دانلود گزارش کارآموزی کاربرد ترانسفورماتورها در صنعت

انواع دیگر ترانسفورماتورها از جمله ترانسفورماتورهای گازی و ترانسفورماتورهای رزینی نیز در صنعت برق به عنوان طرح جدید در دست بررسی می باشند که تحقیقات گسترده ای در جهت طراحی و ساخت آنها در حال اجراست در اینجا ما به بررسی انواع عایق های مورد استفاده در ترانسفورماتور و تفاوت و کیفیت آنها بحث می کنیم

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	140 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

چکیده :

با توجه به کاربرد وسیع ترانسفورماتور در صنعت مسئله خنک کنندگی و عایق بندی آنها حائز اهمیت می باشد.

در سالهای اخیر پیشرفتهای چشمگیر در نوع عایق ترانسفورماتورهای غوطه ور در روغن هستند و روغن عایقی مورد استفاده از نوع روغن های معدنی مختلف و یا آسکارل می باشند.

انواع دیگر ترانسفورماتورها از جمله ترانسفورماتورهای گازی و ترانسفورماتورهای رزینی نیز در صنعت برق به عنوان طرح جدید در دست بررسی می باشند که تحقیقات گسترده ای در جهت طراحی و ساخت آنها در حال اجراست. در اینجا ما به بررسی انواع عایق های مورد استفاده در ترانسفورماتور و تفاوت و کیفیت آنها بحث می کنیم.

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

فصل اول: عایق بندی ترانسفورماتور .............. 1

1-1- انواع عایق ها............................. 2

1-2- مشخصات اساسی دی الکتریک ها................. 4

1-3- ترانسفورماتورهای خشک ..................... 5

1-4- ترانسفورماتورهای غوطه ور در روغن ......... 7

فصل دوم: روغن در ترانسفورماتورهای عایق بندی شده با عایق های مایع 10

2-1-کلاس روغن................................... 12

2-2- خواص شیمیایی روغن......................... 12

2-3- هیدروکربن ها.............................. 13

2-4- روغن های پارافینی.......................... 13

2-5- روغن های نفتالین........................... 14

2-6- پیر شدن روغن............................... 15

2-7- معیارهای ارزیابی روغن..................... 17

فصل سوم: آسکارل در ترانسفورماتورهای عایق بندی شده با مایع 22

3-1- آشنایی با آسکارل.......................... 23

3-2- خطرات آسکارل ............................. 24

3-3- نکات ایمنی برای استفاده از روغن آسکارل...... 24

فصل چهارم: گاز SF₆ در ترانسفورماتورهای عایق بندی شده به وسیله گاز 26

4-1- آشنایی با گاز SF₆ ......................... 27

4-2- گاز SF₆ به عنوان پرکننده تانک ترانسفورماتور 28

4-3- خواص فیزیکی SF₆............................ 28

4-4- خواص شیمیایی گاز SF₆....................... 29

4-5- خواص الکتریکی گاز SF₆ ...................... 29

4-6- استقامت دی الکتریک ........................ 29

4-7- استقامت مکانیکی.......................... 30

4-8- قسمتهای اصلی ترانسفورماتور گازی.......... 30

فصل پنجم: رزین ها به عنوان ماده پر کننده تانک ترانسفورماتور 32

5-1- خواص فیزیکی رزین.......................... 33

5-2- خواص شیمیایی رزین......................... 33

5-3- خواص الکتریکی رزین ........................ 33

5-4- استقامت دی الکتریک........................ 33

فصل ششم: سطوح عایقی............................ 34

فصل هفتم: بکارگیری ترانسفورماتورهای مختلف در صنعت با در نظر گرفتن
پارامترهای مختلف فنی و اقتصادی.................... 36

7-1- بکارگیری ترا نسفورماتور در محیط های با خطرآتش سوزی 37

7-2- بکارگیری با توجه به مسائل زیست محیطی........ 37

7-3- بکارگیری ترانسفورماتور در محیط های محدود..... 38

7-4- بکارگیری برای توزیع هماهنگ با پیک برق....... 38

7-5- بکارگیری ترانسفورماتور با توجه به مسائل نگهداری و تعمیرات 39

7-6- نتیجه مقایسه............................. 39

فصل هشتم: اثرات نامطلوب ناشی از ورود رطوبت و ناخالصی ها به داخل محفظه ترانس و پیامدهای آن ........................... 40

نتایج و پیشنهادات ............................ 41

عایق ترانسفورماتورهای غوطه ور در روغنترانسفورماتورهای گازیانواع دیگر ترانسفورماتورهاانواع عایق های مورد استفاده در ترانسفورماتورتفاوت و کیفیت ترانسفورماتورها

دانلود گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی:

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.

تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه..................................

مشخصات واحد صنعتی.......................

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی...............................

آهارگیری................................

شستشو..................................

مرسرایزینگ.............................

سفیدگری................................

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم.......................

رنگرزی ترموزول.........................

فصل چهارم: چاپ

چاپ....................................

شستشوی بعد از چاپ......................

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ...........................

استنتر..................................

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی..................................

شابلونسازی.............................

نمونه گیری...............................

رنگسازی................................

طاقه بندی..............................

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری..................

آزمایشات تیتراسیون......................

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون

آزمایشات رنگ همانندی....................

آزمایشات رنگرزی........................

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو.............

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو.........

چاپ با رنگهای اکتیو....................

چاپ روی پارچه پلی استر..................

بررسی قدرت پیگمنت......................

بررسی قدرت امولسیفایر..................

بررسی قدرت بیندر.......................

بررسی قدرت و نوع صابون.................

بررسی قدرت سفید کن نوری................

بررسی قدرت ضد کف.......................

بررسی قدرت کاریر.......................

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعهرنگرزیرنگرزی ترموزولسانفورایزینگآزمایشات تیتراسیونواحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشانرنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیونآزمایش شناسی رنگهای راکتیو

گزارش کارآموزی خورجینگ و تکنولوژی آن

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و ساخته می‌شوند از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صن

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	616 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	71

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

فصل اول

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

مکانیک جامدات – نقشه کشی صنعتیکارآموزی خورجینگ و تکنولوژی آنصنعت فورجگزارش کارآموزی

دانلود پروژه کار آفرینی تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف

در اوایل دوران صنعت برق، سیستم های توزیع و تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف جزء نیروگاه بودند طراحی آنها، اگر بتوان چنین نامید، تقریبا در تمام موارد به صورت تعجیلی و کاربردی انجام می گرفت

دسته بندی	برق و الکترونیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	397 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	95

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

مقدمه:

در اوایل دوران صنعت برق، سیستم های توزیع و تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف جزء نیروگاه بودند. طراحی آنها، اگر بتوان چنین نامید، تقریبا در تمام موارد به صورت تعجیلی و کاربردی انجام می گرفت.

و امروزه با توجه به افزایش تقاضا و مصرف کننده هرکدام به صورت یک بخش جداگانه درآمده اند که با پیشرفت علم و تکنولوژی در تمام صنایع و بخش ها تابلوهای برق هم از این امر مستثناء نبوده اند.

با توجه به اینکه صنعت برق دنیا رو به الکترونیک نهاده است و تابلوهای مانند PLC جایگزین اغلب تابلوهای برق شده اند اما تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف با اندکی تغییرات نسبت به گذشته در حفاظت و ایمنی آنها، هنوز هم که مدت های زیادی از تولید برق در دنیا می گذرد در ورودی هر کارخانه بزرگ تولیدی، پوشاک، ریسندگی و بافندگی، صنایع داخلی و کشاورزی، مناطق مسکونی و شهرک ها … وجود دارد و بدلیل قدرت مورد استفاده کارخانه دیگر مراکز احتیاج به آن در ابتدا و انتهای خطوط تولید برق ضروری به نظر می رسد.

این طرح با توجه به افزایش روز افزون کارخانجات و مراکز صنعتی و شهرک ها و نیاز به تابلوهای فشار قوی و ضعیف تهیه شده است که امید است گامی در جهت کارآفرینی و خودکافیی ملت عزیزمان باشد.

فصل اول

کلیات و سوابق

شامل:

1-1)معرفی اجمالی پروژه

2-1)معرفی محصول

3-1)سوابق تولید

4-1)کاربرد و مصرف محصول

5-1)مشخصات فنی و نحوه بسته بندی محصول

6-1)بررسی نیاز جامعه و تحلیل عرضه و تقاضا

-1-معرفی اجمالی پروژه:

پروژه تولید تابلوهای برق فشار قوی و فشار ضیف با ظرفیت تولید سالانه 1500 پانل تولیدی در مساحتی به طول 4900 مترمربع بنا شده است که تعداد کارکنان ان 2 نفر در 2 نوبت کاری بوده و تعداد روز کاری آنها 270 روز در سال است.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه

فصل اول: کلیات و سوابق

1-1)معرفی اجمالی پروژه..................... 3

2-1)معرفی محصول........................... 7

3-1)سوابق تولید......................... 8

4-1)کاربرد و مصرف محصول.................. 10

5-1)مشخصات فنی و نحوه بسته بندی محصول...... 10

6-1)بررسی نیاز جامعه و تحلیل عرضه و تقاضا 11

فصل دوم: طراحی تولید

1-2)فرایند تولید........................ 17

2-2)نمودار فرایند تولید.................. 36

3-2)مواد اولیه و منابع تهیه آن........... 36

4-2)ابزار و ماشین آلات و منابع تهیه آن..... 40

5-2)برنامه زمانبندی اجرای پروژه......... 45

6-2)ظرفیت تولید......................... 47

7-2)استقرار ماشین آلات و جریان مواد....... 51

8-2)جایایی و محل اجرای طرح............... 51

9-2)پلان سالن تولید...................... 52

فصل سوم: نیروی انسانی

1-3)نیروی انسانی مورد نیاز............... 54

2-3)شرح وظایف........................... 54

3-3)حقوق و دستمزد....................... 55

4-3)سازماندهی نیروی انسانی (چارت سازمانی) 57

فصل چهارم: زمین و ساختمان

1-4)زمین مورد نیاز طرح................... 59

2-4)ساختمان واحد اداری.................. 59

3-4)ساختمان واحد تولید و ساختمانهای پشتیبان 60

4-4)محوطه سازی و فضای سبز................ 63

5-4)هزینه های ساختمان سازی و محوطه سازی.. 64

6-4)پلان یا نقشه طرح..................... 65

فصل پنجم: انرژی و تاسیسات

1-5)انرژی برق........................... 67

2-5)انرژی آب............................ 68

3-5)انرژی سوخت.......................... 69

4-5)تاسیسات حرارتی...................... 69

5-5)تاسیسات برودتی...................... 70

6-5)وسایل ترابری........................ 70

7-5)ارتباطات............................ 70

8-5)سیستم اتفاء حریق.................... 71

9-5)هزینه انرژی و تاسیسات............... 71

فصل ششم: محاسبات مالی طرح

1-6)سرمایه کل و منابع تامین آن........... 75

2-6)سرمایه در گردش و برآورد آن.......... 75

3-6)سرمایه ثابت و برآورد آن............. 76

4-6)برآورد هزینه های تولید سالیانه...... 79

5-6)هزینه های ثابت و متغیر تولید......... 85

6-6)محاسبه نقطه سر به سر تولید........... 88

7-6)محاسبه قیمت تمام شده محصول............. 88

8-6)محاسبه قیمت فروش..................... 89

9-6)محاسبه سود ناخالص تولید.............. 89

10-6)محاسبه سود خالص طرح................. 89

11-6)دوره برگشت سرمایه.................. 90

12-6)توجیح اقتصادی طرح.................. 90

منابع و ماخذ طرح........................ 91

تابلوهای برق فشار قوی و ضعیفصنعت برق دنیا و الکترونیکپیشرفت علم و تکنولوژی در تمام صنایعصنعت برق سیستم های توزیع

دانلود طرح توجیهی تولید لوله و پروفیل

روش تولید و نمودار تولید ابتدا ورق در ضخامتهای مورد نظر توسط دستگاه رول بازکن به دستگاه قیچی نواربری منتقل و نوار در عرض های مختلف بریده شده و مجدداً به صورت کلاف پیچیده می شود ورق بریده شده در قسمت خط تولید لوله قرار گرفته و پس از فرمینگ بصورتی لوله درآمده و توسط دستگاههای درزجوش، جوشکاری شده و در این قسمت از خط تولید، محصولاتی به نام انواع لو

دسته بندی	صنعتی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

شرکت سهامی شماره ثبت محل ثبت تاریخ:

مساحت متر مربع	قیمت واحد (ریال)	قیمت کل (هزار ریال)
000/20	000/35	000/700
		000/70

محوطه سازی

شرح کار خاکبرداری و تسطیح	مقدار 000/20	قیمت واحد 6	کل هزینه 120000
حصارکشی	2250	60	135000
محوطه سازی	4200	20	84000
فضای سبز	1800	12	21600
			360600

ساختمان سازی

شرح	نوع ساختمان	مساحت (مترمربع)	قیمت واحد (هزارریال)	کل هزینه (هزارریال)
سالن تولید	سوله	1800	450	000/810
انبارمواد اولیه و محصول	سوله	1000	450	450000
اداری و سرویس	تیرآهن و آجر	150	500	75000
نگهبانی و سایر	تیرآهن و آجر	50	500	25000
				1360000

ماشین آلات و تجهیزات

ردیف	نام ماشین	مشخصات فنی	منابع تأمین	تعداد	قیمت واحد (هزارریال)	قیمت کل (هزارریال)
1	قیچی نواربری ورق	-	داخلی	1	800000	800000
2	خط تولید لوله پروفیل	تا قطر 12 اینچ	داخلی	1	900000	900000
3	جرثقیل سقفی	3/6تنی	داخلی	1	100000	100000
4	برج خنک کننده	-	داخلی	1	45000	45000
5	دستگاه دوزجوش	-	داخلی	1	650000	650000
6	کمپراسور	2000لیتی	داخلی	1	75000	75000
7	تابلوهای فرمان	-	داخلی	یکسری	250000	250000
						2820000

روش تولید و نمودار تولید:

ابتدا ورق در ضخامتهای مورد نظر توسط دستگاه رول بازکن به دستگاه قیچی نواربری منتقل و نوار در عرض های مختلف بریده شده و مجدداً به صورت کلاف پیچیده می شود ورق بریده شده در قسمت خط تولید لوله قرار گرفته و پس از فرمینگ بصورتی لوله درآمده و توسط دستگاههای درزجوش، جوشکاری شده و در این قسمت از خط تولید، محصولاتی به نام انواع لوله سیاه آهنی تولید می گردد.

لوله های تولید شده مجدداً در خط تولید انواع مقاطع پروفیلی قرار گرفته و توسط قالبهای مربوطه نورد گردیده و به صورت مقاطع مورد نظر درمی‌آید و سپس بسته بندی و به انبار منتقل می گردد.

تأسیسات عمومی تجهیزات

عنوان	شرح	مشخصات فنی	هزینه (هزارریال)
برق رسانی	انشعاب برق و تجهیزات مربوطه	KW300	15000
آب رسانی	انشعابات آب و تجهیزات شبکه	-	8000
سوخت رسانی	مخزن سوخت 20000 لیتری	-	6000
تجهیزات گرمایش و سرمایش و ایمنی	کولر و بخار کارگاهی	-	24000
			188000

مواد اولیه و بسته بندی

طرح توجیهی تولید لوله و پروفیلدستگاههای درزجوشروش تولید و نمودار تولیددستگاه قیچی نواربری