کارآموزی در شرکت ذوب فلزات ایمن کار (فرد)

آلومینیم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد (1S2)(2S2)(2P6)(3S2)(3P1)

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه

مشخصات فیزیکی 1

مشخصات ریخته گری ذوب 2

تقسیم بندی آلیاژها 3

آلیاژسازها (Hardeners) 7

کنترل ترکیب 10

برگشتی ها و قراضه ها 12

گاززدایی Degassing 17

اکسیژن زدایی 20

احیاء کننده ها 21

فلاسک های گازی 23

تصویه : فیلتر کردن 25

جوانه زاها Grainrefiners 27

آلومینیوم مس 33

تولید آلیاژ 36

آلومینیوم – سیلیسیم 37

تولید آلیاژ 38

ماهیچه 40

- قسمت ماهیچه سازی 42

- قسمت ریخته گری 43

-سالن ویبراسیون 45

-مراحل سنگ زنی و تراشکاری 46

-تست عملیات حرارتی 46

-کوره aging 47

-قسمت کنترل 48

-مرحله شستشو 50

مشخصات فیزیکی

آلومینیم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد :

(1S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1)

که در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیم در نظر گرفت .

آلومینیم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است و جرم اتمی آن در اندازه گیری های فیزیکی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است . شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتی گراد برابر 42885/1 آنگسترم و شعاع یونی آن از طریق روش گلداسمیت برابر A57/0 بدست آمده است که در ساختمان FCC و بدون هیچ گونه تغییر شکل آلوتروپیکی متبلور می شود .

مهمترین آلیاژ های صنعتی و تجارتی آلومینیم عبارت از آلیاژ های این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و یا آلیاژ های توام این دو گروه است .

(Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg)

سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و12 همسایه های اصلی آلومینیم می باشند و بسیاری از کاربرد های تکنولوژیکی آلومینیم بر اساس چنین همسایگی استوار است .

ثابت کریستالی آلومینیم A0414/4 = a و مطابق شرایط فیزیکی قطر اتمی آن 8577/2 = dAl می باشد . بدیهی است حلالیت آلومینیم به نسبت زیادی به قطر اتمی بستگی دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژی فیزیکی بیان می گردد ، اختلاف قطر اتم های حلال و محلول نباید از 15 % تجاوز نماید ، در حالی که شکل ساختمانی و الکترون های مدار آخر نیز در این حلالیت بی تاثیر نیستند .

مشخصات ریخته گری و ذوب

آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .

تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند .

آلیاژ های ریختگی آلومینیم که مورد بحث این پروژه نیز می باشند از طرق مختلف ریخته گری ( ماسه ای ، پوسته ای ، فلزی و تحت فشار )شکل می گیرنند و مستقیماً و یا بعد از عملیات حرارتی ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده می شوند .

در مورد آلومینیم و سایر آلیاژ ها کشور های مختلف استاندارد های متفاوتی به کار می برند که مشخصه درجه خلوص و یا میزان نا خالصی ها و سایر ترکیبات آلیاژ می باشد . استاندارد آلیاژ های آلومینیم علاوه بر مشخصه های ارقامی که در جداول 1 و 2 درج گردیده است به کمک رنگهای اصلی نیز آنجام می گیرد . نمونه چنین رنگهایی در استاندارد انگلیسی عبارت است از :

آلومینیم خالص رنگ سفید

آلومینیم ـ مس رنگ سبز

آلومینیم ـ منیزیم رنگ سیاه

آلومینیم ـ مس ـ نیکل رنگ قهوه ای

آلومینیم ـ روی ـ مس رنگ آبی

آلومینیم ـ سیلیسیم (منیزیم ) رنگ زرد

آلومینیم ـ سیلیسیم ( مس ) رنگ قرمز

در ایران متأسفانه هنوز استانداردی برای صنایع آلومینیم بکار نمی رود و به رابطه کارخانه با کشور های مختلف سیستم های متفاوت انگلیسی ، امریکایی ، بلژیکی و غیره بستگی دارد. مقایسه استاندارد های مختلف جهانی تقریباً مشکل و در مورد آلیاژ های ریختگی نیز با اندک تفاوت چنین مقایسه ای آمکان پذیر می باشد .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر که به نام های Temper Alloys و Master Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.

در بعضی موارد ودر صورت امکان از دو کوره ذوب استفاده می نمایند و بعد از ذوب دو عنصر ،آن ها را باهم مخلوت میکنند. این عمل در مورد اجسامی که تا 1100 درجه سانتی گراد نقطه ذوب دارند مقرون به صرفه است ولی در مورد عناصر با نقطه ذوب بالا عملا مشکلاتی را فراهم میکند.

در جریان ذوب وساخت الیاژ وتنظیم شارژ علاوه بر مشخصات ترکیبی الیاژ بایستی میزان اتلاف در جریان ذوب که به نوع کوره ،روش ذوب وروش تصفیه بستگی دارد ،مورد توجه قرار گیرد.

نقطه ذوب	ترکیب	نقطه ذوب	ترکیب
560 640 830 770 915 850 800 1020 1150	11 89 9 91 Al-Mg 11 89 9 91Al-Mn 25 75 11 89 9 91 20 80Al-Fe 50 50	660 620 1046 570 600 600 680 730 765	15-85 12-88Al-Si 50-50 50-50 45-55Al-Cu 3-97Al-Be 11-89 9-91Al-Ni 20-80

ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب آلیاژ ساز ها درآلومینیم

کنترل ترکیب

الیاژهای متعدد و متفاوت الومینیم هر یک به نوعی دارای ناخالصی های طبیعی هستند که در شمش های اولیه آنان موجود میباشد وعلاوه بر آن شارژ نا مناسب وعدم دقت در شارژ باعث بروز انواع نا خالصی ها در فلز مذاب میگردد.عناصر نا خالصی اغلب از حد حلالیت متجاوز هستند و به صورت فازهای فلزی وتر کیبات فلزی در قطعه ریخته شده ظاهرمی گردند .

ترکیبات بین فلزی همچنین تحت تا ثیر پدیده جدایش در مذاب حاصل میشوند که در عمل برای جلوگیری از این پدیده تنظیم شرایط ریخته گری و انجماد الزامی میگردد. بعضی از عناصر متشکله آلیاژ ماندد منیزیم ،برلیم ،سدیم و کلسیم در اثر حرارتهای محیط ذوب و وجود هوا اکسیده میگردند ودرصد اتلاف انان در مذاب افزایش می یابد،به خصوص اگر زمان نگاه داری مذاب در درجه حرارتهای بالا زیاد باشد از این رو ترکیب شیمیا یی الاژ تغییرات عمده خواهد داشت.از طرف دیگر عناصری مانند مس،آهن،کرم،نیکل،منگنز تمایل چندانی به اکسیده شدن ندارند ولی پدیده جدایش در حضور این عناصر با سهولت بیشتری انجام میگیرد،که برای جلو گیری از آن بهم زدن مذاب در طول ذوب و در زمان ریختن الزامی است(بدیهی است بهم زدن مذاب بایستی به گونه ای باشد تا اکسیده شدن مذاب را تشدید نکند).

در بسیاری موارد برای جلو گیری از اکسیداسیون مواد شارژ،آن ها را با فلاکس( Coveral Flux )پوشش می دهند.

در حالت کلی بایستی ترکیب دقیق مواد شارژ و درصد اتلافات کوره نسبت به هر یک از عناصر آلیاژی که به درجه حرارت ان نیز بستگی دارد،کاملا از طریق تجزیه وازمایش روشن گردد.در جدول 4 درصد تقریبی اتلافات عناصر مختلف بر حسب نوع شارژ و کوره مورد استفاده درج گردیده است.

برگشتی ها و قراضه های شمش های اولیه

جدول 4 درصد اتلاف عناصر مختلف در تحت شرایط نوع شارژ و کوره

کوره بوته ای	کوره شعله ای	کوره الکتریکی	کوره بوته ای	کوره شعله ای	کوره الکتریکی	عنصر
2-5/1 6-3 6-3 7-4 4-2 2-1 2-5/1 5/0 5/0 2-1 2-1 2-1	3-5/2 10-3 10-5 10-5 5-3 3-2 2-5/1 1-5/0 1-5/0 2-5/1 3-2 5/2-5/1	2-1 5-3 5-3 5-3 3-2 2-1 5/1-1 5/0 5/0 5/1-1 2-1 2-1	5/1-1 5/3-5/2 5/3-5/2 5/3-5/2 3-1 1-5/0 1-5/0 5/0 5/0 1-5/0 1-5/0 2-1	2-1 5-3 5-3 5-3 4-2 2-1 5/1-1 1-5/0 1-5/0 5/1-1 2-1 2-1	2/1-1 3-2 3-2 3-2 3-1 5/0 5/0 5/0 5/0 5/0 5/0 2-5/0	آلومینیم منیزیم برلیم سدیم روی منگنز قلع آهن نیکل سیلیسیم مس سرب

از جدول 4 نتیجه میگردد که علاوه بر نوع کوره اندازه قطعات وهم چنین چگونگی الاژ ان در میزان اتلافات مؤثر میباشد.در آزمایشات مؤلف در آلیاژ Al-Cu4-Mg1.5 که به صورت شمش و براده های ماشین شده انجام گرفت ، اثبات شده که میزان اتلاف ناشی از مراحل ذوب از 2% به 7% افزایش یافته است که قسمت اعظم این افزایش مربوط به اتلاف منیزیم والو مینیم بوده است.

آهن یکی از عناصری است که به سهولت از وسایل ذوب به الومینیم نفوظ میکند وبه همراه منگنز وکرم در صورت وجود،ترکیبات بین فلزی بسیار سخت تولید میکند وهمچنین همراه با مقادیر زیادی آلومینیم در ته بوته به صورت ته نشین (لجن)رسوب میکند. برای جلو گیری از این امر بایستی توجه داشت که هم واره رابطه زیر بر قرار باشد:

%Fe+3(%Cr)+2(%Mn)£1.9%

علاوه بر آن،اهن وسلیسیم به صورت a (Al-Fesi) و یا b باعث افزایش مقدار انقباض حجمی وانقباض پراکنده در سطح قطعه میگردند.

برای جلوگیری از تمام مراحل تر کیبی،بایستی الومینیم قبل از ریختن از نظر ترکیب شیمیا یی کنترل شود وچنان چه درصد یکی از عناصر زیاد تر از اندازه متعارف باشدبا افزودن آلومینیم خالص ویا آمیژان های مخصوص ترکیب ان را موازنه نمود.در آزمایشات کنترل ترکیبی معمولا مذاب را در یک قالب فلزی (کتابی)ریخته واز قسمت های مختلف ان نمونه برداری می کنند وهمچنین آزمایشات متا لو گرافی نیز می توانند در این امر از اهمیت خاصی بر خوردار باشند.حذف نا خالصی های فلزی بخصوص در مورد آلیاژ های ریخته گری و ذوب قراضه ها حایز اهمیت می باشد و همانگونه که در قسمت های این کتاب ذکر شده است عمده ترین آلیاژ های آلومینیم ، منیزیم، آهن ، سیلیسیم ، مس ، روی، منگنز ، کروم ، سرب ، تیتانیم ، زیرکنیم ، قلع ، سدیم و کلسیم می باشند که در عملیات ذوب برخی از آنها به کمک پدیده های شیمیایی و برخی بصورت عملیات فیزیکی حذف می شوند یا تقلیل می یابند .

کارآموزی در شرکت ذوب فلزات ایمن کار (فرد)تقسیم بندی آلیاژها

کارآموزی در نمایندگی مجاز سایپا

امروزه موتورهای خودروها و سیستمهای جانبی آن به صورت یک قوای محرکه پیچیده دائماً در حال تغییر،تحول و بهینه شدن می باشد در این راستای این تغییرات روشهای تست و عیب یابی موتور خودروها در حال تغییر و تحول می باشد و همین امر باعث بوجود ابزارهای جدیدی برای عیب یابی دقیق و متناسب با تکنولوژی روز موتورهای احتراقی داخلی می باشد یکی از مهمترین این ابزارها

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	12 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	18

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

سیستم جرقه پلاتینی 2

اتصالات مهم دستگاه اسکوپ 5

کلیدهای کنترلی دستگاه اسکوپ 6

تشریح الگوی ثانویه در سیستم جرقه پلاتینی 8

ناحیه آتش ثانویه 9

ناحیه میانی ثانویه 11

ناحیه دوال Dwellثانویه 12

ناحیه احتراق اولیه 14

ناحیه میانی اولیه 15

ناحیه دوال اولیه 16

کلیدهای عملیاتی و انتخاب حالت موج 18

مقدمه

امروزه موتورهای خودروها و سیستمهای جانبی آن به صورت یک قوای محرکه پیچیده دائماً در حال تغییر،تحول و بهینه شدن می باشد . در این راستای این تغییرات روشهای تست و عیب یابی موتور خودروها در حال تغییر و تحول می باشد و همین امر باعث بوجود ابزارهای جدیدی برای عیب یابی دقیق و متناسب با تکنولوژی روز موتورهای احتراقی داخلی می باشد . یکی از مهمترین این ابزارها دستگاه اسیلوسکوپ مخصوص خودرو (Automotive Lab Scope) می باشد .

اسکوپ تعمیرگاهی که عموماُ ((اسکوپ )) نامیده می شود در واقع یک ولتمتر عینی (Visual Voltmeter) می باشد ولی برخلاف ولتمترها که عقربه آنها به کندی حرکت می کند و مقدار ولتاژ را نشان می دهد اسکوپ مقادیر لحظه ای ولتاژ را روی لامپ تصویر به صورت منحنی گرافیکی نشان می دهد که به این منحنی الگو می گویند .

به عبارت دیگر اسکوپ وسیله ای است که تغییرات ولتاژ را بر حسب زمان نشان می دهد که محور افقی X آن جهت نمایش حرکت شفت دلکو بر حسب درجه یا درصد و یا نمایش زمان واقعی که بر حسب میلی ثانیه است ، می باشد .

برای این منظور به ترتیب به موارد زیر خواهیم پرداخت :

1- مرور مجدد بر سیستمهای جرقه و احتراق

2- عملکرد دستگاه اسکوپ

1- سیستم جرقه خودرو

قبل از پرداختن به روشهای استفاده از دستگاه اسکوپ ابتدا سیستم جرقه خودرو را مورد مطالعه قرار می دهیم .

سیستم جرقه پلاتینی

وظیفه سیستم جرقه ، احتراق مخلوط سوخت و هوا در سیلندر (محفظه احتراق) در زمان مناسب و در کلیه سرعتها و تحت شرایط مختلف بار (نیروی محرکه ) می باشد .

سیستمهای جرقه دارای دو مدار جداگانه بنام مدار اولیه و مدار ثانویه می باشند مدار اولیه (Primar) همان مدار ولتاژ پائین است . در این مدار جریان عبوری در کلیه اجزاء دارای ولتاژی تقریباً در حد ولتاژ باطری می باشند .

اجزاء این مدار عبارتند از :

1- باطری : تامین کننده انرژی راه اندازی موتور (Start)

2- سوئیچ : قطع و وصل کننده جریان به سیسستم جرقه

3- مقاومت بالاست (Ballast Resistor): کنترل جریان کویل . این مقاومت باعث کاهش ولتاژ کویل در سرعت پائین و افزایش آن در سرعتهای بالا می باشد (زمانی که نیاز به ولتاژ بالاتر می باشد ) .

4- مسیر مستقیم (BY Pass) : این مسیر فقط در زمان استارت استفاده می شود و باعث اتصال مستقیم کویل به باطری و ایجاد ولتاژ حداکثر در آن ، در زمان استارت می شود (حذف مقاومت بالاست ) .

5- سیسم پیچ اولیه کویل : در زمان که سوئیچ و دهنه پلاتین باز و بسته باشند ، جریان سیم پیچ بر قرار شده و باعث تبدیل انرژی الکترکی به میدان مغناطیسی قوی در هسته کویل می شود .

6- دهنه پلاتین : با چرخش شفت دلکو دهنه پلاتین باز و بسته شده به طوری که در زمان بسته شدن دهنه پلاتین ،جریان در سیم پیچ اولیه کویل برقرار می شود و باعث بوجود آمدن میدان مغناطیسی قوی در هسته کویل می گیردد . حال درست در لحظه باز شدن دهنه پلاتین جریان اولیه و متناظرآن میدان مغناطیسی به صورت ناگهانی قطع می گردد .این کاهش ناگهانی میدان مغناطیسی باعث بوجود آمدن ولتاژ بالایی (حدود 18000 ولت ) در دو سر سیم پیچ ثانویه می گردد .

7- فیوز دلکو (Condenser) : فیوز دلکو باعث کاهش جرقه در دهنه پلاتین و کمک به کاهش سریع میدان مغناطیسی در زمان باز شدن دهنه پلاتین و همچنین انتقال کامل انرژی کویل به ثانویه می گردد .

- مدار ثانویه که مدار ولتاژ بالا نیز نامیده می شود بر حسب نوع جرقه ولتاژهایی تا 35kv نیز ایجاد می کند . برای عملکرد صحیح بخش ثانویه عملکرد هر کدام از اجزاء زیر بسیار مهم می باشند.

8- سیم پیچ ثانویه کویل : ولتاژ زیاد در این قسمت از کویل ایجاد می شود که در واقع نتیجه کاهش سریع میدان مغناطیسی در هسته ، از بین هزاران دور سیم پیچ ثانویه که دور هسته پیچیده است ، می باشد . این ولتاژ در قسمت برجک کویل در دسترس است .

9- چکش برق و در دلکو : موج ولتاژ بالا از برجک کویل توسط وایر مرکزی به ترمینال وسط در دلکو انتقال می یابد . این موج در هر لحظه توسط چکش برق و با چرخش میل دلکو به ترمینالهای خروجی در دلکو انتقال داده می شود .

10- وایر شمعها : وایرها اتصال ترمینال خروجی دردلکو با شمعها را به ترتیب احتراق برقرار می کند .

11- شمعها : دهنه شمعها دارای فاصله از پیش تعیین شده و استاندارد می باشند و در محفظه احتراق قرار دارند و در هر لحظه که موج ولتاژ بالا توسط دلکو به ان می رسد ، جرقه تشکیل می شود . در صورتی که در این لحظه مخلوط مناسب سوخت و هوا در سیلندر وجود داشته باشد احتراق صورت می گیرد .

2- صفحه اسکوپ

یک اسکوپ اصولاً شکل موج گرافیکی ولتاژ را بر حسب زمان نشان می دهد. محور عمودی در این صفحه میزان ولتاژ و محور افقی ،زمان را نشان می دهد. (البته حرکت محور افقی متناسب با سرعت موتور و همزمان با رجقه می باشد ).

در واقع حرکت افقی الگو متناسب با زمان در یک سیکل موتور می باشد . الگوها به طور همزمان با جرقه از سمت چپ به راست حرکت می کنند .

عمل همزمانی با استفاده از اتصال پروب القایی متصل به وایر شمع شماره یک انجام می شود .

اتصالات مهم دستگاه اسکوپ

دستگاه اسکوپ قادر است امواج الکتریکی را به تصاویر گرافیکی روی صفحه نمایش خود تبدیل کند . این عمل با اتصال گیره های اولیه و ثانویه به سیستم جرقه انجام می شود . برای اتصال شدن اسکوپ به خودرو اتصالات زیر را برقرار کنید .

1- پروپ القایی را به وایر شمع شماره یک متصل کنید .

2- گیره بدنه را به ترمینال منفی باطری وصل کنید .

3- گیره اولیه (سبز رنگ ) را به ترمینال منفی کویل وصل کنید .

4- پروب ثانویه را به وایر مرکزی کویل به دلکو متصل نمائید .

کلیدهای کنترلی دستگاه اسکوپ

با استفاده از کلیدهای دستگاه اسکوپ می توان نحوه نمایش الگوها، ارتفاع الگوها ، انتخاب الگوهای اولیه و ثانویه و انتخاب محور افقی را کنترل نمود . این کلیدها عبارتند از :

1- انتخاب نوع نمایش الگوها

این کلیدها چگونگی نمایش الگوها را روی صفحه اسکوپ تعیین می کنند (سه کلید بالا و سمت راست صفحه اسکوپ)

2- انتخاب ورودی نمایش

این کلید برای انتخاب نمایش الگوهای مدار اولیه و یا ثانویه بکار می رود .

3-انتخاب ارتفاع الگو

این کلید برای انتخاب دره بندی سمت راست و یا سمت چپ صفحه نمایش بکار می رود . همچنین ارتفاع الگو را هم در حالت اولیه و هم در حالت ثانویه تنظیم می کند .

توصیح : در حالت ثانویه درجه بندی 25kv و یا 50 kv ودر حالت اولیه درجه بندی 25v و یا 500v انتخاب می گردند .

4- شدت نور

این ولوم شدت نور صفحه نمایش را تغییر می دهد .

5- Vertical Control

برای بالا و پائین بردن الگو روی صفحه نمایش بکار میرود .

6- Horizental Control

برای چپ و راست بردن الگو روی صفحه نمایش بکار می رود .

7- Pattern Length

برای تنظیم طول الگو به منظور قرائت دقیق دوال روی صفحه نمایش بکار می رود .

8- Pattern Shift

این کلید مکان باز و بسته بودن پلاتین را روی صفحه اسکوپ جابجا می کند .

3- الگوهای اسکوپ

تشریح الگوی ثانویه در سیستم جرقه پلاتینی

الگوی ثانویه برای بررسی موارد زیر بکار می روند :

1- ولتاژ آتش

2- ولتاژ جرقه (احتراق )و مدت زمان جرقه

3- نوسانات کوئل و خازن (فیوز دلکو)

4- شرایط و نحوه عملکرد کنتاکتهای پلاتین

5- مقدار زاویه دوال (Dwell) و دقت لحظه جرقه (CTC) (لقی دلکو )

6- مقدار مقاومت مدار ثانویه

الگوی اولیه را می توان به سه بخش زیر تقسیم نمود :

1- ناحیه آتش (زطمان برقراری قوس الکتریکی)

2- ناحیه میانی

3- ناحیه بسته بودن پلاتین (DWell)

در اینجا به توضیح سه ناحیه بالا می پردازیم .

1- ناحیه آتش ثانویه

ناحیه آتش شامل خط آتش و خط جرقه می باشد خط آتش یک خط عمودی است که نشان دهنده مقدار ولتاژ موجود در سر شمع و فاصله هوایی چکش برق با ترمینالهای در دلکو می باشد . خط جرقه به صورت افقی است و نشان دهنده مقدار ولتاژ موجود در سر شمع و فاصله هوایی چکش برق با ترمینالهای در دلکو می باشد . خط جرقه به صورت افقی است ونشان دهنده ولتاژ لازم برای برقرار ماندن جرقه در سر شمع می باشد .این عمل باعث می شود که میدان مغناطیسی در کویل تبدیل به یک میدان الکتریکی با ولتاژ بسیار بالا گردد .(باز شدن دهانه پلاتین باعث تولید جرقه در دهانه شمع می گردد).

در نتیجه خط عمودی از A,B روی اسکوپ بوجود می آید بلندی خط AB نشان دهنده مقدار ولتاژ لازم برای تشکیل جرقه در دهانه شمع و فاصله هوایی چکش برق با ترمینال های در دلکو میباشد و بلندی این ولتاژ بستگی به اندازه فیلر دهانه شمع فاصله بین چکش برق با در دلکو و مقدار مقاومت مدار ثانویه دارد . همچنین نوع سوخت مصرفی در مقدار این ولتاژ و صاف بودن خطوط تاثیر مستقیم میگذارد . به این ولتاژ ، ولتاژ آتش یا ولتاژ یونیزه کننده گفته می شود .

ولتاژ آتش باعث شروع قوس الکتریکی در سر شمع و وینیزه کردن فاصله هوایی بین جوشنهای شمع می شود و پس از برقراری قوس الکتریکی ، کاهش می یابد تا به نقطه C برسد . در این لحظه قوس الکتریکی همچنان ادامه دارد و ولتاژ سر شمع تقریباً ثابت می ماند تا نقطه D که قوس الکتریکی پایان می یابد .

ناحیه آتش ثانویهکلیدهای عملیاتی و انتخاب حالت موجناحیه دوال Dwell ثانویه

بررسی سایز بندی لباس بچه ها

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف کار بسیار حساس و دقیقی است افرادی که این کار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی کنند وهمانطوری که الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه کسب نمایند توصیه می شود به منظور کنترل وکسب مهارت روی چندین سایز کار کنید

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	67 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

- سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف کار بسیار حساس و دقیقی است . افرادی که این کار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی کنند وهمانطوری که الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه کسب نمایند توصیه می شود به منظور کنترل وکسب مهارت روی چندین سایز کار کنید .

مثال:

اندازه های داده شده زیر این سایزها بایستی کنترل شوند ، معمولاً از 104 و 116 و 140 می باشند.

روی کاغذ که سایز بندی را انجام می دهید الگوی پایه بالا تنها یا یک الگوی پایه بالا تنه که آن را بزرگتر رسم کرده‌اید رسم کنید .

اساس قوانین سایز بندی که در اینجا با دست انجام می شود کاملاً مطابق با روش بزرگ کردن الگو که قبلاً شرح داده ایم است .

در صفحات بعدی 5 جدول اندازه گیری اندام مربوط به 5 گروه سنی مختلف آورده شده است.

1- نوزادان با بلندی تمام قد 60 تا 81

2- کودکان با بلندی تمام قد 86تا 104

3- بچه ها با بلندی تمام قد 110 تا 134

4- نوجوانان دختر با بلندی تمام قد 140 تا 164

5- نوجوانان پسر با بلندی تمام قد 140 تا 170

- اولین ستون هر جدولی نشان دهنده میزان رشد و اندازه بدن بین هر سایز و برای هر اندازه گیری که انجام شده می باشد. لزومی ندارد در سایز بندی این مورد دنبال شود فقط به اندازه های صحیح و مطمئن کمک می کند و تقریباًٌ این اندازه ها را تصدیق می کند .

- اندازه هایی که با علامت * دنبال می شود ، سایز بندی نامنظم و یا اختلاف بین آن سایز و سایزهای بعدی را نشان میدهد.

قوانین و روش و سایز بندی برروی کاغذ از کوچکترین تا بزرگترین سایز نشان داده شده است

بزرگترین سایز برروی کاغذ با خطوط نقطه چین رسم شده است .

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

81	74	67	60		بلندی تمام قد
18	12	6	3		سن ( به ماه )
				افزایش‌مجاز
20	5/18	17	5/15	5/1	بلندی بالا تنه پشت (‌از برجستگی مهره‌پشت تا کمر )
7/17	2/16	7/14	2/13	5/1	بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا کمر)
*50	49	46	43	3	دور سینه
*56	48	44	40	4	دور کمر (‌دور شکم و دور باسن )
5/25	24	5/22	21	5/1	دور گردن
75/6	25/6	75/5	25/5	5/0	سرشانه
19	18	17	16	1	کارور پشت
18	17	16	15	1	کارور جلو
5/27	25	5/22	20	5/2	بلندی آستین
*16	5/15	5/14	5/13	1	دور بازو
12	5/11	11	5/10	5/0	دور مچ
16	5/15	15	5/14	5/0	گشادی لبه آستین ( دم دست)
12	5/11	11	5/10	5/0	بلندی فاق جلو
33	29	25	21	4	طول فاق جلو و پشت روی هم
48	5/42	37	5/31	5/5	بلندی شلوار ( از کمر تا کف پا )
8	8	8	8		بلندی باسن ( کمر تا باسن )
26	23	20	17	3	بلندی دامن (‌کمر تا زانو )
13	12	11	10	1	اندازه کف پا
17	16	15	14	1	گشادوی دم پای شلوار
5/174	17	5/16	16	5/0	بلندی سر
49	47	45	43	2	دور سر
15	14	13	12	1	گشادی دم پای شلوار

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

134	128	122	116	110		104	98	86		بلندی تمام قد
9	8	7	6	5		4	3	2		سن تقریبی ( به سال )
					افزایش‌مجاز				افزایش‌مجاز
32	5/30	29	5/27	26	5/1	5/24	23	5/21	5/1	بلندی بالاتنه پشت‌(‌از ‌بر جستگی ‌مهرة‌پشت گردن تا‌کمر)
2/29	2/27	2/26	7/24	*45/23	25/1	2/22	7/20	2/19	5/1	بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا کمر)
66	64	62	60	58	2	56	54	*52	2	دور سینه
57	56	55	54	53	1	52	50	48	2	دور کمر
72	70	68	66	64	2	62	60	58	2	دور باسن
16	15	14	13	12	1	11	10	9	1	بلندی باسن ( کمر تاباسن )
27	26	25	24	23	1	22	21	20	1	کارور پشت
26	25	24	23	22	1	21	20	19	1	کارور جلو
3/10	9/9	5/9	1/9	7/8	4/0	25/8	75/7	25/7	5/0	سرشانه
31	3/30	6/29	9/28	2/28	7/0	5/27	9/26	*3/26	6/0	دور گردن
46	44	42	40	38	2	36	33	30	3	بلندی آستین
75/26	5/25	25/24	23	75/21	25/1	5/20	19	5/17	5/1	سرشانه تا آرنج
*5/14	5/14	*14	14	*5/13	5/0ثابت	5/13	13	5/12	5/0	دور مچ
3/20	7/19	1/19	5/18	18	5/0و6/0	5/17	17	5/16	5/0	دور بازو
22	2/21	4/20	6/19	8/18	8/0	5/17	25/16	*15	25/1	بلندی فاق جلو
62	6/58	2/55	8/51	*4/48	4/3	5/45	42	*5/38	5/3	فاق جلو و پشت روی هم
84	8/79	6/75	4/71	2/67	2/4	63	25/58	5/53	75/4	بلندی شلوار (‌از کمر تا زانو
45	43	41	39	37	2	35	32	29	3	بلندی دامن (‌کمتر تا زانو)
29	28	27	26	25	1	24	23	22	1	دور زانو
5/31	31	5/30	30	5/29	5/0	29	5/28	28	5/0	گشادی دم پای شلوار
23	22	21	20	*5/19	5/10	19	5/18	18	5/0	بلندی سر
*55	55	*54	54	*53	1	53	52	51	1	دور سر
52	51	50	49	48	1	47	46	45	1	دور صورت

سایز بندی الگوی پایه بالا تنه جلو و پشت

- چهار اندازة‌ زیر برروی چهار کاغذ سایز بندی نمایش داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان و کودکان

2- بچه ها

3- نوجوانان پسر یا اندازه هایی که بدون در نظر گرفن جنسیت تعیین می شود .

4- نوجوانان دختر

محور سایز بندی X برای خط مرکزی جلو و پشت

Y برای خط کمر

1- نوزادان خردسالان : بلندی تمام قد 60 تا 104 سانتیمتر

با وجود دشواریهای سایز بندی در سایز این کار با توجه به قوانین سایز بندی با تغییراتی جزئی به آسانی انجام می شود. (‌به خطوط نقطه چین توجه کنید )

- خط درز پهلو : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر 75/0 سانتیمترگشادتر می شود .

- 74 تا 104 سانتیمتر

- 5/0 سانتیمتر گشاد می شود

خط کف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر

1/1 سانتیمتر بالاتر رسم می شود

74/104 سانتیمتر

75/0 سانتیمتر بالاتر رسم می شود .

خطهای کارور جلو و پشت : برای همه سایزهای ذکر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم می شود ( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط کارور اضافه کنید )

- چرتهای کارور جلو و پشت : بلندی تمام قد

60 تا 81 سانتیمتر

1 سانتیمتر به طرف بالاتر خط چرت تعیین می شود

بلندی تمام قد 81 تا86

75/1 سانتیمتر به طرف بالا تر تعیین می شود

بلندی تمام قد86 تا 104

25/1 سانتیمتر به طرف بالاتر تعیین می شود

- خط حلقه یقه : را از خط مرکزی جلو وپشت حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

خط حلقه یقه در سر شانه را 5/1 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط سرشانه : بلندی تمام قد 60 تا 81 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

بلندی تمام قد : 81 تا 86 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

بلندی تمام قد : 86 تا 104 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خط سرشانه را برای سایزهای ذکر شده 75/0 سانتیمتر امتداد دهید .

الگوها

سایز بندی الگوی پایه بالاتنه جلو و پشت

2- بچه ها : بلندی تمام قد : 104 تا 134 سانتیمتر

- جلو و پشت

-خط درز پهلو : را برای بلندی تمام قد 104 تا 110 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط کف حلقه : را برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر 6/0 سانتیمتر گشادتر کنید

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر مکنید

- خط کف حلقه را می توانید تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خطهای کارور جلو و پشت را برای همه سایزهای ذکر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم کنید .

( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط کارور اضافه کنید )

- خط چرتهای کارور جلو و پشت : برای کلیه سایزهای ذکر شده 5/1 سانتیمتر بالاتر در نظر بگیرید

- خط حلقه یقه : برای کلیه سایزهای بالا:

خط مرکزی جلو و پشت در حلقه یقه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه را در سرشانه را 1 سانتیمتر گشادتر کنید

- خط سرشانه : برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 2/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط سرشانه را برای کلیه سایزهای ذکر شده 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

الگوها

3- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

- نوجوانان پسر ( 134- 170 سانتیمتر )

نوجوانان پسر و دختر که الگو برای هر دو یکسان تهیه می شود و اندازه هایی که بدون در نظر گرفتن جنسیت تعیین می شود

- خط درز پهلو : خط کمر را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و در واقع گشاد کنید .

- خط کف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد

- 134 تا 140 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر خط کف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد کنید

- برای بلندی تمام قد 140 تا 170 سانتیمتر 75/0 سانتیمتر خط کف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد کنید .

- خط کف حلقه آستین را تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خطهای کارور جلو و پشت : خط کارور پشت را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آ» را بزرگتر رسم کنید

- خط کارور جلو را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزهای ذکر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید .

- خط حلقه یقه : برای کلیه سایزهای ذکر شده

خط مرکزی جلو و پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه در سرشانه را 25/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط سرشانه : درکلیه سایزها نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط سرشانه را برای کلیه سایزهای ذکر شده 9/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

الگوها

4- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

- نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

پشت :

- خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75 /0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط کمر :

25/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید .

برای بلندی تمام قد: 152 تا 158 سانتیمتر

5/1 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

برای بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

- خط بلندی کف حلقه در کلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر پایین تر رسم کنید و آن را گشاد کنید .

- خط باسن را در کلیه سایزها تا 1 سانتیمتر پایین تر رسم کنید

- خط سینه را در کلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط کف حلقه آستین را در کلیه سایزها 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزهای ذکر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- خطهای کارور جلو و پشت : را برای کلیه سایزها 5/0 سانتیمتر به طرف بیرون امتداد دهید و بلندتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه : خط مرکزی پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر ترسم کنید

- خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم کنید

- خط سرشانه : نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

جلو:

- نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

- خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط کمر را برای بلندی تمام قد : 140 تا 152 سانتیمتر 25/0سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید .

- بلندی تمام قد : 152 تا 158 سانتیمتر

- 5/1 سانتیمتر امتداد دهید واندازه کمر را گشاد کنید .

- بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

- 3/0 سانتیمتر امتداد و اندازه کمر را گشاد کنید .

بلندی تمام قد :158تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

- برای کلیه سایزها

خط کف حلقه آستین را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشاد کنید .

خط باسن بزرگ را 1 سانتیمتر پایین تر رسم کنید .

خط سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط کف حلقه آستین را 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزها 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- خطهای کارور جلو و پشت را برای کلیه سایزها ، 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و بلندتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه :

خط مرکزی جلو را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

خط حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم کنید .

خط سرشانه : نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید گ خط سرشانه را برای کلیه سایزهای 6/0 سانتیمتر به طرف خارج از امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

- ساسون سینه در سرشانه : برای کلیه سایزها

- ساسون سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- نقطه 1 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید .

- نقطه 2 را در ساسون شرشانه جلو 25/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- نقطه3 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید /

- ساسون بزرگتر زیر سینه : برای کلیه سایزها

نوک ساسان زیر سینه را 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حرکت دهید

نقطه 4 را در ساسون در کمر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حرکت دهید .

برای سایزهای (152 تا 158 سانتیمتر )‌این نقطه را ثابت نگه دارید وتغییر ندهید .

- ساسون در خط کمتر نقطه 5

برای سایزهای 140 تا 152 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید

برای سایزهای 152 تا 158 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید .

برای سایزهای 158 تا 164 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید .

نوک ساسون کوچکتر زیرسینه را 25/0 سانتیمتر به طرف پهلو جابجا کنید .

نقطه 5.4 را در ساسون کوچکتر زیر سینه 25/0 سانیمتر به طرف پهلو جابجا کنید.

سایز بندی شلوار

- روی پنج کاغذ سایز بندی پنج اندازه زیرنشان داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان

2- کودکان

3- بچه ها

4- نوجوانان پسر و الگوهایی که برای پسرها و دخترهای نوجوان یکسان است واندازه هایی که بدوین در نظر گرفتن جنسیت تعین می شود.

5- نوجوانان دختر

محورهای سایز بندی

محور X= خط مرکزی یا خط راستا ( تا)

محور Y= خط فاق

1- نوزادان :

- پشت شلوار : خط مرکزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید ، تا بلندی (‌قد ) شلوار بیشتر می شود .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود

- خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

(60تا 74 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر

(74تا 81 سانتیمتر ) 5/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید .

- خط فاق رابرروی خط باسن بزرگ دربلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 25/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید :

- خط کمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر )‌ 1 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن رابلندتر کنید

جلو شلوار :

- خط مرکزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندی ( قد ) شلوار بیشتر شود

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار را گشادتر کنید

- خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 7/0 سانتیمتر 0

(74 تا 81 سانتیمتر )4/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید .

- خط فاق را برروی خط باسن :

در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 4/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )75/0 سانتیمتر امتدئاد دهید تا خط کمر ادامه دهید تابلندتر شود.

خط کمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 6/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )2/1 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندتر شود .

الگو

سایز بندی شلوار

2- کودکان

محور سایز بندی

محور X= خط مرکزی یا خط راستای شلوار

محور Y= خط زانو

پشت شلوار :

- خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر کنید .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

- خط فاق را 6/0 سانتیمتر امتداد دهید .

- خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشادتر کنید .

- خط پهلو را 4/0 ساننتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید .

خط کمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر ر سم کنید

خط پهلو را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر رسم کنید

خط پهلو را 35/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید.

جلو شلوار :

خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر کنید

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار راگشادتر کنید

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

- خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را 3/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید.

- خط پهلو را 4/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید

- خط چرت را 75/1 سانتیمتر بالاتر برروی خط فاق تعیین کنید خط فاق را 25/0 سانتیمتر گشاد کنید.

- خط نقاب جلو را 75/1 سانتیمتر بالاتررسم کنید و 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

اصول سایز بندیلباس بچه هالباس

اندازه گیری یون کروم (III) به روش سینتیکی اسپکتروفوتومتری در پساب رنگی

روش­های سینتیکی اسپکترفوتومتری از جمله روش­های تجزیه دستگاهی به منظور بررسی تغییرات میزان گونه­های موجود در نمونه می­باشند که ضمن دارا بودن صحت، دقت و سرعت عمل بالا دارای هزینه روش بسیار پایین است این خصوصیات کاربرد این تکنیک را در حد وسیعی برای بررسی رفتار ترکیبات رنگی و چگونگی تخریب وحذف آنها از پساب­های صنعتی میسر می­سازد نظر به اهمیت ایجاد آلو

دسته بندی	تربیت بدنی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1296 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	73

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده

فصل اول : کروم

مقدمه ......................................... 2

1-1- تعریف چرم................................. 4

1-2- لزوم پوست پیرایی ......................... 4

1-3- پوست پیرایی با نمک­های کروم (دباغی کرومی) . 5

1-4- تاریخچه پوست پیرایی با نمک­های کروم (III) .. 5

1-5- معادله واکنش با گاز گوگرد دی اکسید­........ 6

1-6- شیمی نمک­های کروم (III) .................... 6

1-7- شیمی پوست پیرایی با نمک­های کروم (III)...... 7

1-8- عامل های بازدارنده (کند کننده)............ 8

1-9- مفهوم قدرت بازی........................... 8

1-10- نقش عامل­های کندکننده در پوست پیرایی با نمک­های کروم (III) 9

1-11- عامل­های مؤثر بر پوست پیرایی کرومی........ 10

1-12- رنگ­آمیزی چرم­............................. 10

1-13- نظریه تثبیت رنگینه­ها..................... 11

1-14- صنعت چرم سازی و آلودگی محیط زیست......... 11

1-15- منبع­ها و منشأهای پساب کارخانه­های چرم سازی 12

فصل دوم : اسپکتروفوتومتری

2-1- اساس اسپکتروفوتومتری جذبی................. 14

2-2- جذب تابش.................................. 15

2-3- تکنیک­ها و ابزار برای اندازه­گیری جذب تابش ماوراء بنفش و مرئی 15

2-4- جنبه­های کمی اندازه­گیریهای جذبی............ 16

2-5- قانون بیر- لامبرت (Beer - Lamberts Law)......... 17

2-6- اجزاء دستگاهها برای اندازه­گیری جذبی....... 21

فصل سوم : کاربرد روشهای سینتیکی در اندازه­گیری

3-1- مقدمه..................................... 23

3-2- طبقه­بندی روشهای سینتیکی................... 25

3-3- روشهای علمی مطالعه سینتیک واکنشهای شیمیایی 27

3-4- غلظت و سرعت واکنشهای شیمیایی ............. 28

3-5- تاثیر قدرت یونی........................... 28

3-6- تاثیر دما................................. 29

3-7- باز دارنده­ها.............................. 30

3-8- روشهای سینتیکی............................ 30

3-8-1- روشهای دیفرانسیلی....................... 31

3-8-1-1- روش سرعت اولیه........................ 31

3-8-1-2- روش زمان ثابت ........................ 33

3-8-1-3- روش زمان متغیر........................ 34

3-8-2- روشهای انتگرالی......................... 35

3-8-2-1- روش تانژانت .......................... 36

3-8-2-2- روش زمان ثابت......................... 36

3-8-2-3- روش زمان متغیر........................ 37

3-9- صحت دقت و حساسیت روشهای سینتیکی........... 38

فصل چهارم : بخش تجربی

4-1- مواد شیمیایی مورد استفاده................. 40

4-2- تهیه محلول­های مورد استفاده................ 40

4-3- دستگاه های مورد استفاده................... 41

4-4- طیف جذبی.................................. 42

4-5- نحوه انجام کار .......................... 43

4-6- بررسی پارامترها و بهینه کردن شرایط واکنش . 44

4-7- اثر قدرت یونی ............................ 45

4-8- اثر زمان.................................. 47

4-9- شرایط بهینه............................... 49

4-10- روش پیشنهادی برای اندازه گیری کروم....... 49

4-11- منحنی کالیبراسیون........................ 50

4-12- حد تشخیص................................. 53

فصل پنجم: بحث و نتیجه­گیری

5-1- مقدمه..................................... 55

5-2 – بهینه نمودن شرایط........................ 56

5-3- منحنی کالیبراسیون­......................... 56

منابع ومآخذ.................................... 57

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (3-1) طبقه بندی عمومی روشهای سینتیکی...... 26

جدول (4-1) مواد شیمیایی مورد استفاده........... 40

جدول (4-2). تغییرات بر حسب غلظت های متفاوت KNO₃ 46

جدول (4-3). تغییرات بر حسب زمان­های متفاوت پس از افزایش آسکوربیک اسید .......................................... 48

جدول (4-4). تغییرات در محدوده غلظتی ppm (3- 05/0) کروم 52

فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار (4-1) تشخیص طول­موج ماکسیمم رنگ متیلن­بلو. 42

نمودار (4-2) اثر تخریب رنگ متیلن بلو بدون حضور کروم (III) 44

نمودار (4-3). تغییرات بر حسب غلظت­های متفاوت KNO₃ 46

نمودار (4-4). تغییرات بر حسب زمان­های متفاوت پس از افزایش آسکوربیک اسید ................................. 48

نمودار (4-5). تغییرات در محدوده غلظتی ppm (3- 05/0) کروم 52

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل (2-1) اجزاء دستگاه­ها برای اندازه­گیری جذب تابش 21

شکل (3-1) سرعت واکنش نسبت به زمان.............. 23

شکل (3-2) روش سرعت اولیه....................... 32

شکل (3-3) روش زمان ثابت........................ 34

شکل (3-4) روش زمان متغیر....................... 35

شکل (3-5) روش تانژانت.......................... 36

چکیده :

روش­های سینتیکی- اسپکترفوتومتری از جمله روش­های تجزیه دستگاهی به منظور بررسی تغییرات میزان گونه­های موجود در نمونه می­باشند که ضمن دارا بودن صحت، دقت و سرعت عمل بالا دارای هزینه روش بسیار پایین است. این خصوصیات کاربرد این تکنیک را در حد وسیعی برای بررسی رفتار ترکیبات رنگی و چگونگی تخریب وحذف آنها از پساب­های صنعتی میسر می­سازد. نظر به اهمیت ایجاد آلودگی توسط رنگ­های آلی در پساب­های صنعتی ارائه روش­های مناسب و جدید با حداقل هزینه و کارآیی بالا به منظور حذف این گونه ترکیبات مورد نظر پژوهشگران بوده و هست.

در این پروژه علاوه بر ارائه فاکتورهای مؤثر در تخریب رنگ متیلن­بلو می­توان به اندازه­گیری یون کروم که یک ماده سرطان­زاست، پرداخت. یک روش حساس و ساده برای تعیین مقادیر بسیار کم کروم به روش سینتیکی- اسپکتروفوتومتری براساس اثر بازدارندگی کروم در واکنش اکسیدشدن متیلن­بلو توسط آسکوربیک اسید در محیط اسیدی (H₂SO₄ 4 مولار) معرفی شده است. این واکنش به روش اسپکتروفوتومتری و با اندازه­گیری کاهش جذب متیلن­بلو در طول موج 664 نانومتر به روش زمان ثابت استفاده شده است. در محدوده زمانی 8- 5/0 دقیقه و دمای محیط، حد تشخیص ppm 013/0 بوده است و منحنی کالیبراسیون در محدوده ppm (­3- 05/0) از غلظت کروم خطی است.

فصل اول

کروم

مقدمه :

کرم اولین نوع فلز سنگین در پساب است.

یونهای کروم (III) و کروم (VI) برای محیط زیست و هستی بشر مضر هستند.

بر طبق استاندارد موجود مقدار کروم باقیمانده در پساب باید mg/l 5/1 باشد. در کنار شکل ساده یونهای کروم (III) و کروم (VI)، کمپلکس هماهنگ کروم (III)یا کروم (VI)، با پیوندهای ملکولی آلی و غیرآلی وجود دارد.

به طور مثال کمپلکس کروم در رنگها به طور کامل در صنعت نساجی از طریق واکنش شیمیایی بین Cr₂O₃ و یک نوع از ترکیبات آزو آلی استفاده می­شود. ساختار هماهنگ کمپلکس کروم قبل از تخریب بسیار پایدار و سخت است. این دسته از ترکیب­های کروم حد بالایی ازغلظت کروم را در پساب­های صنعتی ایجادمی­نمایند.

اگر کروم موجود در پساب مستقیماً در محیط آزاد شود به صورت یک عامل واکنش دهنده در محیط عمل نموده و از فعالیت باکتریها به صورت آشکار جلوگیری می­­کند. بنابراین بازده عملیات موجودات بسیار کم می­شود. بنابراین سمیت کروم بسیار زیاد می­باشد. بنابراین اندازه­گیری آن در گونه­های مختلف به ویژه پساب­های صنعتی همواره مورد توجه پژوهشگران بوده و تاکنون مقالات متعددی در این زمینه در مجلات مختلف علمی ارائه شده است.

رسوب دادن شکل مؤثری از فرآیند برداشتن یون کمپلکس کروم است اما قابل اجرا نمی­باشد، با استفاده از روشهای مبادله یون می­توان به طور مؤثرغلطت یون کروم را کاهش داد ولی این کار خیلی عملی نیست. از مهمترین عیب­های این روش بالا بودن هزینه تولید مواده مبادله کننده یونی و بهره­برداری آن است به علاوه در تعویض یون تنها می­توان از محدوده کمی از درجه pH استفاده کرد.

جذب روشی شناخته شده و مؤثر برای انتقال فلز آلوده کننده سنگین می­باشد، اما ظرفیت جذب باید با جاذب شیمیایی مناسب تقویت و یا تغییر داده شود.

مقادیر کم کروم (تا 5/0 درصد) را می­توان به روش رنگ سنجی در محلول قلیایی به صورت کرومات اندازه گرفت؛ اورانیم و سدیم مزاحم­اند ولی وانادیم اثری ندارد. عبور محلول در 365 تا 370 نانومتر یا با استفاده از یک صافی که عبور ماکسیمم آن در قسمت بنفش طیف قرار دارد، اندازه گیری می­شود.

خصلت قلیایی محلول استاندارد به کار گرفته شده برای تهیه منحنی مرجع باید همانند محلول نمونه باشد و ترجیهاً غلظت نمکهای خارجی در دو محلول باید یکی باشد محلول­های استاندارد را می­توان از پتاسیم کرومات با خلوص تجزیه ای تهیه نمود.

هزاران نمونه از کمپلکس­های کروم (III) وجود دارند که به جز چند مورد بقیه شش کوئوردیناسیونی هستند. مشخصه اصلی این ترکیبات بی اثر بودن سنجش آنها از نظر سینتیکی در محلول آبی است و به خاطر همین بی اثر بودن است که این همه نمونه­های کمپلکس از کروم می­توان جدا کرد و به همین دلیل است که قسمت عمده شیمی کلاسیک مربوط به کمپلکس­ها که توسط پژوهشگران اولیه به خصوص یورگنسن و ورنر مطالعه و بررسی شد، کروم را در بر می­گرفت. این کمپلکس­ها حتی درمواردی که از نظر ترمودینامیکی ناپایدارند، در محلول دوام می­آورند.

1-1- تعریف چرم:

چرم مهمترین فراورده­ای است که در فرآیند پوست پیرایی از تأثیر برخی مواد شیمیایی بر پوست به دست می­آید. چرم در برابر هوا و آب نفوذپذیر بوده و در مقابل باکتری ها و عامل­های فیزیکی و شیمیایی محیط مقاومت می­نماید. چرم برای تهیه بسیاری از لوازم مورد نیاز زندگی مناسب است و کاربردهای گوناگونی در زمینه­های مختلف زندگی دارد. با توجه به پوست پیرایی دو نوع چرم ساخته شده و به بازار عرضه می­شود:

الف) چرم­های گیاهی: برای ساخت این نوع چرم از مواد دباغی گیاهی استفاده می­شود.

ب) چرم­های شیمیایی: که برای ساخت آنها از مواد شیمیایی در پوست پیرایی استفاده می­شود این نوع چرم دارای ضخامت کمتری است.

1-2- لزوم پوست پیرایی:

پوست پیرایی فرآیندی فیزیکو شیمیایی برای تبدیل پوست به چرم است، که کالایی با ارزش اما فاسد شدنی را به کالایی فاسد نشدنی تبدیل می­کند. پوست از نظر شیمیایی پلیمری از آمینواسیدها است در واقع از رشته­های پروتئینی تشکیل شده است. این رشته­ها به وسیله عوامل فیزیکی و شیمیایی محیط تجزیه می­شوند. در این صورت زنجیره­های پروتین تشکیل دهنده بافت پوست گسسته می­شوند و پوست کیفیت طبیعی خود را از دست می­دهد.

برای جلوگیری از خرابی پوست می­بایست تغییرات به گونه­ای اعمال شوند که به ماهیت اصلی و ساختار پوست لطمه وارد نسازند. به این تغییرات دباغی پوست (پوست پیرایی) می­گویند.

1-3- پوست پیرایی با نمک­های کروم (دباغی کرومی):

امروزه بیشتر مواد معدنی که در پوست پیرایی به کار می­رود، از نمک­های کروم (III) و به ویژه سولفات کروم (III) تهیه می­شوند. در روش پوست پیرایی با نمک­های کروم، این نمک­ها با الیاف پوست واکنش می­دهند و پایداری بسیار زیادی به الیاف پوست می­بخشند که آن را در برابر دمای بالا مقاوم می­سازند.

چرمی که به این روش ساخته می­شود بسیاری از ویژگی­های مطلوب را ندارد و به وسیله رنگرزی و پوست پیرایی دوباره با مواد گیاهی ویژگی­های یک چرم خوب را پیدا می­نماید.

ویژگی مهم پوست پیرایی کرومی سرعت عمل و راندمان بالای آن است. به همین دلیل این روش پس از کشف آن در زمان کوتاهی رونق زیادی پیدا نمود. به نحوی که در بعضی کشورها تنها برای این ماده برای پوست پیرایی استفاده می­شود.

1-4- تاریخچه پوست پیرایی با نمک­های کروم (III):

نخستین بار در سال 1858 فریدیش ناب روش پوست پیرایی با نمک­هایی که کاتیون آنها هیدرولیز می­شوند، همانند نمک­های آهن (III)، آلومینیم و کروم (III) را ارائه داد این روش از آغاز قرن بیستم به طور روز افزون توسعه یافته است.

بر اثر این کشف بود که چرم سازی از یک کاردستی به صنعت تبدیل شد. نخستین فرآورده­های تجاری چرم کرومی، به آگوست شوتز در سال 1884 نسبت داده شده است. در روش شولتز پوست پیرایی با نمک­های کروم در دو مرحله انجام می­گرفت.

در مرحله اول پوست با یک محلول اسیدی از پتاسیم دی­کرومات (K₂CrO₇) آغشته شده و در مرحله دوم پتاسیم دی­کرومات در مجاورت یک ماده کاهنده مانند گلوگز به نمک کروم (III) سبز رنگ بر روی سطح پوست تبدیل می­شود.

1-5- معادله واکنش با گاز گوگرد دی اکسید­:

این روش دو مرحله­ای با این که دارای نقص­هایی است اما به چرم تولید شده کیفیت ویژه و مطلوبی می­دهد.

روش دیگری از پوست پیرایی با نمک­های کروم روش یک مرحله­ای است در این روش از یک نمک کروم (III) که به آسانی آبکافت می­شود مانند کروم (III) کلرید و یا سولفات استفاده می­شود.

برای نمونه واکنش­های کروم (III) کلرید و سولفات به صورت زیر می­باشند.

در این روش پوست با یک نمک کروم (III) مانند محلول بازی کروم (III) واکنش می­دهد. در این روش قبل از اضافه کردن نمک کروم (III) محیط را اسیدی می­کنند و سپس پوست را در آن قرار می­دهند. در این شرایط توانایی ترکیب شدن نمک کروم با پروتئین پوست کاهش می­یابد و در نتیجه نمک کروم امکان نفوذ کردن به درون پوست را پیدا می­کند. پس از اینکه به درون لیف نفوذ کرد pH را بالا می­برند. در نتیجه این تغییرات نمک کروم با پوست واکنش می­دهد.

1-6- شیمی نمک­های کروم (III):

نمک­های کروم (III) در اسیدهای قوی حل می­شود اما در pH بالاتر از 4 به صورت کروم (III) هیدروکسید رسوب می­کند. این نمک­ها می­توانند با تعدادی از مواد آلی واکنش دهند. در pHهای بالا محلول این نمک­ها رنگی­اند.

1-7- شیمی پوست پیرایی با نمک­های کروم (III):

در محلول کروم (III) نیترات، یون نیترات به صورت و یون کروم (III) وجود دارد و تغییری که در این یون کمپلکس به وجود می­آید اساس شیمی پوست پیرایی با نمک­های کروم (III) را تشکیل می­دهد.

واکنش­هایی که در محلول این یون روی می­دهد اساساً دو نوع است:

الف) آزاد شدن یون هیدرونیوم بر اثر آبکافت کاتیون کمپلکس و تولید یک نمک بازی براساس معادله شیمیایی زیر:

به هیمن دلیل محلول نمک­های کروم (III) خاصیت اسیدی دارند. انجام این واکنش که در آن یون تولید می­شود، دلیل روشنی بر وجود مولکولهای آب به صورت لیگاند در کاتیون کمپلکس کروم (III) در محلول نمک­های آن است.

ب) جانشینی شدن آنیون ها به عنوان لیگاند به جای مولکولهای آب در کاتیون کمپلکس در یک واکنش تعادلی در غلظت و دمای معین که معادله شیمایی آن به صورت زیر است:

در مجاورت نمک­های خنثی مانند KCl احتمال ندارد که کمپلکس­های آنیونی نیز به وجود آید. یون دی­اکوآتتراکلروکرومات (III)

یون­های کلرید موجود در این کملکس با نقره نیترات رسوب نمی­دهند.

1-8- عامل های بازدارنده (کند کننده):

این عامل­ها آنیونی هستند و با اتم فلز در یون کمپلکس پیوند تشکیل می­دهند. این پدیده به یون پوشاندن اتم مرکزی هم معروف است و در بررسی مکانیسم فرآیند پوست پیرایی با نمک­های کروم نیر مفید می­باشد.

از این رو، محلول­هایی که دارای لیگاندهای قوی­تر هستند به محلول­های کندکننده معروفند.

آنیون اسیدهای کربوکسیلیک می­تواند با دو اتم کروم و یک گروه پلساز ، یک حلقه شش ضعلی تشکیل دهند. برای نمونه داریم:

تشکیل کمپلکس با آنیون اسیدهای آلی دو ظرفیتی:

تشکیل کمپلکس بایون اکسالات:

کمپلکس کروم (III) با یون اکسالات به اندازه­ای پایدار است که در مجاورت مقدار زیادی از یون­های اکسالات از پیشرفت فرآیند پوست پیرایی جلوگیری می­نماید.

1-9- مفهوم قدرت بازی:

کروم میل شدیدی برای جذب یون­های هیدروکسید در محلول دارد. واکنش کروم با این یون را می­توان به صورت واکنش سه مرحله­ای با نخستین، دومین و سپس سومین یون هیدروکسید نوشت. تمایل نمک­های کروم در نخستین مرحله واکنش بسیار زیاد است و حتی در pH=2 که غلظت یون برابر ^12-10 مول بر لیتر می باشد، واکنش انجام می­پذیرد.

با افزایش pH محلول در حدود 3 تا 4 دومین یون نیز وارد واکنش می­شود. با افزایش بیشتر pH سومین یون نیز وارد واکنش می­گردد.

(قدرت بازی %33)

(قدرت بازی %66)

(قدرت بازی %100)

نمک­های کروم (III) مورد استفاده در پوست دارای قدرت بازی 33 تا 45 درصد می­باشد. همانطور که قدرت بازی به معنی یون­های با کروم (III) است قدرت اسیدی به بخش اسیدی نمک نسبت داده می­شود. بنابراین مجموع قدرت اسیدی و بازی محلول نمک برابر صد است.

1-10- نقش عامل­های کندکننده در پوست پیرایی با نمک­های کروم (III):

یون کلرید () می­تواند در ساختار یون کمپلکس وارد شود یا در محلول آزاد بماند. این یون تمایل کمی برای ورود به ساختار کمپلکس کروم (III) دارد. اما یون­های دیگر ممکن است تمایل بیشتری برای ورود به ساختار کمپلکس داشته باشد.

برای مثال یون سولفات درنقش یک لیگاند دو دندانه­ایی تمایل زیادی به وارد شدن به ساختار کمپلکس دار می باشد و دو محل کوئوردیناسیون در کمپلکس های کروم (III) را اشغال می­نماید.

واکنش تعداد زیادی از مواد آلی با کروم (III) در محلول و تشکیل کمپلکس­های پایدار مورد بررسی فراوان قرار گرفته است. از این مواد آلی به عنوان عوامل­ کندکننده در فرآیند پوست پیرایی با نمک های کروم (III) استفاده می­شود.

پساب رنگیاندازه گیری یون کرومتثبیت رنگینه­ ها

تاثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه پلی استر با پیگمنتها

منظور از عملیات تکمیل مقدماتی، عملیاتی است که کالای خام را برای رنگرزی و چاپ و یا عرضه به صورت سفید آماده می‌سازد این عملیات ممکن است با توجه به کاربرد و خواص مطلوب در مراحل مختلف تولید مثل الیاف باز، فتیله، نخ و پارچه انجام گیرد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	96 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	106

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه................................ 1

عوامل موثر در عملیات تکمیل........... 3

پرزسوزی.............................. 5

آهارگیری............................. 7

آهارگیری با اسید..................... 7

آهارگیری با روش تخمیر................ 8

آهارگیری با مواد اکسید کننده......... 8

آهارگیری با آنزیم.................... 9

آهارگیری آهارهای محلول در آب......... 14

- پخت................................ 15

- سفیدگری............................ 18

سفیدگری کالای سلولزی با آب اکسیژنه.... 19

عمل سفید کنندگی آب اکسیژنه، تجزیه و ترکیب آن با سلولز 21

تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله قلیا 22

تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله فلزات سنگین 23

تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه با تبدیل آن به مشتقاتی با فعالیت بالاتر........................... 24

اثر سیلیکات سدیم روی پایداری محلول پراکسیدها 24

- مرسریزاسیون........................ 25

اثر قلیا بر روی الیاف سلولزی......... 27

اثر مرسریزاسیون بر روی ساختمان و خواص لیف 28

الف- اثر مرسریزاسیون روی ساختمان لیف پنبه 30

ب- اثر مرسریزاسیون روی خواص لیف...... 30

- عوامل موثر در عملیات مرسریزاسیون... 31

الف- اثر دما......................... 32

ب- اثر زمان.......................... 33

ج- اثر غلظت.......................... 34

د- نوع قلیا.......................... 34

هـ- نیروی کشش........................ 35

و- اثر مواد مرطوب کننده.............. 36

- چاپ................................ 37

مقدمه................................ 37

چاپ با رنگدانه ها (پیگمنت)........... 38

غلظت دهنده های مناسب برای رنگدانه ها. 40

الف- غلظت دهنده امولسیون............. 40

ب- غلظت دهنده نیم امولسیون........... 40

ج- غلظت دهنده مصنوعی................. 41

- عملیات تکمیل مقدماتی پارچه های بافته شده پنبه- پلی استر................................... 41

پخت پارچه های پنبه- پلی استر......... 43

سفیدگری پارچه های پنبه- پلی استر..... 45

- انجام عملیات آزمایشگاهی با توجه به دستورالعملها ونسخه‌های موجود روی

مخلوط پنبه - پلی استر................ 45

الف- عملیات آهارگیری روی مخلوط پنبه- پلی استر 47

ب- عملیات پخت روی مخلوط پنبه- پلی استر 48

ج- عملیات سفیدگری مخلوط پنبه- پلی استر توسط آب اکسیژنه....................................... 50

د- عملیات مرسریزاسیون روی مخلوط پنبه- پلی استر 51

- چاپ نمونه های تکمیل شده توسط پیگمنتها 54

نحوه تهیه غلظت دهنده امولسیون........ 55

نقش اوره در خمیر چاپ................. 56

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ... 57

- نتایج به دست آمده بعد از چاپ نمونه های تکمیل شده 61

مقدمه

عملیات تکمیل مقدماتی پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- پلی‌استر:

منظور از عملیات تکمیل مقدماتی، عملیاتی است که کالای خام را برای رنگرزی و چاپ و یا عرضه به صورت سفید آماده می‌سازد. این عملیات ممکن است با توجه به کاربرد و خواص مطلوب در مراحل مختلف تولید مثل: الیاف باز، فتیله، نخ و پارچه انجام گیرد.

در مقابل این عملیات، تکمیل مکانیکی و یا تکمیل عالی قرار دارد که عملیاتی است که جهت بخشیدن بعضی از خواص مثل افزایش خاصیت ایزولاسیون گرمایی، ضد چروک، ضدآب و غیره به کالای سفید و یا رنگی می‌باشد که ممکن است به صورت شیمیایی و یا مکانیکی انجام شود. در حالت کلی واژه تکمیل شامل مقدمات، تکمیل مکانیکی و تکمیل عالی است.

انجام عملیات تکمیل مقدماتی یکنواخت، تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در عملیات رنگرزی و چاپ می‌باشد. از این رو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و موثر این عملیات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد.

به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجائیکه این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند نکات زیر کمک زیادی به پائین‌ آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

1- مداوم کردن عملیات

2- انجام عملیات مختلف در یک مرحله

3- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پائین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1- درجه بالا و یکنواخت خوب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه بر اثر عملیات تکمیل

4- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

5- رطوبت یکنواخت.

تمام پارچه‌های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می‌باشند لذا لازم است بمنظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیل اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تکمیل قرار داد در غیر این صورت امکان برطرف کردن آنها ضمن و یا پس از عملیات تکمیلی براحتی میسر نخواهد بود.

ناخالصیها و عیوب موجود در روی پارچه‌های خام را می‌توان در سه گروه بیان کرد.

1- ناخالصیهای مواد اولیه مانند خار و خاشاک- رنگ- الیاف خشن و ضخیم Kemp

2- عیوب ریسندگی: مانند گره‌ها و پیوندهای نامناسب در نقاط نازک و کلفت نخ و همچنین لکه‌های حاصل از روغن‌هایی که برای روغنکاری ماشین‌آلات مصرف شده است.

3- عیوب بافندگی: مانند پاره‌گیهای نخهای تار و پود- اشتباه در شانه و سایه‌دار شدن طولی پارچه- اشتباه در تراکم پود و یاکو بیده شدن پود و سایه دار شدن عرضی پارچه- اشتباه در چله کشی- اشتباه در پودگذاری و همچنین اثر روغنهای ماشین‌آلات بافندگی در پارچه.

عوامل موثر در عملیات تکمیل:

برای به دست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل موثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت این عوامل عبارتند از:

1- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه و حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در پارچه

2- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب به طوری که هر گاه پارچه در حالت خشک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پائین و یا تحت تاثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیل و یا شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات تکمیل مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و PH محیط.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد. مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب عملیات تکمیلی را دارد در صورتی که پارچه‌ای که در بافت آن از نخهای فانتزی استفاده شده باشد عملیات تکمیلی را محدودتر می‌سازد. اثر نخ و ساختمان پارچه در عملیات تکمیلی در پارچه‌های تریکو باف محسوستر می‌باشد و اکثر پارچه‌های تریکوباف را بعلت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیل معمولی قرار داد.بنابراین هر چقدر ساختمان پارچه پیچیده‌تر باشد انجام عملیات تکمیلی در روی آن محدودتر شده و یا اینکه مستلزم عملیات تکمیلی و با روشهای تکمیلی بخصوص خواهد بود.

باید اضافه کرد که صنعت و هنر عمل تکمیل در درجه اول بستگی به تجربه عملی و مهارت شخص تکمیل کننده و در درجه دوم بستگی به اطلاعات عملی از ماهیت فیزیکی و شیمیایی پارچه و مواد تکمیلی دارد تا توسعه و پیشرفتهای جدیدی را در این صنعت عرضه کند.

مراحل مختلفی را که ممکن است پارچه‌های پنبه‌ای و یا مخلوط پنبه- پلی استر تکمیل شوند به قرار زیر می‌باشد:

1- پرزسوزی 2- آهارگیری 3- پخت 4-سفیدگری 5- مرسریزاسیون

اینک به شرح تک تک این عملیات می‌پردازیم:

پرزسوزی:

منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ در آورده و سطح پارچه را می‌گیرد. پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می‌گذارد به این ترتیب که بعد از عملیات رنگرزی و چاپ این الیاف روشن‌تر از رنگ بافت به نظر می‌رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در عملیات چاپ می‌کاهد و کسب جلا را برای پارچه مشکل می‌سازد. در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است، این الیاف در پارچه جدا شده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آنکه در چاپ تخت (اسکرین) به تیغه یا پاروی ماشین چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد. برای جلوگیری از این اثرات منفی، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می‌گردد در عملیات پرزسوزی پارچه در حالت کاملاً باز و تحت کشش با سرعتی بین 50 تا 300 متر در دقیقه از مقابل مشعل می‌گذرد این عمل را می‌توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد. به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذهای پارچه، بهترین وسیله پرزسوزی است. بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد از آهارگیری می‌باشد. زیرا بر اثر جدا شدن آهار از نخ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می‌گردد. از آنجایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد معمولاً پرزسوزی قبل از آهارگیری انجام می‌شود. پرزسوزی قبل از آهارگیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد از آهارگیری دارد و نایکنواخت‌تر می‌باشد. در پرزسوزی مخلوط پنبه- پلی استر ممکن است گلوله‌های کوچک ذوب شده پلی‌استر سطح پارچه را فرا گیرد. این گلوله‌ها در رنگرزی، رنگینه بیشتری را به خود جذب کرده و ظاهر پارچه رنگی را نایکنواخت می‌سازد. در صورت وجود چنین عیبی می‌توان پرزسوزی پارچه‌های پنبه- پلی‌استر را به بعد از اتمام رنگرزی و خشک کردن انجام داد. شایان توجه است که در پرزسوزی باید پرز به صورت موثر سوخته شده و در عین حال به پارچه صدمه‌ای وارد نیاید. واضح است که یکنواختی پرزسوزی دارای اهمیت فراوان بوده و در نظر گرفتن نکات زیر به کسب آن کمک می‌کند:

1- یکنواخت بودن شعله گاز در عرض پارچه

2- یکنواخت بودن فاصله پارچه از شعله

3- فشار گاز یکنواخت و قدرت یکنواخت هواکش ماشین

ماشین پرزسوزی مجهز به چهار کوره می‌باشد که در صورت احتیاج می‌توان از دو شعله برای هر طرف پارچه استفاده کرد در این ماشین هوا به داخل پمپ شده و بعد از مخلوط شدن با گاز به کوره تغذیه و مشتعل می‌گردد. سیلندرهای کوره‌ها توسط جریان آب، سرد می‌گردند و در صورت عدم جریان آب سرد، امکان ذوب شدن سیلندرها وجود دارد. در موقع تعویض پارچه، کوره‌ها توسط سوییچ الکتریکی به عقب برگشته تا از سوختن پارچه جلوگیری گردد پارچه‌های ظریف بعد از ترک ماشین پرزسوزی معمولاً از یک مخزن آب گذشته و پس از عبور از یک جفت غلتک فولادی پیچیده می‌شود. مخزن آب علاوه بر خاموش کردن جرقه‌های احتمالی روی پارچه، عمل شستشو را نیز تا حدودی انجام می‌دهد و می‌توان به آن مواد آهارگیر اضافه نمود. پارچه‌های ضخیم معمولاً از مخزن آب عبور نکرده و مستقیماً غلتک می‌گردند. روی بعضی از ماشینهای پرزسوزی ممکن است غلتک خشک کنی جهت خشک کردن کامل پارچه قبل از ورود به ماشین قرار داشته باشد و همچنین ممکن است که غلتکهای جرقه‌گیر در آخرین قسمت ماشین قرار داده شود تا از حمل جرقه توسط پارچه‌ جلوگیری بعمل آید. سرعت معمولی پرزسوزی برای پارچه‌های ظریف حدود 220-200 متر در دقیقه و برای پارچه‌های ضخیم حدود 120 متر در دقیقه می‌باشد. پارچه را ممکن است که از یک و یا هر دو رو پرزسوزی نمود.

آهارگیری:

آهاری که در مرحله مقدمات بافندگی به منظور حفظ نخهای تار از سایش و گسیختگی و در نتیجه بالا بردن راندمان ماشین بافندگی به آنها اضافه گردیده است در رنگرزی و در عملیات چاپ زاید بوده و باید در اولین فرصت از پارچه جدا گردد.

برطرف کردن آهار نشاسته با یکی از چهار روش زیر ممکن است:

1- آهارگیری با اسید 2- آهارگیری با روش تخمیر

3- آهارگیری با اکسید کننده‌ها 4- آهارگیری با آنزیم

آهارگیری با اسید:

پارچه پنبه‌ای را که قبلاً پرز سطح آن گرفته شده است از محلول 5/0- 1 درصد اسید سولفوریک عبور می‌دهند و در حرارت 40 درجه سانتیگراد بمدت 4 ساعت انبار می‌کنند تا آهار نشاسته آن متلاشی شود و سپس کالا را قبل از خشک شدن شستشو می‌دهند قبل از شستشو نباید کالا را خشک کرد زیرا غلظت اسید بعلت مهاجرت و تجمع در نقاط معین افزایش پیدا کرده و کالا را متلاشی می‌سازد محلول اسید رقیق علاوه بر تجزیه آهار نشاسته کالا، مقداری از ناخالصیهای کالای سلولزی را نیز برطرف می‌سازد.

آهارگیری با روش تخمیر:

پارچه آهار دار را پس از پرزسوزی و خروج از جعبه اختناق بصورت لایه لایه در حوضچه‌هایی انباشته می‌کنند و بمدت 24 ساعت در حرارت مناسب به حال خود نگه می‌دارند که بدین ترتیب این خیساندن طولانی کمک به برطرف شدن آهار نشاسته و بعضی از ناخالصیهای دیگر محلول در آب می‌کند. باکتریهایی که بصورت طبیعی در آب وجود دارند در حرارت 40-25 درجه سانتیگراد تکثیر پیدا کرده و در نتیجه تولید آنزیمی می‌کنند که موجب تجزیه نشاسته می‌شود و نشاسته تجزیه شده در شستشوی بعدی با آب برطرف می‌شود. در این روش فعل و انفعالات شیمیایی و تخمیر حاصل قابل کنترل نبوده و محصولات جانبی نامطلوب مانند کپک و غیره نیز به دست می‌آید که بعضز از این مواد باعث تجزیه سلولز می‌گردد.

آهارگیری با مواد اکسید کننده:

مواد اکسید کننده مثل پرآمونیم سولفات و برومیت سدیم را می‌توان برای آهارگیری به کار گرفت ولی این مواد برخلاف آنزیمها به ساختمان سلولز حمله برده و با کوتاه‌کردن طول ماکرومولکول سلولز (کاهش درجه پلی مریزاسیون) باعث تضعیف الیاف و پارچه می‌گردند، از آب اکسیژنه هم می‌توان به این منظور استفاده نمود ولی از آنجایی که برای آهارگیری موثر، بایستی این عمل چند مرتبه تکرار گردد به کار گرفتن آب اکسیژنه مقرون به صرفه نمی‌باشد.

leonil EB مخلوطی از مواد اکسید کننده و مواد کمکی می‌باشد که طبق ادعای تولید کننده ضمن آهارگیری از وارد آمدن صدمه به الیاف سلولزی، به مقدار زیادی جلوگیری می‌کند. و نتیجه آهارگیری با آن در مقایسه با پرسولفات بهتر و یا برابر می‌باشد. به کمک این ماده آهارگیر می‌توان مراحل آهارگیری، پخت و سفیدگری را در یک مرحله انجام داد.

آهارگیری با آنزیم:

یکی از بهترین روشهای برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره‌هایی است که حاوی آنزیم مناسب می‌باشد. این آنزیمها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها می‌باشند و از نظر شیمیایی پروتئین‌هایی هستند با وزن مولکولی زیاد و با کاتالیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت و PH محدودی عمل می‌کنند. نام گذاری و طبقه‌بندی آنزیمها بر مبنای نام ماده‌ای که باید تجزیه گردد مشخص می‌شود.

مثلاً آنزیمهایی که آمیلوز و آمیلوپکتین یعنی آهار نشاسته را تجزیه می‌کنند آمیلازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی که سلولز را تجزیه می‌کنند سلولازها هستند و آنزیمهایی که پروتئین را تجزیه می‌کنند پروتازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی که ژلاتین را تجزیه می‌کنند ژلاتازها نامیده می‌شوند که پروتازها و ژلاتازها بطور کلی جزء آنزیمهای پروتئینی می‌باشند. آنزیمهایی که برای تجزیه مواد آهاری بکار می‌روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می‌شوند:

1- آنزیمهای دکسترینوژنیک تولید کننده دکسترین یا آلفا آمیلازها

2- آنزیمهای ساکاروژنیک تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می‌دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می‌گردد و آنزیمهای آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده یعنی آمیلوز را نیز تجزیه می‌کنند به طوری که هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیالیت خمیر و سپس تبدیل نشاسته به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می‌گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو مولکول گلوکز را دارد.

آمیلاز آلفا و بتا بطور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می‌کنند اما محلی که فعل و انفعالات در ملکول صورت می‌گیرد متفاوت است به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را بطور راندم پاره و احیاء می‌کند درجه پلیمریزاسیون را سرعت کاهش می‌دهد ولی آمیلاز بتا زنجیر ملکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیاء می‌کند و طول ملکول را بتدریج کوتاه می‌سازد. لذا جهت آهارگیری‌های سریع مناسب نخواهد بود.

برای تهیه آنزیم، باکتری را در محیط مناسب (مانند مخمر آبجو قبل از تخمیر) و تحت شرایط کنترل شده بمدت یک هفته کشت می‌دهند تا حداکثر آنزیم در محیط حاصل شود و افزایش تشکیل در آنزیم مشاهده نگردد سپس باکتری را توسط سانتریفوژ جدا کرده و مایع آن برای تهیه آنزیم بکار می‌رود.

به طور کلی، ثبات و فعالیت آنزیمها به فاکتورهای مختلفی مثل PH، درجه حرارت، یونهای فلزی، مواد اکسید کننده و مواد تر کننده و پاک کننده بستگی دارد.

1- اثر PH و درجه حرارت:

جدول زیر PH و درجه حرارت فعالیت ایده‌آل و همچنین PH و درجه حرارتی را که آمیلازها فعالیت خود را از دست می‌دهند نشان می‌دهد.

PH	حرارت	PH	حرارت
1/8>-1/2<	oc85>	2/5-6/4	oc65-60	malt amylases
9>-5/4<	oc65>	8/6	oc 55-50	pankreas amylases
8>-2<	oc90>	7-4/5	oc65-60	Baktrien amylases
شرایط عدم فعالیت		شرایط فعالیت ایده‌آل

2- اثر یونهای فلزی:

یونهای مس، روی، جیوه، نیکل و کبالت از قدرت آنزیمها کاسته و یونهای فلزی قلیایی خاکی به ثبات آنزیمها کمک می‌کنند.

3- اثر مواد تر کننده و پاک کننده (دترجنت)

مواد ترکننده و پاک کننده‌های غیر یونی بر عمل آنزیمها اثر نسبتاً مثبتی داشته و مواد یونی دیگر کم و بیش اثر منفی دارند.

4- اثر مواد اکسید کننده:

مواد اکسید کننده مقداری از قدرت آنزیم‌ها را کاهش می‌دهند.

5- اثر مواد محافظ:

فنل و فرمالدئید، بعنوان محافظ نشاسته، اثر منفی روی فعالیت آنزیمهای آهارگیر نداشته ولی اسید سالیسیلیک از فعالیت آنزیمها می‌کاهد.

عمل آهارگیری بعد از آغشته شدن پارچه به محلول محتوی آنزیم شروع می‌گردد به این ترتیب که نشاسته ابتدا متورم شده و پس از کوتاه گردیدن طول ماکرو مولکول به صورت محلول در آب بیرون می‌آید این دو به زمان احتیاج داشته که ممکن است با توجه به نوع نشاسته به 20 ساعت بالغ می‌گردد. تر شدن یکنواخت و سریع عامل مهمی در آهارگیری می‌باشد تورم و کوتاه شدن ماکرو مولکول و در نتیجه انحلال نشاسته با افزایش حجم محلول موجود در اطراف نشاسته سریعتر می‌گردد این امر در آهارگیری به روش مداوم و یا نیمه مداوم دارای اهمیت می‌باشد.

ظرفیت جذب محلول توسط هر پارچه محدود می‌باشد که بستگی به ساختمان و نوع الیاف آن دارد بعنوان مثال پارچه با بافت کم تراکم، ظرفیت جذب محلول بیشتری را نسبت به پارچه با بافت پرتراکم دارد. به طور کلی ظرفیت حداکثر جذب محلول، مجموع محلول جذب شده توسط الیاف که باعث تورم آنها می‌گردد و محلولی که منفذهای باز بافت پارچه را فرا می‌گیرد، می‌باشد. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، تمام منافذ پارچه بعد از پر شدن با محلول پر گردیده و سپس محلول، حرکت به داخل الیاف را شروع نموده و باعث تورم می‌گردد. به این ترتیب از محلول اولیه که منافذ پارچه را فرا گرفته بود کم می‌گردد. لازم به تذکر است که محلول جذب شده توسط الیاف عملاً در آهارگیری نقشی را نداشته و فقط محلول باقی مانده در منافذ بین الیاف در آهارگیری مهم می‌باشد. الیاف سلولزی عملاً به حدود 30 ثانیه برای جذب محلول احتیاج دارند بنابراین جهت کسب اطمینان از جذب محلول حداکثر توسط پارچه بایستی به الیاف وقت کافی داده شود. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، عملاً زمان بسیاری کمتری جهت جذب محلول به پارچه داده می‌شود. بکارگرفتن مواد تر کننده که اثر منفی بر فعالیت آنزیمها نداشته باشند باعث سریعتر شدن جذب محلول می‌گردد چنانچه پارچه در حدود پانزده ثانیه با محلول در تماس باشد تر کننده‌های موثر درصد بالایی از جذب محلول حداکثر را مطمئن می‌سازد ولی چنانچه سرعت پارچه به حدی برسد که زمان تماس پارچه با محلول از 5 ثانیه کمتر باشد جهت آهارگیری موثر باید پارچه یک مرتبه پد گردیده و بعد از باقی ماندن به مدت کافی در هوا دوباره وارد حمام گردیده و مجدداً پد گردد. آهارگیری به کمک آنزیم دارای این عیب است که امکان ادغام آن با عملیات دیگر مثل پخت و سفیدگری وجود ندارد. در حالی که انجام آهارگیری با مواد اکسید کننده (Leonil EB) همزمان با عملیات مقدماتی دیگر در یک مرحله امکان‌پذیر می‌باشد.

چاپ پارچهپرزسوزیآهارگیری