی ، سیستم ریسندگی دو جتی با گردش هوای یکسان و سیستم ریسندگی در جتی با گردش هوای مخالف سبب افزایش بهتر الیاف کمربندی و افزایش استحکام نخ خواهد شد .

الیاف محکمتر،بلندتر و ظریفتر سبب تولید نخ های با استحکام پایین در سیستم ریسندگی جت هوا می گردد. علت این مسئله را می توان در خصوصیات فردی زیر جست وجو کرد که این مسئله همیشه صادق نیست و همان طور که گفته شد به خصوصیات لیف بر میگردد. بدین گونه در بعضی الیاف، ا لیاف ظریفتر عمدتاً بلندتر بوده و از ابن رو استحکام آن ها بیشتر می باشد.

الیلف کناری با پیچیده شدن به دور هسته ی نخ سبب تولید الیاف کمربندی و بهبود استحکام نه خواهند شد. تعداد الیاف کمربندی محدود بوده و به تعداد کل ا لیاف بستگی ندارد.بدین ترتیب با افزایش الیاف موجود در نخ (نخ ضخیم)درصد الیاف کمربندی کاهش پیدا کرده و از این رو استحکام نخ سیر نزولی پیدا می کند.

با توجه به مطالب ذکر شده می توان دریافت که چرا امکان ریسیدن پلی استر در سیستم ریسندگی جت هوا وجود دارد. همان طور که آشکار است ساختمان نخ های کمربندی شامل یک هسته از الیاف استیپل است که توسط ا لیاف کمربندی تقویت شده است.

آزمایشات انجام شده در رابطه با نخ های با ساختار لیف کمربندی نشان داده که این گروه از نخ ها دارای ساختمانی پیچیده ترنسبت به نوع ایده آل آن دارد و دارای یک ساختمان واحد نمی باشد.

هرکدام از این موارد سبب افزایش استحکام نخ خواهد شد. از این رو تلاش برای طراحی جتی با ساختار متفاوت،به منظور کاهش تنش بر روی این گونه الیاف در هنگام تشکیل و از طرفی محکم تر پیچیده تر شدن و بلند تر شدن طول ا لیاف کمربندی آغاز گردید که در نهایت سبب تولید سیستم جدید با کیفیت ممتاز در جهت تهیه نخ های ظریفتر ابداع گردید.

آشکارا می توان در یافت که تنها راه افزایش این گونه الیاف، افزایش الیاف کناری می باشد. تعداد الیااف کناری محدود بوده و تنها الیافی که از ناحیه کشش بیرون زده توانایی پیوستن به الیاف کناری را دارا می باشد. از این رو به منظور افزایش تعداد این گونه الیاف تصمیم به استفاده از یک سیستم سه بعدی به جای یک سیستم دو بعدی تاب دهنده در جت هوا گرفته شد.انتخاب این سیستم سبب افزایش تعداد الیاف کناری خواهد شد.

ریسندگیair jet یک تکمیل تجاری موفق که به صورت ریسندگی فشار هوا است،که رشته ی کشیده شده از الیاف بیرون می کند. همچنین پارچه تولید شده از نخ ریسیده شده جت هوا نسبت به نخ ریسیده شده ی رینگ ضخیم تر است.

نمره نخ،استحکام،نا یکنواختی و تکمیل نشدن نفوذ مواد خام بستگی به نوع و شرایط و تنظیم ماشین دارد.

گزارش کار آموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)استحکام کششی مواد اولیهدستگاه های خط تولید کارخانه

گزارش کار آموزی شرکت برق

پیشرفت صنعتی ودرنتیجه ، بالا رفتن استاندارد زندگی بشرتوسعه منابع انرژی واستفاده ار آنها امکان پذیر می گرداند با افزایش مصرف انرژی ، منابع انرژی نیزاز لحاظ تنوع ومیزان تولید افزایش یافته است ازمیان انواع انرژیهای مورد استفاده ، انرژی الکتریکی به لحاظ اینکه باعث آلودگی محیط زیست نمی شود ، درزمان نیاز قابل تولید است به آسانی به صورتهای دیگر انرژی ق

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1590 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : مقدمه 1

- تاریخچه صنعت برق 5

- فلسفه وجود پستهای فشار قوی 7

- سیستم قدرت 9

1- پست 9

2- بهره برداری از پستهای برق 10

- شرح وظایف اپراتور پستهای 230 کیلو ولت 12

الف – وظایف اپراتور شبکار 13

ب – وظایف اپراتور روزکار 15

فصل دوم ترانس و ملحقات آن 17

- تعریف ترانسفورماتور 18

- تلفات ترانسفورماتور 21

- انواع ترانسفورماتور از نظر تعدادفاز 22

- ترانسفورماتور جریان C.T 27

- ترانسفورماتورهای ولتاژ V.Tو P.Tو C.V.T 32

فصل سوم : رله های حفاظت خط وترانس 35

1- حفاظتهای ترانسفورماتور 36

- رله بوخهلتس 36

- رله جریان زیاد با زمان معکوس 38

- رله دیفرانسیل 39

- رله ارت فالت 39

- رله اضافه جریان 40

- رله جریان زیاد با زمان ثابت 40

2- حفاظت خط 41

- رله دیستانس 41

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل چهارم : کلیدهای قدرت 42

- کلیدهای فشار قوی 43

- قطع کننده یا سکسیونر 46

-قطع جرقه در کلیدهای فشار قوی 46

- کلید قدرت یا دژنکتور 50

- کلیدهای تمام روغنی 51

فصل اول :

مقدمه

پیش گفتار:

پیشرفت صنعتی ودرنتیجه ، بالا رفتن استاندارد زندگی بشرتوسعه منابع انرژی واستفاده ار آنها امکان پذیر می گرداند . با افزایش مصرف انرژی ، منابع انرژی نیزاز لحاظ تنوع ومیزان تولید افزایش یافته است . ازمیان انواع انرژیهای مورد استفاده ، انرژی الکتریکی به لحاظ اینکه باعث آلودگی محیط زیست نمی شود ، درزمان نیاز قابل تولید است به آسانی به صورتهای دیگر انرژی قابل تبدیل بوده وهمچنین قابل انتقال وکنترل می باشد بیش از انواع دیگرانرژیها مورد توجه بشرقرارگرفته است . امروزه سیستم های انرژی الکتریکی نقش اساسی را درتبدیل وانتقال انرژی درزندگی انسان بازی می کنند.

تولید قدرت خطوط انتقال ، وسیستم های توزیع انرژی .

به این ترتیب ، قدرتهای تولید شده درنیروگاهها ازطریق خطوط انتقال به محلهای مصرف می رسند.

رشد سیستم های قدرت الکتریکی :

قبل ازقرن نوزدهم میلادی وسایلی مانند شمع وبعضی ازانواع چربیها تنها منابع تأ مین روشنایی ودراواسط قرن نوزدهم چراغ گازی عموما" عملی ترین وسالم ترین وسایل روشنایی بشمارمی رفتند . گرچه تاآن زمان تحقیقات ارزنده ای ازیک طرف توسط فاراده وهانری درزمینه تولید الکتریسته وازطرف دیگر توسط بعضی دانشمندان وبخصوص ادیسون درزمینه استفاده ازالکتریسیته درملتهب نمودن بعضی مواد وبالاخره تکامل لامپ های ملتهب وساخت آنها بوجود آمد.

اولین سیستم های قدرت تحت عنوان ( شرکت های روشنایی ) درحدود سال 1880 میلادی بوجود آمدند ومعروفترین آنها شرکت روشنایی پرل استریت درنیویورک بودکه توسط ادیسون تأسیس شده بود. قدرت الکتریکی این سیستم توسط ژنراتور DC تأمین میشد وتوسط کابل های زیرزمینی توزیع می گردید ، بارهای این سیستم نیز فقط لامپ های ملتهب بودند. بعد ازآن شرکت های روشنایی محلی به سرعت دراروپا وآمریکا رشد کردند. دراواخرقرن نوزدهم موتورالقائی جریان متناوب AC اختراع شد ومصرف انرژی الکتریکی تنوع بیشتری یافت .

درسال 1885 جرج وستینگهاوس اولین سیستم توزیع جریان متناوب راکه انرژی 150 لامپ را تأمین می کرد نصب کرد ودرسال 1890 اولین خط انتقال AC بطول 21 کیلومتر مورد بهره بهرداری قرارگرفت . اولین خطوط انتقال ، تک فاز بودند، انتقال قدرت توسط جریان متناوب ، بخصوص سه فاز بتدریج جایگزین سیستم های DC شد . دلیل عمده جایگزینی سیستم های AC ترانسفورماتورها بودند که انتقال انرژی الکتریکی درولتاژی بالاتر از ولتاژ یا باررا امکان پذیر می کردند ، ضمن اینکه قابلیت انتقال قدرت بیشتری رانیز داشتند.

کلیات :

درسیستم های انتقال DC قدرت تولید شده توسط ژنراتورهای AC از طریق ترانسفورماتور ویک سوکننده الکترونیکی به خط انتقال DC داده میشود . یک اینورترالکترونیکی ، جریان مستقیم رادرانتهای خط به جریان متناوب تبدیل می کند تا بتوان ولتاژآنرا بایک ترانسفورماتور جهت مصرف کننده ها کاهش داد . مطالعات اقتصادی اغلب نشان داده است که برای خطوط کوتاهتر ازحدود 560 کیلومتر استفاده ازخطوط انتقال هوائی DC مقرون به صرفه نیست .

بعد ازاینکه طرح توربینها ی بخارتوسط پارسون ارائه شد قدرتهای تولید شده با این توربین ها بیشترین محبوبیت رابرای طراحان سیستم ها بهمراه آورد . فرکانس معرفی توربین های بخار باسرعت زیاد لزوم افزایش فرکانس واستاندارد کردن فرکانس یک سیستم مطرح شد. با استاندارد کردن فرکانس ، امکان اتصال سیستم ها به یکدیگر نیز بوجود می آمد. امروزه عموما" فرکانس های 50 و60 هرتز درسیستم های قدرت مورد استفا ده می باشند. امکان اتصال سیستم های قدرت کوچکتروبوجود آمدن سیستم های بهم پیوسته باعث رشد وبزرگ شدن سیستم های قدرت گردید.

همزمان بابزرگ شدن سیستم های قدرت ورشد مصرف ، عناصرسیستم های قدرت نظیر ژنراتورها وترانسفورماتورها تکامل بیشتری یافتند وبه عنوان مثال : ظرفیت کل نصب شده درسال 1982 درکشود آمریکا نزدیک به 600/000 مگاوات بوده است که توسط 5/2 کیلووات رابرای هرنفرنشان می دهد .

تاسال 1917 سیستم ها ی قدرت بصورت واحدهای مستقل استفاده می شدند.

تقاضای مصارف زیاد انرژی الکتریکی ونیاز به قابلیت اطمینان زیاد ، موضوع ، مهمی پیش آورد . بهم پیوستن سیستم ها ازلحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است ، زیرا ماشینهای کمتری بعنوان رزرو ، برای شرایط بهره برداری ساعات پیک مورد نیاز سیستم ها درشرایط وقوع اتصال کوتاه وخطاهای دیگر موجب ایجاد اختلال درکل سیستم بهم پیوسته خواهد بود ولذا باید رله ها وکلیدهای مناسبی درمحل اتصال سیستم ها نصب نمود.

بهره برداری ازیک سیستم قدرت ، بهبود به شرایط کارسیستم وتوسعه سیستم برای آینده نیاز به مطالعه بار، محاسبات خطاها ، طرح وسائل حفاظتی ومطالعه پایداری سیستم دارد. همچنین استفاده ازکامپیوتر درانجام محاسبات فوق الذکرازاهمیت خاصی برخودردار است .

تاریخچه صنعت برق درایران :

درسال1283 هجری شمسی بانصب یک ژنراتور 400KW توسط حاج امین الضرب درخیابان چراغ برق تهران ، استفاده ازانرژی الکتریکی درایران آغازشد. تاسال 1338 تنها چند نیروگاه دیگر به ظرفیتهای 1 و2 و 6 و 8 مگاوات مورد بهره برداری قرارگرفتند. درسال 1338 نیروگاه طرشت باظرفیت چهارواحد توربین بخار وتولید جمعا" 50 مگاوات به عنوان اساسی ترین منبع تولید برق درایران به شمار میرفت .

باتشکیل وزارت آب وبرق درسال 1343 که بعدا" به وزارت تغییر نام داد . وظایف شرکتهای برق پراکنده به این وزارتخانه محول گردید . درپایان سال 1360 ظرفیت نصب شده درکل کشور به بیش از 11/800 مگاوات رسید که نشان دهنده 305 وات برای هرنفر بود . دراین سال نیروگاههای آبی تقریبا" 27/5 درصد تولید نیروگاههای کشور راتشکیل می دادند.

عکس شماره 25- نمایی از محوطه یک پست فشار قوی

فلسفه وجود پستهای فشار قوی :

باتوجه به اینکه قدرت تولیدی نیروگاههای بزرگ تماما" درمحل مصرف نخواهد شد وبه منظورانتقال انرژی تولید شده ازمحل به مکانهای دیگرنیازبه انتقال انرژی توسط هادیهای الکتریکی می باشد واین مسئله بدلیل ولتاژ خروجی ژنراتوردرایران حداکثر 20 کیلوولت می باشد، باتوجه به قدرت تولیدی نیروگاه جریان انتقالی خیلی زیاد خواهدبود وبه این دلیل سطح مقطع هادی مورد نیاز وافت ولتاژ وتوان انتقالی خیلی زیاد خواهد بود.

به منظور پائین آوردن تلفات انتقالی ازولتاژهای بالا استفاده می نمایند زیرا تلفات ولتاژ جریان را کاهش دهند.

ازطرفی درخطوط انتقال فشارقوی بخاطر اندوکیتو زیاد جریان کور زیادی وجود دارد که خود باعث تلفات زیاد حرارت می شود.

معمولا" تلفات راازنیروگاه تامصرف کننده حدودا" 10 درصد درنظرمی گیرند واین، مقدارقابل ملاحظه می باشد . مثلا" برای انتقال 500مگا وات نیرو ، حدود 50 مگاوات آن تلف می شود.

سطوح ولتاژ درایران به ترتیب 400،230،132،63،33،20،11 کیلووات است پس پستها یکی ازقسمتهای مهم شبکه های انتقالی وتوزیع الکتریکی می باشند ، زیرا وقتی که بخواهیم انرژی الکتریکی راازنقطه ای به نقطه دیگر انتقال دهیم ولتاژ رابالا برده وسپس آنرا انتقال داده تابه مقصد مورد نظر برسیم ودرآنجا د وباره ولتاژ راپائین آورده تاجهت توزیع آماده شود. کلیه این اعمال درپستهای انتقال و توزیع انجام میشود . شکل زیرنمایش تک خطی یک سیستم انتقال وتوزیع ومحل پستها رانشان می دهد.

توزیع پست کاهنده خط انتقال پست افزاینده G مرکز تولید

دریک پست فشارقوی وظیفه اصلی تبدیل ولتاژ می باشد که این وظیفه را المنت اساسی پست یعنی ترانسفورماتورقدرت انجام می دهد.

جهت اندازه گیری پارامترهای اساسی انرژی الکتریکی نیازبه مبدل های جریان وولتاژ می باشد وهمچنین جهت قطع ووصل مدارنیازبه کلیدهای فشار قوی نظیرژنکتود وسکیونر می باشد ووسایل دیگری نظیر برقگیر ولاین تراپ وجهت حفاظت وسایل نصب شده درجهت نیازبه رله های حفاظتی وهمچنین مواقعی که برق پست قطع می شود نیازبه یک ولتاژ ثابت وذخیره شده می باشد که توسط سیستم با طریخانه تأمین میشود وکلیه وسایل مشروحه بالا که دریک مکان نصب شوند تشکیل یک پست فشار قوی را می دهند که دراین جزوه سعی شده درحدامکان درمورد کلیه آنها بحث شود.

سیستم قدرت :

عبارتند است از: مجموعه مراکزتولید انتقال وتوزیع انرژی برق.

مراکزتولید انرژی برق بدلایل فنی واقتصادی درمکانهای خاصی احداث می گردند که معمولا" باشهرها وکارخانجات ومحل های مصرف برق فاصله زیادی دارند لذا ازطریق خطوط وپست ها ، برق تولیدی نیروگاهها رابه مراکز مصرف برق انتقال می دهند وازطریق شبکه توزیع دراختیار مشترکین ومصرف کنندگان قرار می دهند.

هرسیستم ازتعداد زیادی نیروگاه – خطوط وپستهای انتقال وتوزیع تشکیل می گردد که درهریک ازقسمتهای مذکور دستگا هها وتجهیزات فراوان ، مختلف ومتنوعی مستقر هستند که هرکدام کاری راانجام می دهند یانقشی رابرعهده دارند . بعد ازنیروگاه که انرژی برق راتولید می کند پست ها یا تبدیل گاهها مهمترین قسمت سیستم قدرت می باشند.

1- پست :

پست یا تبدیل گاه عبارت است از مجموعه دستگاهها وتجهیزاتی که درمدار سیستم قدرت قراردارند وکارانتقال یاتوزیع انرژی برق را انجام می دهند. مهمترین دستگاه موجود درهرپست ، دستگاه یادستگاه های ترانسفورماتور (مبد ل) میباشد.

چون ولتاژ خروجی ژنراتور حداکثر 20 کیلوولت می باشد برای انتقال آن به مراکز مصرف بایستی آنرا تاحد امکان افزایش دهند تا انتقال آن ممکن واقتصادی باشد.ودرمحل مصرف کاهش ولتاژ توسط دستگاه ( ترانسفورماتور) انجام می گیرد . که درمبحث ترانس درباره چگونگی این عمل بحث خواهیم کرد .

باتوجه به نقش وعملکرد ( پست ) در( سیستم قدرت) اهمیت بهره برداری ازآن معلوم می شود.

2- بهره برداری از پستهای برق :

بهره برداری ازهردستگاه یاسیستم ، اصول وقواعد خاصی دارد که آگاهی ازآنها برای بهره بردار آن لازم وضروری است وبه همین دلیل است که سازندگان دستگاه ها ، کاتولوگ ، دستورالعمل وراهنمای بهره برداری ونحوه کارواستفاده ازآنها راتهیه ودراختیار استفاده کنندگان قرار می دهند.

برهمین اساس پست های برق نیزبرای تک تک دستگاه ها ومجموعه دستگاهها وتجهیزات مستقردرآنها دارای اصول وضوابط ویژه بهره برداری میباشند . چون بهره برداری ازپست تابع بهره برداری ازسیستم قدرت می باشند.

بهره بردار کسی است که کاربهره برداری ازیک دستگاه یاسیستم رابرعهده دارد .

شرط لازم برای بهره برداری ازهردستگاه علاوه برصلاحیت ، شایستگی وتوانایی فردی ، شناخت دستگاه واطلاع ازاصول وضوابط بهره برداری ازآن دستگاه است .

بهره بردار پست کسی است که مسئولیت بهره برداری از کلیه دستگاهها وتجهیزات مستقر درپست را برعهده گرفته است . این شخص برای آنکه بتواند درکار خودموفق باشد بایستی ازوظایف ومسئولیتهای خود دربهره برداری آشنا باشد. بعضی این وظایف عبارتند از:

1- باصنعت برق وقسمتهای مختلف ( تولید- انتقال وتوزیع ) سیستم قدرت آشنایی داشته باشد.

2- دستگاهها وتجهیزات مستقر رابشناسد وعلت وجود وکارهریک رابداند.

3- باسیستم های کنترل، فرمان ، حفاظت واندازه گیری پست آشنا باشد.

4- با اصول وضوابط بهره برداری یکایک ومجموعه تجهیزات پست آشنا باشد.

5- هرپست جزئی ازسیستم قدرت است لذا بهره برداری ازآن نیز تابع بهره برداری سیستم قدرت است بنابراین بهره بردار پست بایستی بادرنظر گرفتن اصل فوق ، کار بهره برداری پست راانجام دهد.

6- حالت عادی وغیر عادی دستگاهها راتشخیص دهد.

7- هنگام بروز حادثه درسیستم تحت بهره برداریش بتواند باتصمیم گیری صحیح وسریع اقدامات وعملیات لازم را جهت جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاهها به عمل آورد.

8- پس ازرفع اشکال وحادثه بتوانند سیستم رابه حالت عادی برگرداند.

9- توانایی وصلاحیت خویش رادرانجام مانور وعملیات قطع ووصل ، خارج کردن وبحالت عادی درآوردن سیستم رانشان دهد.

10- موقعیت پست تحت بهره برداری خودرادرشبکه سراسری برق ونحوه ارتباط الکتریکی آن راباسایر پستها ونیروگاهها بداند.

11- ازوضعیت خطوط ورودی وخروجی پست ، مبدأ ، مقصد، ومشخصات دیگر آنها اطلاع داشته باشد.

12- درهنگام شیفت وحضور درپست ، خودرا درحالت آماده باش بداند وهر لحظه منتظر پیام ودرخواستی دررابطه با وضعیت خطوط ، ترانسها و... ازجانب مسئولین ودیسپاچینگ باشد.

13-احساس مسئولیت جدی ودلسوزی دربهره برداری ونگهداری ازتجهیزات پست.

شرح وظایف اپراتور:

اپراتورپستهای 230 کیلوولت

- تحویل گرفتن پست ازاپراتور قبلی طبق مندرجات دفترگزارش وبررسی وقایع درساعات عدم حضور درپست .

- همکاری با اپراتورشیفت درزمینه تهیه آمارهای بهره برداری ونظارت برکار اکیپ های مراجعه کننده به پست تحت پوشش .

- بازدید متناوب از محوطه وتأسیسات ، تجهیزات وساختمان پست وگزارش هرگونه معایب احتمالی به سرپرست مربوطه طبق رویه های اجرا وتکمیل فرم های بازدید روزانه ماهیانه وفرمهای گزارش اشکالات پست .

- گزارش دقیق حوادث مربوطه به شبکه وتکمیل فرمهای مخصوص وتسلیم آن به سرپرست مربوطه .

- انجام مانوراضطراری طبق دستورمرکز کنترل درصورت عدم حضور اپراتور مسئول دراطاق فرمان.

- یادداشت ارقام کنتورها درساعات مقرره ومحاسبه انرژی مربوطه.

- تکمیل دفتر کارت آمپر درمدت شیفت .

- کنترل انجام برنامه بازدید وتعمیرات پیشگیرانه .

- انجام مانور طبق دستور اپراتور شیفت .

- رعایت اصول کیفی درانجام وظایف ومسئولیتهای محوله بمنظورپاسخگویی به نیازمندیهای نظام کیفیت .

- انجام سایرامور ارجاعی مرتبط باشرح وظایف.

الف : وظایف اپراتور شبکار.

1- مطالعه دقیق موارد ثبت شده دردفتر گزارش روزانه ( جهت آگاهی ازوضعیت کلی پست ، تجهیزات ، خطوط منشعب از پست وسایردستگاههای موجود درپست ) قبل ازامضاء دفتر گزارش روزانه وترک اپراتور روزانه وترک اپرتور شیفت قبل.

2- بازدید از تجهیزات سوئیچ یارد،خطوط منشعب ازپست ، اطاق فرمان ، اطاق باطری شارژرها ، کمپرسورها ، منابع فشرده و... ثبت وضیعیت کلی آنها دردفتر گزارش روزانه .

توجه :

درهرشیفت حداقل دوبار (یکبارپس ازتحویل گرفتن شیفت ویکبارقبل ازپایان شیفت ) بایستی ازکلیه قسمتهای فوق الذکر بازدید ونتیجه کلی آن وساعت دقیق بازدید دفتر گزارش روزانه ثبت گردد.

3- بازدید مستمر ازتجهیزات ودستگاههایی که بمراقبت ویژه نیاز دارند وثبت وضعیت آنها دردفتر گزارش روزانه.

4- ثبت وضعیت تجهیزات وخطوطی که بدستور مرکز کنترل ازمدار خارج ویا درمدار قرار میگیرند.

5- ثبت قطعی ها وخروج تجهیزات یا خطوط منشعب ازپست که بوسیله رله های حفاظتی ( به طوراتوماتیک ) ازمدارخارج می گردند. واپراتور بایستی درضمن اطلاع بمرکز کنترل، نام، شماره، ولتاژ وساعت دقیق قطع خط یاکلید (بریکر) یا ترانسفورماتورراهمراه بارله های عملکرد ه بطور کامل دردفتر گزارش روزانه ثبت نماید.

6- ثبت وقایع وحوادث دردفتر گزارش روزانه .

توجه :

( هرگاه یکی ازتجهیزات ویادستگاهها ی نصب شده درپست صدمه ببیند، اپراتور بایستی سریعا" نام ، شماره وولتاژ دستگاه صدمه دیده ، رله های حفاظتی عملکرد ه ومشاهدات خودرا بمرکز کنترل اطلاع دهد وپس ازایزوله کردن قسمتهای صدمه دیده واطمینان رازادامه کارسایر تجهیزات ، نسبت به ثبت دقیق حادثه وعلت آن دردفتر گزارش روزانه اقدام نماید. اپراتور همچنین موظف است پس از پایان شیفت کاغذهای ثبات ( Recorders ) رابه مسئول پست ( یا اپراتور روزکار) تحویل دهد تاهمراه گزارش حادثه برای واحدهای ذیرربط ارسال گردد.)

توجه :

( یک کپی ازگزارش کامل حادثه وکاغذهای ثبات درمحل پست ودرزونکن مخصوص ( وقایع وحوادث پست ) نگهداری گردد.)

7- پرکردن کارت آمپرها.

8- ثبت ورود وخروج افراد ازپست .

وضعیت کلی آنها دردفتر گزارش روزانه . (قبل ازتحویل شیفت )

ب : وظایف اپراتور روزکا ر.

اپراتورروزکاربایستی علاوه برانجام اقدامات ذکرشده درردیف های 1 الی 9 فوق الذکر ( که بعنوان وظایف اپراتور شب کارقید گردید.) نسبت به انجام موارد ذیل نیز اقدام نماید.

1-پرکردن فرمهای بازدید روزانه .

2-پرکردن فرمهای بازدید ماهیانه .

3-پیگیری برطرف کردن نواقص موجود درپست .

4-گزارش اشکالات ،عیوب وحوادث پیش آمده به مسئول یاسرپرست بهره برداری.

5-گزارش اشکالات ونواقص که دربازدید های روزانه – هفتگی وماهیانه مشاهده می شود ، به مسئول یاسرپرست بهره برداری وپیگیری جهت برطرف کردن آنها.

6-انجام وظائف مسئول پست درزمان نبودن وی ویادرپستهائی که قاقد مسئول می باشد.

7-پرکردن کارت آمپرها.

8-ثبت ورود وخروج افراد ازپست.

9-بازدید نهایی از تجهیزات سوئیچ یارد، خطوط منشعب ، اطاق رله ،... وثبت وضعیت آنها دردفتر گزارش روزانه.

توجه:

( چنانچه پست دارای مسئول باشد ، گزارش اشکالات ، عیوب وحوادث پیش آمده ، همچنین پیگیری برطرف کردن نواقص ویا سرویس تجهیزات موجود درپست می بایستی توسط اپراتور روزکاروازطریق مسئول پست انجام گر

گزارش کار آموزی شرکت برقوظایف اپراتور شبکارفلسفه وجود پستهای فشار قوی

گزارش کار آموزی شرکت ایران پولین

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 2371353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	189 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	171

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شرکت ایران پوپلین 1

کنترل پارچه های خام 4

مشخصات پارچه های تولید شده درکارخانه 5

مقدمات تکمیل

پرزسوزی 6

سفیدگری بزرگ 11

سفیدگری کوچک 16

شستشو 17

اهارگیری 20

پخت 27

سفیدگری 29

سفیدبرفی 31

مرسریزاسیون 36

ماشین مرسریزه 40

کریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه 42

چاپ

شابلون سازی 45

ماشینهای چاپ

ماشین چاپ روتاری اشتورک 60

ماشین چاپ روتاری زیمر 66

ماشین فیکسه 71

رنگسازی 75

فهرست مطالب

عنوان صفحه

ماشینهای رنگرزی موجود درسالن

ماشین رنگرزی ترموزول 82

پد- استیم 87

دستگاه شستشوی نهایی 95

تکمیل نهایی

کندانس 98

کالندر 99

ماشین خارزنی 101

ماشین سانفوریزه 106

استنتر 109

نرم کن 119

پرکن 120

ازمایشگاه چاپ

چاپ پیگمنت 122

چاپ راکتیو 126

چاپ دیسپرس- راکتیو 126

چاپ برداشت 127

ازمایشگاه رنگرزی

رنگرزی راکتیو 128

رنگرزی دیسپرس – راکتیو 131

رنگرزی دیسپرس- خمی 133

رنگرزی دیسپرس-گوگردی 134

اسکلت گیری 136

فهرست مطالب

عنوان صفحه

رنگرزی پیگمنت 137

رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) 138

ازمایشگاه تکمیل

نرم کن کاتیونی 140

نرم کن سیلیکونی 140

سفیدبرفی 141

ضداب 141

تست ها 143

ضمائم

تاریخچه شرکت ایران پولین :

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.

سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .

در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0

فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :

تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.

علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .

با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.

در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:

1. 500 نفر دیپلم
2. 30-040 نفر فوق دیپلم
3. 30نفر لیسانس
4. 2 نفر فوق لیسانس
5. 150 نفر سیکل
6. 1 نفر دکتر

کنترل پارچه های خام :

استانداردهای کیفیت ایران پوپلین:

استاندارد: توزیع امتیازات منفی و درجه بندی پارچه خام در سالن کنترل محصولات خام .

تاریخ تایید مدیر بخش: 30/3/83

انواع پارچه	شماره کالیته	درجه 1	درجه 2	درجه 3	خط یودی	گره پا مخملی	قفسه	سایه	کوبیدگی	زیرو رو زدگی	خط تمپل	خط شانه	خط تاری	کناره خراب	روغنی
لباسی	6515 6502 6404 و سایر کاتیله ها	12 امتیاز	16 امتیاز	بیش از 16 امیتاز	2 3	2 3	2 3	1 2	1 2	1 2	1 2	2 3	2 3	2 -	1 2
پولیلن پیراهنی	B5025 B 6063 و سایر کاتیله ها	12	16	بیش از 16	1 2	1 2	1 2	1	1	1	1	1 2	1 2	1	1 2
پرده ای	5046 6062 و سایر کاتیله ها	12	16	بیش از 16	1 2	2 3	2 3	1 2	1 2	1 2	2	2	1 2	2	1 2
ملحفه ای	5020 A1047 5003 و سایر کاتیله ها	12	16	بیش از 16	12	12	12	1	1	1	1	12	12	2	12

مشخصات پارچه های تولید شده در کارخانه:

کالیته پارچه های مصرفی در هر کارخانه ایی که مجموعه ای از اعداد و حروف است که مشخص کننده یکسری خصوصیات پارچه می باشد ، طبق قرار دادهایی بیان می شود . این علایم به صورت عددی 4 رقمی که همراه با حروف انگلیسی یا فارسی می باشد .

مثلاً :

سمت راست عدد چهار رقمی رقم اول از سمت چپ

پارچه های عریض ....A/ پنبه ای ..........1

پارچه های عریض ....B/ ویسکوز.........2

با نخ Open end.....O/ پلی استر........3

که برای سفید برفی به کار می رود پلی استر .......4

با نخ پود رینگی ........R/ پنبه – پلی استر....5

برای سفید برفی استفاده نمی شود ویسکوز – پلی استر ...6

عمدتاً این کارخانه از کاتیله های زیر استفاده می کند:

لباسی 6502- 6510

پیراهنی 6063- 6400

پرده ای 6062 - 5046

ملحفه ای 1047- 1044

مقدمات تکمیل:

تمام پارچه های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری نا خالصی و عیوب می باشند لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیلی اصلی آن را تحت عملیات مقدمات تکمیلی قرار داد که مقدمات تکمیل در این کارخانه شامل پرز سوزی ، آهار گیری ، شستشو ، پخت، سفید گری ، مرسریزه کردن می باشد.

مراحل مقدماتی سالن:

پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:

1- پرز سوزی Singeing :

هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :

1. زیر دست نا مناسب.
2. مات شدن پارچه.
3. نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
4. مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.

این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .

تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :

- برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .

- اگر پارچه 100% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده می کنیم.

- اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت145 استفاده می کنیم .

این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی 4 غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .

اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.

بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.

تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .

شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .

نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).

اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.

- هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .

- پارچه های پلی استری و فیلا منتی پرز سوزی ندارند.

- بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.

عیوب مشاهده شده در پارچه:

1. نا یکنواختی طولی و عرضی .
2. تخریب حرارتی لیف.

علت عیوب فوق:

1. نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
2. نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .
3. نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.
4. نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.
5. نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.
6. نا یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.

علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:

1. ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
2. روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
3. توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.

دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :

سفید گری بزرگ

این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای 2 قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.

اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است

دمای بخار درون steamer , 103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .

در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و .... با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم 110ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و..... این حجم و درصدش باید ثابت بماند.

قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید 20 باشد .

اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :

- که اگر مشکل بسیار حاد باشد خود ماشین به طور خود به خود stop می کند ولی اگر بسیار حاد نباشد خبر می دهد و اپرا تور برای رفع مشکل ، ماشین را stop می کند . البته در صفحه مانیتور در هر لحظه می توان تمام اطلاعات از جمله تنش موجود در دان سرها و غلظت حوضچه و...... را مشاهده نمود.

اگر دان سرها شل باشند پارچه به دور غلتک ها می پیچد و مشکل ساز است . در قسمت آهار گیری دان سر که پس از مخزن محلول آهار گیری وجود دارد بسیار مهم است زیرا اگر نباشد ممکن است پارچه را از غلتک فولاد بکشد و پارچه سر بخورد و خراب شود. فشار تمام غلتک ها اتوماتیک می باشد . قبل از steamer یک پیش گر مکن هم وجود دارد تا از شوک حرارتی جلوگیری کند. Steamerهمانطور که گفته شد پارچه به صورت u-box می ریزد و وقتی روی غلتک های conveyor بریزد به طرف جلو رانده می شود که این حرکت توسط زنجیری که به موتور وصل است انجام می شود و سرعت این حرکت در اختیار خودمان می باشد.

حدود 1000 متر پارچه روی کنوایر قرار می گیرد . مثلاً برای سفید گری پارچه به مدت 20min و با سرعت 70m/ min در Steamer حرکت می کند که نشان می دهد درون استمر 1400 متر پارچه باقی می ماند البته گاهی برای بعضی پارچه ها که حساس هستند مثل پلی استر نباید پارچه روی کنوایر بریزد چون روی پارچه شکستگی ایجاد می شود یا سایه می افتد که در رنگ رزی خودش را نشان می دهد.

بنابراین پارچه را از حالت conveyor به حالت line در می آوریم و این امر توسط یک دگمه در سیستم کامپیوتری امکان پذیر می باشد. همچنین مقدار ریزش پارچه درون Steamer به صورت در صد 100-20 قابل تنظیم است و حدود آهار گیری پارچه 6502 بدون کنوایر به صورت line است و حدود 3دقیقه و 45 ثانیه درون بخار اشباع 1030 سانتی گراد باقی می ماند. سرعت ورودی و خروجی 25m/min است وپارچه 2min در شستشو 2min در سیلندر های خشک کن باقی می ماند ، دمای حمام آهار گیری هم 50 سانتی گراد است . بعد از Steamer ، حوضچه های شستشو وجود دارد که شامل سه حوضچه می باشد که به صورت شیبدار قرار دارند که آخرین حوضچه در بالاترین وضعیت قرار دارد. و آب از آنجا وارد می شود یعنی در آخرین مرحله شستشوی پارچه ، تمیز ترین آب هم وجود دارد و اولین حوضچه کثیف ترین آب را دارا می باشد. که از همان جا نیز آب خارج می شود. بعد از هر حوضچه فولادی وجود دارد که آب اضافی گرفته می شود.

پس از شستشو ph پارچه باید حدود خنثی باشد دمای حوضچه ها باید جوش باشد اما در این ماشین ها چون گریسکاری نشده و اگر دما بالا برود روغن ها وارد حوضچه می شود و پارچه کثیف می شود. در تنظیمات توسط سیستم کامپیوتری می توان طوری تنظیم نمود که فقط یک موتور کار کند یا دور چرخش موتور عکس شود.... و همه اینها در حین کار نیاز می شود. مثلاً وقتی غلتک 18 و 19 کار نکند مجبوریم دور موتور آنها را بیشتر کنیم تا جبران غلتک 17 را بکند. یا پارچه حول یک غلتک بپیچد باید دور موتور را برعکس نمود تا پارچه رها شود. از ماشین سفید گری فقط برای شستشو هم می توان استفاده کرد یعنی قسمت آهار گیری را جدا کنیم و فقط از قسمت سفید گری استفاده کنیم و از همان جا تغذیه انجام شود و محلول شستشو را درون im pacta بریزیم و در غلتک های خشک کن پارچه را خشک نمود . در سفید گری بزرگ برای سفید برفی پارچه از uv tex استفاده می کنیم برای این کار در مخزن سوم در قسمت شستشوی سفید دگری بزرگ ورودی آب را می بندند و محلول سفید برفی به صورت تزریقی استفاده می شود . که ابتدا حمام را از محلول پر کرده سپس از مخزن محلول که در کنار حوضچه قرار داده اند و طوری تنظیم کرده اند تا همیشه gr/lit محلول ثابت بماند از طریق لوله ای که در امتداد خود سوراخها ی ریزی دارد این محلول وارد حوضچه سوم می شود تا در آخرین مرحله uvtex افزوده شود و بدون شستشو فقط خشک شود و برای شستشو آب در حوضچه وارد و از حوضچه اول خارج می شود . فشار فولارد بعد از حوضچه اول و سوم 10 و بعد از حوضچه دوم 15 می باشد. و این به دلیل این می باشد تا پارچه آّ کمتری با خود وارد حوضچه سوم کند و چون یک سفید گری مجدد می باشد سرعت coveyor را بیشتر می کنند تا پارچه زمان کمتری در steamer بماند و آسیب کمتری ببیند.

در ماشین سفید گری بزرگ عملیات پخت هم صورت می گیرد .غلتک ها پس از پخت کثیف می شوند و باید تمیز شوند به همین دلیل از اسید نیتریک 60kg در 500lit آب (حدود 6%) در دو حوضچه قبلاز steamer در ماشین قدیم و بعد از steamer آن و در حوضچه بعد از steamer ماشین جدید استفاده می شود که پارچه آستری در ماشین حرکت می کند و به این ترتیب با آغشته شدن به مواد غلتک ها تمیز می شوند( راه خروج مواد از حوضچه ها بسته است.) . کمی بخار را باز می کنند تا کمی گرم شود و با بالا رفتن بومه غلتک ها بهتر تمیز شوند البته باید دقت کنیم تا آستری از بین نرود و بعد از آن آستری در سیلندرها خیلی بالاتر رود آستری از بین می رود.

در مرحله دوم آستری از ماشین رد می شود ، ماشین با آب شسته می شود و این با پارچه در خشک کن های کاملاً خشک می شوند. اگر قبل از عملیات آهار گیری ، در ماشین سفید گری انجام شده باشد دستگاه باید با اسید نیتریک شسته شود تا ph آهار گیری به خنثی برسد. البته برای شستشوی ماشین که هر دو هفته یا دو هفته یک بار انجام می شود برای رسوب زدایی نیز از اسید نیتریک استفاده می شود (به همان ترتیب بالا ).

سفید گری کوچک

این ماشین مانند سفید گری بزرگ می باشد تنها برای پارچه های با عرض کم استفاده می شود و عملیات شستشو ، آهار گیری ، پخت ، سفید گری و سفید برفی درون آن انجام می شود که همگی بسته به کاتلیه و نوع و جنس پارچه و سفارش مشتری و عملیات بعدی متغییر می باشد. ماشین 14 موتور دارد 14 دان سر دارد که دان سر ها باید تنظیم باشد و گرنه دستگاه stop می کند.

استاندارد این است که دان سرهای 20 باشد ولی 5-10 بالا یا پایین باشد مشکلی ندارد و کار ادامه می یابد . در اینجا هم درون steamer پارچه به 2 صورت line,,Conveyor می تواند عبور کند و تنظیم سرعت های دستگاه بسته به این حالتها متفاوت است یعنی اگر line باشد با یک دگمه محل ماشین کنترل می شود و سرعت قسمت اول و آخر با هم تنظیم میشود . اما در حالت conveyor از هم مجزا می باشد . البته باید بدانیم که همه مو تورها دارای dancer نمی باشد مثلاً موتورهایی در steamer وجود دارند که دان سر ندارند. یک غلتک در استیمر و جود دارد که وقتی در حالت line می باشد این غلتک بالا است و هنگامی که در حالت conveyor می باشد این غلتک پایین می رود تا پارچه از روی غلتک و غلتک های افقی عبور کند و این غلتک توسط یک جک جا به جا می شود. در حالت کنوایر جک پائین است و با غلتک های کناری تشکیل یک سطح مسطح را می دهد. با توجه به نوع پارچه می توان دان سرها را تنظیم نمود. دمای سیلندرهای خشک کن که بخار داغ می شوند ثابت است بنابراین برای پارچه های کلفت تر به نیاز به زمان بیشتری می باشد و باید سرعت را کم نمود اگر دانسرها شل باشد پارچه به دور غلتک می پیچد و اگر سفت باشد پارچه کشیده و پاره می شود و در هر صورت stop است. سفید برفی نیز در این ماشین انجام می گیرد.

در قدیم uvtex را در همان مخزنی که H₂O₂ می ریختند، مخلوط می کردند اما دیدند به خاطر شستشوی که پس از آن در حوضچه ها انجام می شود از اثر آن کم می شود بنابراین در حال حاضر در حوضچه سوم به جای آب از uvtex استفاده می شود و در حوضچه قبلی با آب انجام می شود و طریقه پر کردن مخزن مانند سفید گری بزرگ است .

عملیاتی که در سفید گری بزرگ و کوچک می تواند انجام شود به صورت زیر می باشد:

1. شستشو
2. آهار گیری
3. پخت
4. سفید گری
5. سفید برفی

2- شستشو Scouring

این عملیات مقدماتی معمولاً بر روی پارچه هایی که خیلی کثیف و دارای لکه های چربی باشد . به صورت یک مرحله مجزا انجام می شود عمل شستشو اولین تکمیل مرطوب می باشد و به منظور بر طرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای ریسندگی و کثافات و ناخالصیهای قابل حل در محلولهای شستشو انجام می گیرد علاوه بر از بین رفتن ناخالصیها ساختمان بافت پارچه متراکم تر شده و ابعاد آن کاهش پیدا کرده وزیر دست آن تغییر پیدا میکند .

با وجود اینکه برای تمیز کردن و از بین بردن مواد خارجی و کثافات از روی پارچه یک شستشوی مناسب لازم و ضروری می باشد ولی باید دقت کرد که در اثر شستشو خساراتی به پارچه چه از نظر استحکام و چه از نظر خواص ظاهری مانند رنگ زیر دست و غیره وارد نشود. بعضی مواقع ممکن است برای بر طرف کردن کثافات سنگین و زیاد احتیاج به شستشوهای طولانی و قوی باشد که در نتیجه آثار نا مطلوبی در خواص پارچه ایجاد خواهد شد.

عملیات شستشو عبارت است از عمل کالا با پاک کننده های مناسب همراه با مواد قلیایی و یا در غیاب مواد قلیایی . هر گاه صابون در عملیات شستشو مورد مصرف قرار گیرد احتیاج به آب نرم می باشد ولی برای پاک کننده های مصنوعی چگونگی سختی آب اهمیت ندارد.

هدف از شستشوی پارچه:

1. برطرف کردن آلودگیهای موضعی و کلی مانند روغنهای ریسندگی – آهار – گرد و غبار
2. برطرف کردن لکه های مخصوص و استثنایی.
3. اصلاح سفیدی پارچه و شفافیت رنگ الیاف آن .
4. حفظ و اصلاح مشخصات اصلی لیف در پارچه.

از آنجا که پارچه های پنبه ای مرحله پخت یا آهار گیری آنها همراه با صابون انجام می شود دیگر مرحله شستشو به صورت مجزا ندارد برای پارچه های پلی استر- ویسکوز از آنجایی که نیاز به پخت ندارند و عملیات آهار گیری آنها وقتی صورت می گیرد که بعد از انجام تست ید آهار زیادی را نشان دهد و یا اگر پارچه باید رنگرزی یا چاپ راکتیو شود و نیاز به آهار گیری باشد ، فقط با یک شستشوی با صابون عملیات مقدماتی روی پارچه انجام می شود مگر اینکه با توجه به نوع سفارش مشتری احتیاج به سفید گری یا سفید برفی و ..... باشد.

در مرحله شستشو معمولاً از صابونی استفاده می شود که نا نیونیک باشد تا در مراحل دیگر مشکلاتی ایجاد ننماید .

نسخه شستشو در سالن :

دیاداوین 2 Gr/lit EWNO1

گرسکوئیت 1 Gr/lit HRO

از آنجایی که در کارخانه از آب چاه استفاده می شود ، در نتیجه آب دارای سختی می باشد ، که تصفیه خانه ایران پولین با توجه به آزمایشات تست سختی آب که در آزمایشگاه رنگرزی انجام می شود و باید به طور نرمال 2 قطره باشد . سختی آب را بر طرف کرده ولی برای اطمینان از عملیات از سختی گیر گر سکوئیت استفاده می کنند.

نسخه شستشو اگر پارچه دارای لکه های روغنی باشد:

صابون لکه بر 2Gr/lit

گرسکوئیت HRO 1Gr/lit

نسخه شستشو وقتی که بعد از آزمایش عنوان PH آن از 7 یا 8 بالا تر باشد:

دیاداوین 2 Gr/lit EWNO1

گرسکوئیت 1 Gr/lit HRO

اسید استیک 1 Gr/lit

نکته: معمولاً برای پارچه های پلی استر از 1 Gr/lit صابون استفاده می کنند و برای پارچه های پنبه ای که معمولاً کثیف تر هستند از 2 Gr/lit صابون.

در شستشوی مقدماتی و همچنین پخت از صابون دیاداوین EWNO1 و برای شستشوی بعد از رنگرزی و چاپ از صابون 110 استفاده می کنند که هر دو از نظر یونی بدون بار و نانیونیک بوده تا در مراحل بعدی مشکلات حاصل از نوع بار بوجود نیاید.

در هنگام شستشو معمولاً به بخار اشباع نیازی نیست و بخار steamer را قطع می کنند

نکته : برخی پارچه های PV برای شناسایی یک فاز از مخلوط ، در هنگام بافندگی رنگ " تینت" اضافه می کنند، این رنگها با یک شستشوی معمولی از بین می رود.

3- آهار گیری Desiring

قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است آهار نخ تار پارچه به اندازه کافی برطرف شود تا در مراحل شستشو ، سفید گری و رنگرزی یا چاپ مزاحمت و نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد تکمیل و رنگ را به خود جذب نکند.

آهار نشاسته به راحتی از کالای سلولزی بر طرف نمی شود اما اغلب آهار هایی که برای الیاف مصنوعی به کار می روند ، به علت حلالیت خوب آنها در آب ، به سهولت با محلول صابون و قلیایی بر طرف می شوند. همچنین قسمتی از آهار نشاسته درشت و در محیط قلیایی تجزیه می شود و تولید محیط احیاء کننده می کند که این محیط رنگهای نخ کالا را ( در مورد کالا هایی که با نخ های رنگی بافته می شود). احیاء کرده کرده و زائل می سازد . برای جلوگیری از عمل احیاء شدن رنگ کالا لازم است به حمام شستشو مواد اکسید کننده کافی اضافه کرد.

روشهای آهار گیری آهار نشاسته

برطرف کردن آهار نشاسته با یکی از چهار روش زیر ممکن می باشد :

1. آهار گیری با اسید Acid- steeping off Grey scouring
2. آهار گیری با روش تخمیر Rot steeping
3. آهار گیری با اکسید کننده ها Oxidizing agertls
4. آهار گیری با آنزیم Treat tment with Ensymes

در کارخانه ایران پو لیسن آهار های به کار رفته بر روی نخ های پنبه ای و پلی استری و ویسکوزی بیشتر از نوع نشاسته ، PVA ( پلی ونیسل الکل) و یا اگر یلیکی می باشند .

پلیمر لیف پلی استر حاوی گروه های فعال نمی باشد و با مواد آهار اتصال شیمیایی تشکیل نمی دهد ، لذا با استفاده از مواد Plasticizer مناسب که قابلیت تشکیل اتصال و اندرواس را دارد می توان موجب اتصال آهار به لیف گردد. مناسب ترین مواد پلاستیکی سایز ر از انواع پلی سرهای و نیسلی مثل پلی ونیسل الکل pva است .

برای آهار دادن نخ های ویسکوز ریون نیز می توان از pva استفاده کرد . قسمت اعظم نخ های پنبه ای و همچنین ویسکوزریون را می توان با آهار نشاسته طبیعی آهار داد. برای برطرف کردن آهار نشاسته لازم است آن را به محصولات قابل حل در آب تجزیه کرد.

باید در هنگام آهار گیری ، الیاف را از نقطه نظر نوع آهار به کار رفته در آنها مورد ارزیابی قرار دارد:

• هر گاه نخ های پلی استر بوسیله پلی ونسیل الکل و یا پلی اکریکتی اسید اسید آهار زده شده باشند به سهولت آهار گیری می شوند.
• در صورتی که جهت آهار دادن آنها از مخلوط آهار نشاسته پلی ونیسل الکل استفاده شود عمل آهار گیری باید مانند آهار گیری نشاسته خالص انجام گیرد.
• آهار گیری نشاسته به روشهای مختلفی انجام می شود که در کارخانه ایران پولین تنها آهار گیری با آنزیم صورت می گیرد.

آهار گیری با آنزیم :

یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود 000/100) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.

آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:

1- آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

2- آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.

آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.

نکته:

آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.

هرچه پایداری حرارتی (heat stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از 100 درجه در عملیات به کار می رود.

اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های 130 – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.

نکته:

عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .

اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.

تست آهار گیری :

با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:

قبل از آهار گیری .......................لکه های قهوه ای تیره.

بعد از آهار گیری .......................لکه های زرد روشن

اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.

نسخه آهار گیری در سالن:

آنزیم آمیلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دیاداوین 1-2 gr/lit

اسید استیک به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./5 cc/lit)

دما 70 – 103

PH 6-7

زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ′5′ - 20

نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :

آنزیم 7 gr/lit KI 200

صابون دیاداوین 2 gr/lit EWN – 01

درمزور به حجم 1 Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا 20 دقیقه در دمای 70 درجه حرارت می دهیم .

گزارش کار آموزی شرکت ایران پولینماشینهای رنگرزی موجود درسالننرم کن کاتیونی