کارآموزی(آزمایشگاه داروسازی)

روش اندازه گیری مفنامیک اسید در کپسول 250 میلی گرم (تیتریسمتری) تعداد 20 عدد کپسول را خالی کرده و پودر داخل آن را کاملا مخلوط می کنیم تا به طور یکنواخت گردد از این پودر مقدار 05 گرم مفنامیک اسید (06 گرم) را دقیقا وزن کرده و در 100 میلی لیتر اتانول گرم (که قبلا نسبت به محلول فنول رد خنثی شده باشد) حل کنید

دسته بندی	داروسازی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1630 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	126

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

روش اندازه گیری مفنامیک اسید در کپسول 250 میلی گرم (تیتریسمتری) تعداد 20 عدد کپسول را خالی کرده و پودر داخل آن را کاملا مخلوط می کنیم تا به طور یکنواخت گردد از این پودر مقدار 0.5 گرم مفنامیک اسید (0.6 گرم) را دقیقا وزن کرده و در 100 میلی لیتر اتانول گرم (که قبلا نسبت به محلول فنول رد خنثی شده باشد) حل کنید.

محلول حاصل را در مقابل اندی کاتور محلول فنول دو با محلول NaoH 0.1 مولار تیتر نمایید هر میلی لیتر از محلول NaoH 0.1 مولار معرفی معادل با 24.13 میلی گرم از مفنامیک اسید می‎باشد مقدار میلی گرم مفنامیک اسید موجود درهر کپسول از فرمول زیر محاسبه می‎شود.

میلی گرم مفنامیک اسید موجود هر در کپسول=* 24.13 که درآن تا حجم معرفی از محلول NaoH 0.1 مولار برحسب میلی لیتر می‎باشد Limits:(237.5 to 262.5)

Ref: B.P ((1996), p:1793

شماره پنج 0.09

وزن پودر و کاغذ صافی 0.4022 gr

وزن کاغذ صافی - 0.0014 gr

وزن واقعی پودر

در 100 cc الکل 2 الی 3 قطره اندی کاتور می ریزیم رنگ از رنگ زرد به قرمز پوست پیازی تبدیل می‎شود سه قطره سود NaoH 0.1 مولار ریختیم رنگش دوباره زرد شد که این کار به معنی خنثی شدن است سپس با ریختن 0.6 گرم پودر مفنامیک اسید داخل الکل بعد از مگنت استفاده کردیم که پودر کاملا در الکل حل شود و 20 دقیقه برای حل شدن به آن زمان می دهیم.

فنل زرد: Hand book of chewistry and Physics (CRC)

رنگ از زرد به قرمز پوست پیازی

فرمول مفنامیک اسید 105% تا 95 C₁₅H₁₅NO₂­

دلیل استفاده از اندی کاتور: تغییر رنگ در یک PH خاص تغییر رنگ از حالتی به حالتی دیگر

چه از سود استفاده می کنیم که چون واکنش اسید و باز برای خنثی کردن همدیگر

عمل تتراسیون:

در بورت NOH^-1 0.1 مولار در ارلن الکل + پودر+ فنل دو:

20.9= V مصرفی ازبورت

فرمول گسترده: عدد جرمی 241.29

انواع اسم های تحاری: ponstan و ponstel

حلالیت کم در آب در الکل حلالیت زیادی دارد.

در هیدروکسیدهای قلیایی حلال است نوشته شده از کتاب MERCK INDEX

بدست آوردن عدد 24.13 یا 24.129

Disnlotion انحلال:

زمان انحلال:

در محلول با حجم معین زمان مشخص غلظت خاصی را در دور مشخص (همزن) کپسول شروع به حل شدن می‎کند و غلظت را اندازه می گیریم بر حسب درصد

زمان باز شدن Disantegration آب روی صفحه 39 ، 750cc آب مقطر می ریزیم.

آزمایش بعد:

می خواهیم زمان باز شدن کپسول مفنامیک اسید را در بدن انسان اندازه گیری کنیم.

دستگاه Disantegration دما را به اندازه دمای بدن انسان 38 تنظیم می کنیم تا هنگام باز شدن کپسول ها در آب و عبور آنها از توری بعد از 30 دقیقه از صافی عبور کرده و باز شد

آزمایش قبلی را با بچ 10 انجام می دهیم.

محاسبات:

دستگاه Disantegration:

کپسول های مفنامیک اسید با بچ 10

برای باز شدن کپسول time= 15 min

روش تعیین مقدار لیتیم کربنات در قرص لیتیم کربنات

تعداد 20 عدد قرص را وزن کرده و کاملا پودر کنید از این پودر مقداری معادل با 1 gr لیتیم کربنات دقیقا توزین کنید (1.367 gr) و در 100 میلی لیتر آب مقطر ریخته و به این مقدار 50 میلی لیتر محلول هیدرولیک Hcl اسید 1 مولار US افزوده و به مدت 1 دقیقه min بجوشانید و سپس سردکرده و قمدار اضافی اسید را در مقابل معرف متیل اورانژ با محلول سدیم هیدروکساید 1 مولار (V.S) تیتر کنید هر میلی لیتر از محلول هیدروکلریک اسید Hcl 1 مولار معادل 36.95 میلی گرم از Li₂ Co₃ می‎باشد.

مقدار میلی گرم Li₂ Co₃ در هر قرص از فرمول زیر محاسبه می‎شود.

که در آن Wa وزن متوسط قرص ها برحسب میلی گرم (410) WS مقدار بر داشتی برحسب میلی گرم (1365)

V حجم مصرفی سدیم هیدروکساید 1 مولار بر حسب ml

به طور ساده

وزن 20 عدد قرص+ کاغذ: 8.1475

وزن کاغذ: 5.2365-

3.9555= 7.9110

دلیل جوشاندن: خارج شدن Co₂ موجود در محلول

اول محلول را می گذاریم تا به جوش بیاید بعد از جوش آمدن به مدت 1 دقیقه بجوشد تا Co₂ محلول از آن خارج شود. طرز تهیه سدیم هیدروکساید 1 مولار NaoH در ظرفیت 1 نرمالیته با مولاریته برابر هستند.

1نرمال= 1مولار

M:Na=40

40 گرم سود وزن کردیم در lit 1 آب حل کردیم و روی هم زن قرار دادیم تا حل شود. این واکنش گرمازاست اگر آب را به مقدار 1 Lit کم کم به سود بیفزاییم باعث می‎شود که از گرمای خود سود استفاده شود تا در آب بهتر حل شود.

در بورت اسید Hcl

در ارلن سود N 0.1 نرمال و تیتراسیون را شروع می کنیم بهترین معرف برای تیتراسیون اسید و باز فنل فتالئین است که 2.2 اسید Hcl مصرف شد رنگ سود سفید شد

از این راه نرمالیته سود رابدست آوردیم.

آزمایش مجدد

روش تعیین مقدارلیتیم کربنات در قرص لیتیم کربنات

10 عدد قرص لیتیم کربنات را پودر کردیم و 1.36 gr وزن نمودیم سپس در100 ml آب و 50 cc محلول هیدروکلردریک 1.05Hcl نرمال حل نمودیم و آنرا به مدت 1 min جوشاندیم سپس در ظرف آب یخ قرار دادیم و تا خنک شود بعد با محلول سود NaoH کردیم ضمنا معرف ما متیل اوران= می‎باشد با مصرف 25.3 cc محلول ما از رنگ صورتی به زرد تبدیل شد.

تمامی اعداد بر واحد mg میلی گرم می‎باشد.

برای تبدیل از gr به mg در عدد 1000 ضرب می کنیم:

Dissolutio قرص لیتیم کربنات

محیط: 900 میلی لیتر آب مقطر

دور در دقیقه: 100 rpm

زمان: 30 دقیقه

طرز تهیه محلول استاندارد:

تعداد 30 میلی گرم از لیتیم کربنات استاندارد را دقیقا توزین کرده و به بالن ژوژه 100 میلی لیتری منتقل کرده سپس مقدار 20 میلی لیتر آب مقطر و مقدار 0.5 میلی لیتر هیدروکلرییک اسید غلیظ به آن افزوده خوب به خم بزنید تا کاملا حل شود و با آب مقطر به حجم برسانید و مخلوط نمایید.

مقدار 20 میلی لیتر از این محلول را به بالن ژوژه یک لیتری (1000 میلی لیتر) منتقل کنید. به آن تعداد 800 میلی لیتر آب مقطر و مقدار 20 میلی لیتری از محلول surfactant مناسب افزوده با آب مقطر به حجم برسانید و مخلوط کنید.

طرز تهیه محلول آزمایشی:

محلول تحت آزمایش قرص لیتیم کربنات را به بالن ژوژه یک لیتری منتقل کنید و با آب مقطر به حجم برسانید وخوب مخلوط کنید. مقدار 20 میلی لیتر از محلول صاف شده را به بالان ژوژه یک لیتری دیگری منتقل کرده و به آن مقدار 500 میلی لیتر آب مقطر و یک قطره محلول هیدروکلریک اسید غلیظ و مقدار 20 میلی لیتر از محلول sufractant مناسب افزوده و با آب مقطر به حجم برسانید و مخلوط نمایید.

روش کار:

از دستگاه flam photometero مناسب استفاده می کنیم. صفر و ضد دستگاه را تنظیم می کنیم سپس میزان نشر محلول استاندارد و محلول نمونه را در طول موج uvi nm اندازه گیری کنید.

مقدار میلی گرم Li₂ Co3 در هر قرص از فرمول زیر محاسبه کنید

100 C (A/S)

که در آن A و S به ترتیب اعداد خوانده شده از دستگاه برای محلول های نمونه و استاندارد می باشند و C غلظت نهایی استاندارد بر حسب میکروگرم بر میلی لیتر می‎باشد. تلورانس نباید از 80% Li₂Co₃ تعداد مقدار نوشته شده بر روی اتیکت در مدت 30 دقیقه کمتر باشد. .

اقتباس از: U.S.P.XXIV,P.982(2000)

این قرص برای اختلاف روانی و … مورد استفاده می‎باشد.

تکرار ازمایش برای بار سوم:

روش تعیین مقدار لیتیم کربنات در قرص لیتیم کربنات:

از پودر قرص های لیتیم کربنات به مقدار 1.362 gr وزن می کنیم وزن کاغذ صافی 0.1477 می‎باشد پودر قرص را در 100 ml آب مقطر و 50 cc اسید کلریک Hcl تیتر ازول Titeisol حل می کنیم سپس به مدت 1 دقیقه می جوشانیم و در ظرف سرد قرار می دهیم تا سرد شود بعد با سود NaoH 1 نرمال تیتر می کنیم معرف ما متیل اورانژ می‎باشد. تغییر رنگ از صورتی به زرد تبدیل شد. V=23.2cc حجم مصرفی

روش اندازه گیری اکسی متولون در قرص:

معرف لازم:

1- محلول اتانولی سدیم هیدروکساید (Ethanolic sodium hydroxide 0.01m)(0.0m) (420 میلی گرم از سدیم هیدروکساید را در اتانول 96% حل و با آن به حجم 100 میلی لیتر برسانید)

وسیله های مورد لزوم:

1- هاون چینی 2- ترازوی حساس 3- بالن ژوژه 250 میلی لیتری و 50 میلی لیتری 4-پلی پت ژوژه 5 میلی لیتری 5- دستگاه اسپکتروسکپی uv/vis باسلهای مناسب

روش کار:

تعداد 20 عدد قرص اکسی متولون را در هاون کاملا پودر کرده و از این پودر مقداری معادل با 25 میلی گرم اکسی متولون را برداشته (239.5 میلی گرم) و به بالن ژوژه 250 میلی لیتری منتقل کنید و در محلول اتانولی سدیم هیدروکساید (0.01m) حل و به حجم برسانیدو در صورت لزوم صاف نمایید. 15 میلی لیتر اول از محلول صاف شده را دور بریزید و از بقیه مقدار 5 میلی لیتر را به بالن ژوژه 50 میلی لیتری منتقل و با محلول اتانولی هیدروکساید (0.01m) رقیق و به حجم برسانید. خوب مخلوط کرده و جذب محلول حاصل را در طول موج 315 nm و با دستگاه اسپکتروسکپی مناسب در سل یک سانتی متری در مقابل بانک محلول اتانولی سدیم هیدروکساید (0.01m) اندازه گیری کنید.

میلی گرم اکسی متولون در هر قرص از فرمول زیر محاسبه می‎شود.

که در آن:

s= مقدار برداشتی از نمونه برحسب میلی گرم (239.5mg)

w= وزن متوسط قرص ها بر حسب میلی گرم می‎باشد. (479mg)

547= 1% A برای اکسید متولون در طول موج 315nm می‎باشد.

Ref: BP.(1998). P:1848

Limits: (45 to 55 mg/tab)

Dissolution برای قرص اکسی متالون

دستگاه و مواد لازم: Apparatus I: 100 rpm

مواد:

1- محلول پربوریک اسید و پتاسیم کلراید (0.2 مول):

مقدار 12.37 گرم از بوریک اسید (H₃Bo₃) خشک شده در رده ای 120 تا 110 درجه سانتی گراد به مدت یکساعت و مقدار 14.91 گرم از پتاسیم کلراید (KCL) را در آب مقطر حل کنید و با آب مقطر به حجم 1000 میلی لیتر برسانید.

2- محلول NaoH (0.2 مول):

این محلول را از محلول سدیم هیدروکساید نرمال که روش تهیه و استاندارد کردن آن را در صفحه ضمیمه توضیح داده شده است تهیه و دوباره استاندارد کنید.

(روش تهیه: 40cc از سدیم هیدروکساید نرمال برداشته با آب مقطر بدون Co₂ به حجم 200 برسانید حال سدیم هیدروکساید 0.2 نرمال خواهیم داشت)

3- محلول بافر برات الکالین Ph=8.5 (0.05 m):

مقدار 500 میلی لیتر از محلول بوریک اسید و پتاسیم کلراید (0.2 مول) را به بالن ژوژه دو لیتری منتقل کرده و مقدار 102 میلی لیتر محلول سدیم هیدروکساید (0.2 مول) به آن بیفزایید و با آب مقطر به حجم برسانید. (Ph این محلول باید 8.5 باشد)

زمان لازم: 45 دقیقه

حجم محلول: 900 میلی لیتر

روش کار:

درصد مقدار C₁₂H₃₂O₃ (اکسی متولون) حل شده را به طریقه جذب u.v در طول موج ماکزیمم 313 nm از محلول تحت آزمایش چنانچه لازم باشد با محلول رقیق کنید و با جذب محلول استاندارد با همان غلظت در همان محیط مقایسه کنید. این درصد نباید از75% مقدار ذکر شده بر روی چسب در مدت 45 دقیقه کمتر باشد.

Ref: u.sp/xxIV/P: 1242 (2000)

مصرف این قرص برای بیماری های خاص مثل سرطان و … و باعث ایجاد نیروهای کاذب در بدن می‎شود بعضی از ورزشکاران از این قرص استفاده می کنند.

روش تهیه Phenol Red Ts:

100 mg فنل سولفات در 100 ml الکل حل کنید اگر کدر بود صاف کنید.

روش تهیه کریستال ویئولت:

0.500mgr کریستال ویئولت دقیقا وزن می کنیم با اسید به حجم 50 می رسانیم.

دستورالعمل کار با دستگاه اسپکتروفتومتر

روش کار:

مطمئن شوید که دکمه power دستگاه در موقعیت off قرار دارد مطمئن شوید که بمحل قرارگیری سل ها خالی می‎باشد. اسپکتر و فتومتر را به برق وصل کنید.

سوئیچ power دستگاه را در وضعیت on قرار دهید را روی محلول موج مورد نظر تنظیم کنید.

سل را توسط محلول بلانک بشوئید.

سل ها را از محلول بلانک پر کرده و در محل قرار گیری سل ها قرار دهید.

کلید Auto Zero را فشار دهید تا صفحه نمایشگر عدد صفر را نشان دهد. سل مخصوص نمونه را از دستگاه خارج کنید محلول بلانک را خالی کنید.

سل را با محلول نمونه شستشو دهید.

سل را از محلول نمونه پر کنید.

اطراف سل را با دستمال نرم و خشک تمیز کنید.

سل را در محل قرارگیری سل قرار دهید.

درب محفظه سل را ببندید.

عدد صفحه نمایشگر را یادداشت کنید.

سل ها را از محل قرار گیری خارج کنید.

محلول داخل سل ها را خاموش کنید.

سوئیچ power را در موقعیت off قرار دهید.

اتصال برق دستگاه را قطع کنید.

دستگاه Dissolotion زمان حلالیت

از دستگاه 0.1 n H_­2SO₄ که معادل با اسید معده انسان است استفاده می کنند و دمای آن را از قرار می دهند.

که معادل با دمای بدن انسان است و با ترمومتر دما را اندازه می گیریم فرقی نمی کند در دمای آسیا یا اسید

اجزاء دستگاه

پارو

زنبیل: محل قرار گرفتن قرص

زمان حلالیت قرص های اکسی متالون:

دستورالعمل کار با دستگاه دیسولوشن

1- از اتصال دستگاه به برق مطئمن شوید

2- مطمئین شوید که حمام آب دستگاه تا خط نشانه آب دارد

3- دمای دستگاه را روی قرار دهید.

4- مخازن دستگاه را بر طبق منو به میزان گفته شده توسط محلول مورد نظر پر کنید.

5- کلید power دستگاه در قسمت پایین فشار دهید تا چراغ دکمه روشن شود. (مربوط به هیتر گرم کننده می‎باشد)

6- چشمک زن چراغ الارم نشان دهنده گرم شدن آب مخازن می‎باشد.

7- برای اطمینان از گرم شدن آب مخازن توسط ترمومتر دما را کنترل کنید.

8- کلید power در قمست بالایی دستگاه را فشار دهید روشن شدن چراغ نشان دهنده روشن شدن قسمت بالایی دستگاه است.

9- توسط دکمه min^-1 rpm عدد چرخش در صفحه دیجیتالی را فعال کنید.

10- استفاده از دکمه عددی را که باید تغییر کند در حالت چشمک زدن نگهدارید.

11- با استفاده از دکمه های + و – عدد را کم و یا زیاد کنید

12- برای حفظ عدد دکمه Reset را فشار دهید.

روش اندازه گیری دیفن هیدرامین هیدروکلراید (Dipheuhydremine Hcl)

در شربت دیفن کامپاند.

معرفهای لازم:

الف: cliloroform

ب: Methanol

ج: بافر Ph=5 Acetate solution

د: Methylorange

ه: Acid Alcohol

طرز تهیه محلول بافر استات: ph=5.0:‍

مقدار 25 گرم سدیم استات خشک را به بالن ژوژه 2 لیتری منتقل کرده و 1800 میلی لیتر آب و 7 میلی لیتر محلول استیک اسید گلاسپال به آن اضافه کرده و کاملا مخلوط کنید و با استفاده از محلولهای سدیم استات یا استیک اسید Ph محلول را به 5.00+0.05 برسانید و سپس آن را با آب به حجم برسانید.

طرز تهیه معرف متیل اورانژ:

مقدار 400 میلی گرم متیل اورانژ را به یک ظرف 2 لیتری ریخته و یک لیتر از محلول بافراستات ph=5.0 به آن اضافه کرده آنرا کاملا تکان دهید ودر فواصل روز هم تکان دهید یا روی یک shaker مکانیکی بگذارید تا در طول شب تکان بخورد سپس مخلو ط را از روی کاغذ صافی واتن شماره 4 عبور دهید و در دکانتور 2 لیتری بریزید و 3 بار و هر بار با 100 میلی لیتر کلروفرم آنرا استخراج کنید لایه کلروفرم را دور بریزید ولایه آبی را به ترتیب به یک بالن ژوژه که حاوی 100 میلی لیتر کلروفرم است بریزید و آنرا ببندید و در جای تاریک نگهداری کنید.

طرز تهیه اسید الکل:

در بالن ژوژه 100 میلی لیتری مقدار 80 میلی لیتر الکل مطلق و 2 میلی لیتر سولفوریک اسید غلیظ اضافه کرده و مخلوط کنید وسپس با الکل مطلق به حجم برسانید.

طرز تهیه محصول استاندارد:

مقدار 200 میلی گرم از دیفن هیدرامین هیدروکلراید استاندارد را دقیقا توزین و آنرا در آب مقطر حل و به حجم 200 میلی لیتر برسانید.

(محلول استاندارد با یک تازه تهیه شود)

طرز تهیه محلول نمونه:

مقدار 10 میلی لیتر از شربت را به بالن ژوژه 25 میلی لیتری منتقل کرده و با آب مقطر رقیق و به حجم برسانید و خوب مخلوط کنید.

طرز تهیه محلول شاهد:

مقدار 2.5 میلی لیتر از محلول اسید الکل را در بالن ژوژه 25 میلی لیتری ریخته با 2 میلی لیتر متانون مخلوط کرده و با کلروفرم به حجم برسانید و مخلوط کنید.

روش کار:

مقدار 2 میلی لیتر از محلول نمونه را به داخل دکانتور 125 میلی لیتری ریخته و 2 میلی لیتر از محلول استاندارد به داخل دکانتور 125 میلی لیتری دیگری بریزید و به هر کدام از دکانتورها مقدار 5 میلی لیتر از محلول بافر استات Ph=5 و مقدار 25 میلی لیتر از محلول متیل اورانژ افزوده ml و با کلروفرم (30*4) استخراج کرده و کلروفرم ها را از روی پنبه آغشته به کلروفرم به دو بالن ژوژه 250 میلی لیتری مجزا بریزید و با کلروفرم به حجم برسانید سپس مقدار 10 میلی لیتر از محلول حاصل و 10 میلی لیتری از محلول استاندارد برداشته و در دو بالن ژوژه 25 میلی لیتری ریخته و مقدار 2 میلی لیتر متانول و 2.5 میلی لیتر از محلول اسید الکل به هر یک اضافه کرده و با کلروفرم به حجم برسانید. جذب محلول نهایی استاندارد و محلول نهایی نمونه بدست آمده را در طول موج 523 nm با اسپکتروسکپی مناسب در مقابل محلول شاهد در سل یک سانتیمتری اندازه گیری کنید.

محاسبه:

مقدار خیل یگرم دیفن هیدرامین هیدروکلریک در هر 30 میلی لیتر از شربت از فرمول زیر محاسبه می‎شود.

بطورساده:

که درآن:

جذب محلول نمونه در Au: 523 nm

جذب محلول استاندارد در As= 523 nm

روش اندازه گیری مقدار دیفن هیدرامین کلراید در شربت هیدرامین (الگزیر و کامپاند) 20 میلی لیتر از شربت را به داخل دکانتور ریخته و پی پت را با 20 میلی لیتر آب قطر نشسته و به آن اضافه کیف سپس یک میلی لیتر (2n)Hcl به آن افزوده و دوبار هر بار با 20 میلی لیتر n هگزان استخراج می نماییم و هگزانها را دور می ریزیم حال 2 میلی لیتر NaoH (20%) به آن افزوده و سه بار هر بار با 25 میلی لیتر n- هگزان آن را استخراج کرده و هگزانها را در داخل یک بالن جمع آوری کرده و آنها را تا مرحله خشک تبخیر کنید حال به آن 100 سی سی اسید سولفوریک 0.1 n افزوده و آنرا صاف می کنیم جذب محلول صاف شده را در طول موج 258 nm و در حضور بانک اسید سولفوریک 0.1 N می خوانیم. (As%=17)

که به طور خلاصه:

روش اندازه گیری الکل:

دقیقا مقدار 50 میلی لیتر از نمونه مورد آزمایش را داخل بالن تقطیر 500 میلی لیتری ریخته و فرور اندازه گیری را با 50 میلی لیتر آب مقطر شسته و به بالن اضافه کنید و خوب مخلوط کنند.

47 میلی لیتر از این مخلوط را تقطیر ساده کنید و در ابالن ژوژه 50 میلی لیتری با آب مقطر به حجم برسانید.

وزن مخصوص محلول حاصل را در 25 درجه سانتیگراد تعیین کرده و سپس درصد حجمی الکل را از روی جدول الکس متری تعیین نمایید. (صفحه 1879 کتاب 1990 USP) ( این روش در محلولهای که درصد الکس آنها از 30 درجه کمتر باشد اعمال می‎شود)

کارآموزی(آزمایشگاه داروسازی)روش اندازه گیری الکلعمل تتراسیونزمان انحلال

کارآموزی واحد تولیدی – پرورش و تکثیر گلهای فصلی (گلهای فضلی آزاد) (رشته کشاورزی)

سپاس و تشکر بی پایان من نثار پدر و مادر عزیز و بزرگوارم که در این راه زحمات و تلاهای فراوانی را متحمل شدند اینک که به لطف خداوند و پشتیبانی پدر و مادر عزیزم این دوره تحصیلی را به پایان رساندم بر خود وظیفه می دانم به پیشگاه تمامی استادان که در طول مراحل تحصیل از راهنمایی و زحمات بی دریغشان سود بردم عرض ادب نموده و کمال قدر دانی را داشته باشم همچنی

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تشکر و قدر دانی:

سپاس بی کران و بی همتا خداوند یکتا را، که را ه ادامة تحصیل را برای من هموار گردانید و توفیق اتمام مقطعی از تحصیلات دانشگاهی را به اینجانب ارزانی نمود.

سپاس و تشکر بی پایان من نثار پدر و مادر عزیز و بزرگوارم که در این راه زحمات و تلاهای فراوانی را متحمل شدند. اینک که به لطف خداوند و پشتیبانی پدر و مادر عزیزم این دوره تحصیلی را به پایان رساندم بر خود وظیفه می دانم به پیشگاه تمامی استادان که در طول مراحل تحصیل از راهنمایی و زحمات بی دریغشان سود بردم عرض ادب نموده و کمال قدر دانی را داشته باشم. همچنین جا دارد از زحمات استادان ارجمند خود که در طول دوران تحصیل زحمات فراوانی را متحمل گشته اند و مشوق من در قبولی در مقطع کارشناسی ارشد نیز بوده اند تشکر کنم.

با تشکر و قدر دانی از تمام کسانی که ما را در این دوران کارآموزی همراهی کرده‌اند.

چکیده :

به منظور تعیین نیاز غذایی و آبی و دمائی گیاهان فصلی در هر یک از مراحل رشد شامل کاشت بذر تا رسیدن به مرحله گلهدهی که عموماً هدف اصلی در کاشت این نوع گیاهان فضای سبزی باشد و با توجه به اینکه عامل تعیین کننده در بازار صنعت گل، زیبائی و طول عمر گل ها با حفظ طراوت و شادابی است توصیه های تغذیه ای با درک نیازهای غذایی و آبی و مکانی در هر یک از تیره های انتخابی به عمل آمده، تا با توجه به شرایط فیزیکی و شیمیائی خاک هر منطقه به ایده آل خود در جهت پرورش و تکثیر این نوع گیاهان نزدیک شویم.

همچنین توصیه هایی در زمینه چینش هر یک از این گونه های گیاهی در کنار هم و یا در کنار گیاهان دیگر برای ایجاد فضایی سبزی نشاط آور شده است. همچنین در هر یک از تیره های منتخب از گیاهان فصلی طوری به جزئیات مربوط به کشت و کار و نگهداری پرداخته شده که مخاطب با داشتن حداقل مشکلات از لحاظ ناهنجاریهای رشدی و آفات و بیماریها با اصول پیشرفته علمی کار آشنا شود.

مقدمه:

از آن زمان که بشر متعقل، به بلاغت فکری و شعور باطنی رسید برای حفظ بقای خود کوشش نمود و به موازات تلاش برای تهیه غذا و پوشاک و مسکن به حفظ سلامت خویش می اندیشید بنابراین برای تأمین سلامتی و رفع ناراحتی های درونی و برونی جسم خویش درصدد بر آمد که از موهبات الهی مدد بسته و موجبات سلامتی تن را فراهم سازد . مردم ایران نیز از دیر باز به گلکاری علاقه داشتند و از مهمترین کلکاریها در ایران می توان به گلکاری های باغات قصور سلطنتی مظفرالدین شاه اشاره کرد که مظفرالدین شاه پس از مشاهده گلکاریهای زیبا در سفر به اروپا تصمیم به اجراء آن در قصور سلطنتی خود نمود و این کار توسط دو برادر از اهالی چکسلواکی و استخدام آنها برای زیبا سازی فضای اطراف قصر انجام پذیرفت در دوران دیگری مرحوم وسلاف پرتیوا در باغ خود مردم را کم کم آشنا به بعضی گلهای زیبا و جدید نمود. و اینک اگر بخواهیم حرکت تکاملی را در زمینة بهره گیری کامل و بهینه از منابع طبیعی و مالی داشته باشیم باید دانش و عمل در کنار هم باشد. مسلماً برای یک کارآموز رشته کشاورزی بهترین طریقه یادگیری و پرورش گل و احیای فضای سبز نشاط آور به طوریکه هم تکنیک را بیاموزد و هم با مسائل ظریف حین کار آشنا شود اینست که تحت نظر کارشناسان مجرب این امور عملاً آموزش ببیند.

فصل اول

مشخصات تاریخچه تأسیس و توسعه شرکت با واحد تولیدی:

خصوصیات پارکت سیمرغ (مرکز آموزشی گل و گیاه)

مرکز آموزش گل و گیاه واقع در پارک سیمرغ است این پارک واقع در خیابان 30 متری نیروی هوایی است با مساحت حدود m8960 که در سال 1363 تأسیس شده این مرکز حاوی کلاس آموزش- آزمایشگاه و کتابخانه و بخش اداری است. و نمایشگاهی از گل و گیاه نیز در این مرکز دایر است.

کتابخانه این مرکز حاوی کتابهای مختلف در زمینه های کشاورزی، علوم دامی، علف های هرز، سموم و آفات و عکس ها و بروشوها که تماماً مربوط به منطقه 13 است. در آ‌زمایشگاه انواع سموم از جمله بنومیل زینب و کنفیدور و غیره وجود دارد و علفهای هرز خشک شده و تخم گیاهان مثل: آهار، ایری، ناز و حشرات از راستة پروانه ها و سوسک ها و انواع پیوندها مثل اسکنه و تراشه ای و انواع خاکها مثل خاک برگ و خزه ها نام گیاهان موجود در محوطه پارک شامل درختانی مانند چنار- تبریزی- سرو معمولی ، افرا، کاج موگو ، سروبادبزنی و گیاهان دیگر مانند ختمی و یاس و خرزهره و ترون و نهایتاً گیاهان فصلی که چهره زیبا و نشاط آوری به پارک بخشیده اند خصوصیات گلخانه بوستان وحدت: دراین گلخانه که به مساحت 600 متر مربع که بیش از 60 نوع گیاه آپارتمانی و چند نوع گیاه فصلی وجود دارد.

فصل دوم

بررسی شرح وظایف و فعالیتهای صورت گرفته و تکنیکهای به کار رفته

دوران کارآموزی 160 ساعته ما با آشنایی مرکز آموزش گل و گیاه شروع شد و با

بروشوهایی که مربوط به مشکلات گیاهان پوششی و مشخصات گیاهان فضای آزاد. قلمه زدن و تعویض گلدانها از جمله کارهای روزانه ما در نمایشگاه گل بوده در برخی از گیاهان این مرکز کمبود آهن مشهود بود و این به علت قلیایی شدن خاک بود در نتیجه با توصیه کارشناسان مقداری اسید ضعیف به خاک اضافه کردیم تا خاک خنثی شده و گیاهان آهن اضافه را جذب کنند در این دوران ما با انواع پیوندها و اجرای آن را به صورت عملی را آموختیم. غبار پاشی گیاهان، هرس سطحی شاخ و برگ گیاهان، شرکت در کلاسهای آ‌موزشی از جمله کارهای روزانه، ما محسوب می شد با پدید آوردن انواع بسترهای آزمایشی برای گیاهان بهترین نوع قلمه زنی (برگ، ساقه، ریشه) را عملاً تشخیص می دادیم. سمپاشی نیز هر دو هفته یک بار و با استفاده از سم مالاتیون 2 در هزار بر روی گیاهان آپارتمانی صورت می گرفت. اما بعدها استفاده از سم کنفیدور نیتجه بهتری را نشان داد. امادر مورد گیاهان فضای آزاد نتیجه گرفتیم که سموم تدخیلی بهتر است شبها مصرف شود و از عدم گیاهسوزی آنها اطمینان حاصل شود مثل ارکیده و سرخس و بنفشه ها که نباید با این سموم تماس داشته باشند.

پروژه عملی گردآوری نمونه های بیماریهای آفات گیاهی فضای سبز منطقه 13 آخرین کاری بود که در دوران کار آموزی انجام دادم و این نمونه ها در هر باریوم آزمایشگاه این مرکز نگهداری شد.

فصل سوم

پرورش و تکثیر گلهای فصلی (گلهای فضای آزاد)

گلهای فصلی پیازی

·اصطلاح عمومی پیاز در باغبانی به بخش های حجیم، زیر زمینی و قابل تکثیر گیاهان دائمی گفته می شود و بین گیاهانی که به پیازی ها مشهورند فقط تعدادی دارای پیاز حقیقی بوده و ممکن است کورم، ریزوم، یا ریشه غده ای و ... باشند.

قبل از خرید، پیازی را که از گیاه جدا شده است را به دقت بررسی کنید یک پیاز سالم دارای وزنی مناسب با حجم آن سخت و محکم، بدون چروک و فاقد نقاط نرم است، یک پیاز با کیفیت پایین هرگز تولید گیاه سالم نمی کند.

چند نکته برای انتخاب پیازها:

اندازه: اندازة پیازها از نکات مهمی است که باید در نظر گرفته مثلاً در مورد نسترن (آماریلیس) تنها پیازی باقطر بالای 25 سانتیمتر در همان سال گل می دهند، به طوری که پیاز می باید درشت باشد. البته در مورد برخی گیاهان مثل سنبل پیازچه هایی برای کشت به کار می روند که اندازه کوچک دارند، اگر می خواهید پیازها را در فضای باز استفاده کنید، پیازهایی به اندازه متوسط انتخاب نمائید البته می توانید انواع کوچکتر ارزانتر را انتخاب کنید و آنها را بکارید اما یک مرحله و دیرتر از حد معمول گل می دهند.

پیازهای با لکه و پوسیدگی و یا پژمردگی، را خریداری نکنید. (1)

پیازهای توپر را در فصل پاییز زمانی که شاخه ها و برگها زرد و خشک شده اند و از خاک بیرن آورده می شوند تا در فصل بهار مجدداً کشت شوند. خارج نکردن پیاز از خاک و نگهداری ممتد آن در خاک موجب به گل نرفتن گیاه می شود مثل گل نرگس. اگر هدف تکثیر پیاز باشد باید از به گل رفتن گیاه تکثیر شونده (مادر) با تکنیک قطع سا قة گل دهنده که از اتلاف انرژی آن این کار جلوگیری می کند و نهایتاً به پیازی بزرگتر با توانایی بیشتر منجر خواهد شد استفاده کرد. (مؤلف)

زمان کاشت:

·زمان کاشت پیاز تا حد زیادی به زمان گلدهی بستگی دارد. گلهای زمستانه مثل زعفران زینتی و گل های بهاره مثل آلاله و شقایق یغمانی را در پاییز و گلهای تابستانه را در بهار و همچنین گلهای پاییزه را در تابستان کشت می کنند.(2)

نام فارسی: نرگس

نام علمی : Narcissus

نام تیره: Amaryllidaceae

·گیاه پیاز دار و دائمی است. پیاز نرگس نسبتاً درشت و از نوع فلسی است در قسمت پایین پیاز ریشه ها قرار دارند. این ریشه ها منشعب و فشرده نیستند برگهای این گیاه دراز، کشیده و باریک هستند از وسط برگها معمولاً یک ساقه گل دهنده خارج می گردد. که به گلهای زیبا و معطر نرگس منتهی می شود گلهای نرگس دارای گلبرگهایی به رنگ سفید،‌ کرم و زرد بوده و در وسط آن پیاله ای به نام تاج گل به اشکال و رنگهای مختلف دیده می شود ارتفاع 30 تا 40 سانتیمتر می باشد.

·پیاز نرگس وقتی به اندازه کافی بزرگ شده از جهت عمودی به چند پیاز درشت تقسیم می گردد این گیاه به محل آفتاب رو نیاز دارد. گلهای نرگس از اواخر دی ماه تا اوایل اردیبهشت باز می شوند در جهان انواع مختلف نرگس وجود دارد که در هر نوع واریته های مختلف تا کنون پرورش یافته و تکثیر شده اند انواعی که در ایران پرورش داده می شوند متفاوت و احتمالاً از گونه پوتیکوس است.

·نرگس انواع مختلف دارد که چند نمونه معرف آن را نام می بریم

نرگس شهلا: باگلی به رنگ سفید و عطری تند که گلهای ریزتری دارد.

نرگس شیپوری: با گلهایی به رنگ سفید و یا زرد که به واسطه گلهای درشت آن بیشتر مورد توجه گلکاری واقع شده است.

نرگس فتان: با گلهایی به رنگ سفید که پر پر آن بسیار زیباست (5،4،1)

زمان کاشت و نحوه ازدیاد:

·برای کشت نرگس در گلدان؛ پیاز را در اول پاییز در گلدان که با خاک سبک پر شده است می کارند ته گلدان مقداری شن می ریزند. پیازها را طوری می کارند که سر آنها از خاک بیرون باشد بعضی از نرگسها در آپارتمان گل می دهند ولی برخی دیگر را برای ریشه دار شدن مانند سنبل و لاله که 6 هفته در محل تاریک خنک (8 درجه) باید نگهداری و سپس به محل گرم انتقال داده شود.

·پیاز نرگس را در شهریور ماه در هوای آزاد، در خاک سبک و پر قوت و دارای مواد حافظ رطوبت، مانند پیت می کارند.

·ازدیاد: پیاز نرگسی که بزرگ شد از جهت عمودی به چند پیاز تقسیم می گردد که میتوان جدا کرده و آنها را کاشت (1،2،5)

بسترکاشت:

·پیازها را باید در خاک سبک ماسه ای و در عین حال خنک کاشت چنانچه پیاز مادر گلدان کاشته شود برای اینکه زه کشی به خوبی انجام گیرد ته گلدان را مقداری شن می ریزند در ضمن نوک پیاز باید از خاک بیرون باشد.

کود یک گرم در لیتر دو هفته یک بار، پس از گلدهی تا خشک شدن برگها

·در صورتیکه پیازها در باغچه کاشته شوند. فاصله کاشت آ‌نها 15 تا 20 سانتی متر و عمق کاشت 10 سانتی متر می باشد.

·دما: گیاه نرگس به سرما مقا وم بوده و به حرارت کمی احتیاج دارد برای همیشه ریشه دار شدن پیاز نرگس، گلدانها را به مدت 6 هفته در محل تاریک و خنک که در حرارتی که از 9 درجه سانتی گراد تجاوز نکند نگهداری می کنند سپس به محل گرمتری انتقال می دهند حرارت مناسب برای نرگس 15 درجه سانتی گراد است و چنانچه درجه حرارت بیش از این باشد اندامهای رویشی رشد زیادی کرده ساقه و برگها طویل می شوند و به اطراف آویزان می گردند بعلاوه از زمان گلدهی و دوام گل نیز کاسته می شود و گل این گیاه حساسیت کمتری نسبت به سرما دارد. (1،2،5)

نیاز آبی:

·گیاه به مقدار متوسطی آب احتیاج دارد به این معنی که خاک باید همیشه دارای رطوبت باشد اما در هر بار آ‌بیاری نباید به گیاه آب زیادی داده شود. (1)

کاربرد:

·گل نرگس مناسب کشت در باغهای صخره ای است و می توان گلهای نرگس را به صورت توده گل در وسط کاشته و از گلهای پا کوتاه مانند بنفشه و مینا چمنی در اطراف آن استفاده کرد.

گل نرگس برای کاشت در حاشیه و زیر درختان سبز مناسب است. (2)

نام فارسی : کوکب کوهی

نام علمی : :L Rudbeckial

نام تیره : Asteracees (Composees)

• کوکب کوهی بومی امریکای شمالی بوده و این گیاه دارای گلهای فراوان و عمر طولانی است و از این لحاظ این گیاه ‍جزء گیاهان دائمی محسوب می شود. اما در فضای سبز به عنوان گیاه یکساله کاشته می شود. از گونه هائی که بعنوان نبات دائمی استفاده می شود R.Speciosa Wender گونه می باشد گل این گیاه شبیه به گل آفتابگردان اما کوچکتر است گل آن زرد رنگ است، که در وسط به رنگ قهوه ای یا سیاه دیده می شود. وسط گل به شکل تکمه برجسته سیاه رنگی است که مبدل به بذر می شود. گلها از اواسط تابستان تا آخر پاییز شکوفا می شوند برگهای کوکب کوهی بیضی، کرکدار بزرگ و به رنگ سبز چمنی است.

·ارتفاع این گیاه 60 سانتیمتر است.

زمان گلدهی از خرداد ماه تا مهر ماه می باشد (1،2)

زمان کاشت و نحوه ازدیاد:

کارآموزی واحد تولیدیپرورش و تکثیر گلهای فصلی (گلهای فضلی آزاد) (رشته کشاورزی)خصوصیات پارکت سیمرغ (مرکز آموزشی گل و گیاه)

کارآموزی عیب یابی موتورهایDC

مقدمه شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شرکت کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ 1571342 به بهره برداری رسید

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	64 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	64

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

خلاصه گزارش .................................. 1

پیشگفتار .................................... 3

مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو............ 4

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم........... 6

بخش اول : سرسیلندر XU7 , XU9.................. 7

بخش دوم: سیلندر پژو ......................... 20

بخش سوم: عیب یابی موتورهای DC................ 23

منابع و مآخذ................................. 49

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7, XU9)............................................. 8

جدول محاسبات ظرفیت سنجی سرسیلندر (XU9)........ 10

جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی................ 10

جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه 11

جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر 12

جدول خلاصه وضعیت کوره های تأمین کننده ذوب سیلندر 18

جدول وضعیت ذوب مورد نیاز سرسیلندر (XU7)....... 19

جدول لیست دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سیلندر پژو 21

خلاصه گزارش:

مقدمه: شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شرکت کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم:

درحال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 سرسیلندر XU9 (مورد نیاز کارخانه ایرانه خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می‎باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نمائیم:

بخش اول:

1- سیلندر پژو:

عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری HP2500 شمار وزنی کنترل ظاهری و ابعادی، تمیز کاری ، کنترل تمیزکاری، شات بلاست، سوراخکاری ، واترتست، شستشو نشت گیری و کنترل نهایی می‎باشد.

2- سر سیلندر XU9 , XU7

برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است در خط تولید ماهیچه ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر ایستگاههای ریخته گری L.P ،‌شماره زنی کنترل ظاهری، تمیزکاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی ، واترتست، تمعیراتی و کنترل نهای موجود می باشد.

بخش دوم

سیلندر پژو:

در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها ، تجهیزات و ایستگاههای مربوطه به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین می‎شود. در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می کنیم.

در انتها نیز نیازبهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 85 سیلندر پژو بررسی و مشخص می‎شوند.

کارآموز: مصطفی علی نژاد

نام استاد: جناب آقای مهندس هنریار

عنوان کارآموزی: عیب یابی موتورهای DC

فهرست منابع و مآخذ:

1- مجله صنعت رنگ و رزین، تابستان 83.

2- مجله پیام ایران خودرو و مجله صنعت ایران خودرو ، مرداد 83، شهریور 83.

3- اداره اسناد و مدارک (IKD)

4- سایت اینترنتی ایران خودرو.

پیشگفتار

دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده که بسان رویایی باور نکردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده که حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نکرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تکنولوژی را تصور کند.

حرکت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند که یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و کشورهای توسعه یافته می باشند که فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر کشورها بیشتر می کنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود که دانشگاهها با هدف به روز کردن دانشجویان خود و با هدف اینکه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل کرده که در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناکارآمد باشند پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش کردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند. بزرگترین خدمتی که این مراکز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت کشور نمودند برقراری واحدهایی به نام کارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح کیفیت محصولات و صنایع بکوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت کشور نماید.

مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو

شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شرکت سهامی کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.

این کارخانه در ابتدا به تولید اتوبوسهای مدل 11321 و مینی بوسهای 319 پرداخت. سپس در تاریخ 20 شهریور 1345 اجازه تأسیس کارخانجات ساخت انواع اتومبیلهای سواری 4 سیلندر به این کارخانه داده شد که به دنبال آن در 23/2/1346 تولید پیکان با امتیاز ساخت گروه کرایسلر در کارخانة شمالی آغاز گردید. در سال 1351 بخش مونتاژ موتور با ظرفیت 30 گروه کرایسلر در ساعت و چند ماه بعد قسمتهای تراش قطعات موتور و ریخته گری برای 6 قطعه از موتور پیکان با ظرفیت 15 دستگاه در ساعت شروع به کار کرد. این شرکت در اصل مجموعه ای از چند کارخانه صنعتی مختلف می باشد که هر کدام قسمتی از نیازهای تولیدات این کارخانه را برای تولید نهایی محصول برآورده می کنند که تعدادی از این کارخانجات به شرح زیر می باشند:

برش و پرس، رنگ زنی، ریخته گری و سنگ زنی، موتور سازی، تزئینات و تکمیل کاری، اتوبوس سازی، سواری سازی و …

سالن آلومینیم قسمت ریخته گری قرار است در چند سال آینده به ابهر انتقال یابد و در آنجا بصورت شرکتی مستقلاً فعالیت خود را آغاز نماید. همچنین سالن چدن این واحد نیز (ریخته‌گری) به تاکستان انتقال یافته و آن هم بصورت مستقل فعالیت خواهد کرد.

کارخانه ریخته گری ایران خودرو در زمینی به مساحت 10704 متر مربع در مجموعه جنوبی شرکت ایران خودرو و بین جاده مخصوص و قدیم کرج واقع شده است.

مقدمات اجرای طرح این کارخانه در اوایل سال 1350 بوده است که نصب و راه اندازی کارخانه توسط شرکت کرایسلر تا سال 1353 بطول انجامیده است بطوریکه در 27/7/1353 سالن ریخته‌گری رسماً افتتاح گردید و طبق برنامه از پیش تعیین شده تولید 6 قطعه چدنی موتور به شرح زیر را آغاز کرد:

سیلندر. سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، کپه یاتاقان، چرخ دنده.

پس از گذشت 16 سال که تنها 6 قطعه چدنی موتور پیکان در این قسمت ساخته می شود از سال 1370 اقدام به ساخت قطعات جدید دیگر نمود که عبارتند از کاسه چرخ پیکان، دیسک پیکان، فلایویل پژو و تویی چرخ پیکان می باشد. پس از آن با تغییر برنامه تولید شرکت و انبوه سازی تولید کارخانه فقط به تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر و از سال 79 قطعات صادراتی والئو پرداخت و تولید بقیه مایحتاج خود را به کارگاهها و کارخانه های خصوصی، اقماری و … واگذار کرد که بعضی از آنها تحت نظر ایران خودرو و بعضی دیگر بصورت مستقل به تولید محصول با کیفیت تحت نظر این شرکت
می پردازند.

مقدمه

در راستای سیاست توسعة صنعت خودرو و افزایش تولیدات، شرکت ایران خودرو در ادامه ارزیابی وضعیت موجود و امکان سنجی کارخانه ریخته گری، واحد برنامه ریزی مسئول انجام پروژه امکانسنجی و تهیة گزارش مربوطه برای تولید 59800 عدد سیلندر پژو، 31235 عدد سرسیلندر XU7 ، 28490 عدد سرسیلندر XU9 و پوسته کلاچ (صادراتی) در سالن آلومینیوم می‌باشد که نتایج بررسی این گزارش ارائه می گردد.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم

در حال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 ، سرسیلندر XU9 (موردنیاز کارخانه ایران خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نماییم.

1- سیلندر پژو

عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری 2500 HP ، شماره‌زنی، کنترل ظاهری و ابعادی، تمیزکاری، کنترل تمیز کاری، شات بلاست، سوراخکاری، واتر تست، شستشو، نشت گیری و کنترل نهایی می باشد.

2- سرسیلندر XU7 , XU9

برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است. در خط تولید ماهیچه، ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر، ایستگاههای ریخته گری L.P ، شماره زنی، کنترل ظاهری، تمیز کاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی، واتر تست، تعمیراتی و کنترل نهایی موجود می باشد.

بخش اول

سرسیلندر XU7 , XU9

شرح وضع موجود:

فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 مشابه بوده و دستگاهها و ایستگاههای موردنیاز آنها یکسان است اما در حال حاضر تولید سرسیلندر XU7 بدلیل عدم تحویل قالب ریخته گری آن، کمبود نیرو و پایین بودن اغلب دستگاهها، متوقف می باشد.

در این بخش ابتدا وضعیت دستگاههای موجود در سالن آلومینیوم برای تولید سرسیلندر XU7 , XU9 ارائه می شود. سپس با توجه به اینکه این دستگاهها برای تولید سرسیلندر XU9 فعال می‌باشند لذا درصد توقفات، درصد ضایعات، زمان استاندارد و در نهایت ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری مربوط برای این محصول را محاسبه می کنیم. در قسمت بعدی با توجه به یکسان بودن فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 و یکسان فرض کردن درصد توقفات، درصد ضایعات و زمان استاندارد دستگاهها و ایستگاههای مختلف برای تولید دو محصول محاسبه می‌شود.

در انتهای این بخش نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر (28490 عدد سرسیلندر XU9‌ و 31235 عدد سرسیلندر XU7 ) در سال 80 بررسی می گردد.

وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7 , XU9)

ردیف	دستگاه/ تجهیزات	درصد توقفات	درصد ضایعات	ساعات کارکرد مجاز روزانه	تعداد موجود
					فعال	غیرفعال
1	ساخت ماهیچه *	8/14%	4/43%	5/14	8	-
2	دایکاست LP800 *	5/35%	27%	25/20	2	7
3	خنک کننده سرسیلندر	-	-	25/20	2	-
4	شماره زنی	-	-	25/20	1	-
5	ویبره تخلیه ماهیچه سرسیلندر	10%	-	5/14	1	-
6	X-Ray **	5%	24%	25/20	1	-
7	برش راهگاه سرسیلندر	10%	-	5/14	1	-
8	کیوبینگ	-	-	25/20	3	-
9	کوره عملیات حرارتی	-	-	25/20	2	-
10	واتر تست سرسیلندر	11%	9%	5/14	1	-
11	شستشوی سرسیلندر	-	-	-	-	1
12	اندازه گیری گاز هیدروژن	-	-	-	-	1
13	کوره ذوب 500 کیلوگرمی	-	-	24	3	-
14	جرثقیل سقفی 5 تن	-	-	24	1	-
15	جرثقیل سقفی 10 تن **	-	-	24	1	-
16	دستگاه CMM **	-	-	5/14	1	-
17	دستگاه گاززدایی	-	-	24	1	-
18	ترمو رگلاتور	-	-	24	8	-

*‌ برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات این دستگاهها، میانگین گرفته شده است. این اطلاعات به تفکیک هر دستگاه در جدول بعد آمده است.

** این دستگاهها برای سیلندر و سرسیلندر هر دو استفاده می شوند.

توضیح: برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات، از اطلاعات ماههای اردیبهشت و خرداد سال 80 استفاده شده است.

محاسبه ظرفیت دستگاهها

در این قسمت ابتدا ظرفیت دستگاهها و ایستگاههای ماهیچه سازی و سپس ظرفیت سایر دستگاهها و ایستگاههای کاری که برای تولید سرسیلندر XU9‌ فعال می باشند را محاسبه کرده و در دو جدول ارایه می کنیم.

لازم به توضیح است که ستون “درصد ضایعات” بیانگر درصد ضایعات هر دستگاه بصورت جداگانه می باشد. اما ستون “درصد ضایعات از دستگاه تا آخر” بیانگر درصد ضایعات کلی محصول از دستگاه موردنظر تا تحویلی به ماشین شاپ می باشد. اعداد این ستون در مورد هر دستگاه بصورت زیر محاسبه شده است:

(درصد ضایعات ایستگاه موردنظر-1)/1000(درصد ضایعات ایستگاه ماقبل-1)/(درصد ضایعات ایستگاه آخر-1)/1=b

(b-1)/b = درصد ضایعات از ایستگاه موردنظر تا آخر

توضیح: ظرفیت سالانه دستگاهها، بدون کسر ضایعات و با توجه به ساعات کاری مجاز روزانه آنها و 260 روز کاری در سال بصورت زیر محاسبه شده است:

زمان استاندارد/(درصد توقفات-1)× زمان در دسترس= ظرفیت سالانه هر دستگاه

بعنوان مثال برای دستگاه واتر تست داریم:

120550=67/1 / (1/0-1)×60×5/14×260= ظرفیت سالانه دستگاه واتر تست

جدول محاسبه ظرفیت سنجی سر سیلندر XU9

ردیف	شرح ایستگاه	درصد توقفات	درصد ضایعات	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ساعات کاری مجاز روزانه	تعداد کارگر	زمان استاندارد (دقیقه)	ظرفیت سالانه
1	ریخته گری LP1	32%	-	54%	25/20	2	66/13	15726
2	ریخته گری LP2	39%	-	54%	25/20	2	66/13	14107
3	کنترل ظاهری	-	27%	54%	25/20	1	94/2	107450
4	فن (خنک کننده)	-	-	37%	25/20	2	12	52650
5	شماره زنی	-	-	37%	25/20	1	77/0	410260
6	ویبراتور	10%	-	37%	5/14	1	43/1	142365
7	سنگ فرز	-	-	37%	5/14	1	2/4	53857
8	X-Ray	5%	24%	37%	25/20	2	57/6	45678
9	برش راهگاه	10%	-	17%	5/14	1	92/1	106031
10	کیوبینگ	-	-	17%	25/20	3	66/39	23896
11	کنترل ابعادی	-	1%	17%		1	8
12	پلیسه گیری	-	-	16%	5/14	1	65/7	29570
13	عملیات حرارتی	-	-	16%	25/20	1	49/7	42176
14	واترتست	11%	9%	16%	5/14	1	67/1	120550
15	کنترل نهایی	-	7%	7%	5/14	2	09/2	108230

جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی

ردیف	شرح ایستگاه	درصد توقفات	درصد ضایعات	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ساعات کاری مجاز روزانه	تعداد کارگر	زمان استاندارد (دقیقه)	ظرفیت سالانه
1	ساخت مسیر روغن تایوانی	5%	45%	75%	5/14	1	47/3	928/61
2	ساخت دود تایوانی	15%	19%	63%	5/14	1	57/2	813/74
3	ساخت هوا تایوانی	10%	42%	73%	5/14	1	3	860/67
4	ساخت واترژاکت تایوانی	23%	52%	78%	5/14	1	53/3	341/49
5	ساخت مسیر روغن هندی	8%	50%	77%	5/14	1	39/4	404/47
6	ساخت دود هندی	18%	23%	65%	5/14	1	81/3	683/48
7	ساخت هوا هندی	12%	44%	74%	5/14	1	63/4	993/42
8	ساخت واترژاکت هندی	27%	58%	80%	5/14	1	54/4	371/36
9	تمیزکاری ماهیچه (سرسیلندر)	-	-	54%	5/14	5	7	314/32
10	پخت ماهیچه (کوره پخت)	-	-	54%	5/20	2	86/3	601/58

مقایسه توان تولید و برنامه تولید

در این قسمت ظرفیت فعلی دستگاهها و ایستگاههای مختلف کاری برای تولید سرسیلندر، با تعداد موردنیاز آنها (با لحاظ ضایعات) مقایسه می شود. ضمناً تعداد موردنیاز در هر ایستگاه طبق رابطه زیر بدست آمده است:

(درصد ضایعات از ایستگاه تا آخر-1)/تعداد موردنیاز مطابق برنامه سال 80= تعداد مورد نیاز سرسیلندر با لحاظ ضایعات

ظرفیت مازاد برای XU7 با کم کردن تعداد مورد نیاز XU9 از ظرفیت تولید این محصول بدست آمده است.

جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه

ردیف	شرح دستگاه	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ظرفیت سالانه برای XU9	تعداد موردنیاز برای XU9‌با لحاظ ضایعات	ظرفیت مازاد (برای XU7)	تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
1	ساخت مسیر روغن تایوانی	75%	109332	1187708	9376-	130146
2	ساخت مسیر روغن هندی	77%
3	ساخت دود تایوانی	63%	123496	79139	44357	86764
4	ساخت دود هندی	65%
5	ساخت هوا تایوانی	73%	110853	107510	3343	117868
6	ساخت هوا هندی	74%
7	ساخت واتر ژاکت تایوانی	78%	85712	135667	49955-	148738
8	ساخت واتر ژاکت هندی	80%
9	تمیز کاری (ست سیلندر)	54%	32314	61935	29621-	67902
10	پخت ماهیچه	54%	58601	61935	3334-	67902

جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر

ردیف	شرح دستگاه	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ظرفیت سالانه برای XU9	تعداد موردنیاز برای XU9‌با لحاظ ضایعات	ظرفیت مازاد (برای XU7)	تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
1	ریخته گریLP/800	54%	29833	61935	32102-	67902
2	کنترل ظاهری	54%	107450	61935	45515	67902
3	فن *	37%	522060	45222	7038	49579
4	شماره زنی	37%	410260	45222	365038	49579
5	ویبراتور	37%	142365	45222	97143	49579
6	سنگ فرز	37%	53857	45222	8635	49579
7	X-Ray	37%	45678	45222	456	49579
8	برش راهگاه	17%	106031	34325	71706	37633
9	کیوبینگ **	17%	23896	34325	10429-	37633
10	پلیسه گیری	16%	29570	33920	4350-	37185
11	عملیات حرارتی	16%	42176	33920	8256	37185
12	واتر تست	16%	120550	33920	86630	37185
13	کنترل نهایی	7%	108230	30635	77595	33586

*‌ظرفیت این دستگاه دو برابر شده است زیرا دو ایستگاه (دو دستگاه) بصورت موازی فعال فعال می باشند.

** ظرفیت این دستگاه سه برابر شده است زیرا جمعاً سه دستگاه در این ایستگاه فعال می باشند.

کارآموزی عیب یابی موتورهایDCمقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودروسرسیلندر XU7 XU97سیلندر پژو

کارآموزی شرکت صنعتی کوشا – پرسکاری

هدف از پرسکاری تولید قطعات هم شکل و هم نوع و با اندازه های یکسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان کوتاه می‎باشد امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت کرده است و کارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	109 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تحقیق در مورد پرس:

هدف از پرسکاری:

هدف از پرسکاری تولید قطعات هم شکل و هم نوع و با اندازه های یکسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان کوتاه می‎باشد.

امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت کرده است و کارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند.

امروزه در تولید قطعات خودرو پرس حرف اول را می زند به نحوی که می‎توان بدون اقرار گفت که در حدود 60 درصد تولیدات بوسیله پرس انجام می‎شود بدنه خودرو- دربهای خودرو- قالپاقها، قطعاتی در موتور خودرو و …

گاه پرسهای تولیدی آنقدر قدرت بالایی هستند که اگر زیر آنها دارای فندانسیون بندی مناسب نباشد با لرزشهایی نظیر زلزله روبرو خواهند شد.

پرسها با توجه به تولید به دو دسته تقسیم می‎شوند یکی نیاز کلی بازار و دیگری سفارشی که شرکت خاصی می‎دهد.

شرکت هایی که مشغول ساخت دستگاه های پرس هستند این اصل را که خیلی مهم می‎باشد در نظر می گیرند که در پرس باید رعایت شود و آن اینکه هر چه میزان ایمنی پرس بالاتر باشد میزان تلفات نیروی انسانی کمتر می‎شود که این عمل با نصب سنسورها (چشمها) در جلوی دستگاه می‎باشد که با قرار داشتن دست در داخل پرس دستگاه به هیچ وجه استارت نمی خورد ولی با خارج کردن دست شروع به کار می‌کند البته این موضوع، که رعایت نکات ایمنی و جان یک انسان به چه میزان مهم می‎باشد در کشور ما متأسفانه رعایت نمی‎شود به نحوی که با خرید دستگاه اولین کاری که می‎شود سنسورها و دولتی تایرها را از کار انداخته می‎شود تا میزان تولید در زمان کمتر بالاتر برود بدون توجه به جان نیروی انسانی را که حرف اول تولید را می زند.

انواع پرس

برای انجام انواع عملیات کار سرد که در این فصل بررسی شدند، پرس های متنوعی ساخته شده اند. از نقطه نظر انتخاب پرس برای یک منظور خاص، نکات اساسی که باید مورد بررسی قرار گیرد، ظرفیت پرس (نوع نیرو دادن دستی، هیدرولیکی یا مکانیکی)، تعداد مکانیزم های نیرو دهنده و نحوه‌ی انتقال نیرو به قسمت متحرک (نوع محرک) است. در جدول 19-2 انواع مختلف پرس های مورد استفاده فهرست شده اند.

جدول 19-2 طبقه بندی مکانیزم های حرکت پرس های تجارتی

پایی	مکانیکی	هیدرولیکی
ضربه ای	میل لنگی تک بازویی دوبازویی خارج از مرکز بادامکی اتصال زانویی مفصل زانویی پیچی چرخ دنده ای	یک پیستونه چند پیستونه

پرس های دستی مانند پرس پایی که غالباً پرس ضربه ای نامیده می شود، فقط برای کارهای سبک مانند بریدن ورق های کوچک به کار می روند. سرعت و کنترل موقعیت قسمت متحرک شان زیادتر است. اما، پس از ساخته شدن، انعطاف پذیری پرس مکانیکی محدود می‎شود زیرا طول حرکت در طراحی تعیین شده است. نیروی قابل استفاده معمولاً تابع موقعیت است، بنابراین پرس های مکانیکی برای مواردی به کار می روند که نزدیک انتهای حرکت خود به حداکثر نیرو نیاز دارند مانند بریدن شکل دادن و کشیدن کم عمق (تا حدود 10 سانتی متر) و عملیات قالب های مرحله ای و انتقالی. ظرفیت متعارف این پرس ها تا 9000 تن هم می رسد.

به علت سادگی، پرس های میل لنگی بیش تر از پرس های دیگر به کار می روند. کاربرد عمده‌ی اینها در بریدن با قالب نر و ماده، سوراخ کردن و کشیدن است. در پرس میل لنگی دو ضربه ای می‎توان از مکانیزم تسمه‌ی خام یا از قالب های چند مرحله ای استفاده کرد. پرس خارج از مرکز یا بادامکی را فقط برای عملیاتی حرکت مختصری در قسمت متحرک باشد، به کار می برند. عمل بادامک در انتهای هر ضربه می‎تواند دو کار لذا گاهی اوقات از این نوع پرس برای تنظیم محل واشر نگه دارنده ی قطعه ی خام در فرایندهای کشیدن استفاده مکانیزم اتصال زانویی دارای مزیت مکانیکی بسیار بالا و سرعت زیاد است. غالباً، از این نوع پرس در سکه زنی، تصحیح اندازه و شکل دادن به روش گورین استفاده می‎شود. مکانیزم مفصل زانویی، به دلیل داشتن حرکت، عموماً در پرس های کشیدن به منظور تنظیم محل قطعه‌ی نگه دارنده‌ی ماده‌ی خام به کار می رود و سیم پیچی دارای مزیت مکانیکی بسیار بالا همراه با حالتی شبیه چکش افتادنی (ولی با سرعت و ضربه‌ی کم تر) دلیل پرس های پیچی در عملیات آهن گری کاربرد فراوان یافته اند.

شکل 19-85- نمایش روش های مختلف اعمال نیرو در پرس

در مقابل پرس های مکانیکی، پرس های هیدرولیکی جابه جایی را با حرکت پیستون ایجاد می‌کنند و محدوده‌ی طول سیلندر (که ممکن است تا 5/2 متر یا 100 اینچ باشد) طول حرکت متغیر را برنامه ریزی کرد. فشارها با دقت بیشتر کنترل می‎شوند و تابع محل پیستون نیستند. سرعت را می‎توان هم به صورت ثابت و هم به صورت متغیر برنامه ریزی کرد. از آن جا که موقعیت تابع مقدار سیال است، تکرارپذیری تعیین موقعیت به خوبی مکانیکی نیست. پرس های هیدرولیکی تا ظرفیت های بیش تر از 50000 تن وجود دارند و برای کاربردهایی که فشار یک نواخت در یک جابه جایی زیاد دارند (مثل کشیدن عمیق)، عملیات هایی که نیاز به جابه جایی بسیار متغیر و مواردی که مستلزم استفاده از نیروهای بسیار متغیر است، مناسبند. به طور کلی پرس های هیدرولیکی کندتر از مکانیکی هستند، اما برخی از آن ها تا 600 ضربه در دقیقه برای کارهای بریدن به کار گرفته می‎شوند. با استفاده از چند سیلندر هیدرولیک می‎توان نیروی برنامه ریزی شده به پیستون اصلی وارد کرد و در عین حال نیرو و زمان بندی ورق گیر مجزا است.

انواع قاب پرس

نکته ی مهم دیگر در انتخاب پرس، نوع قالب آن است، زیرا ممکن است بر حسب شکل قاب پرس در شکل و اندازه ی قطعه کار محدودیت هایی ایجاد شود. جدول 19-3 نشان دهنده ی طبقه بندی انواع پرس ها بر حسب نوع قاب آنهاست.

کارآموزی شرکت صنعتی کوشا – پرسکاریانواع قاب پرسانواع قاب پرس

کارآموزی- رنگ‌سازی (مهندسی شیمی)

صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها

دسته بندی	مهندسی شیمی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	387 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	96

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

­عنوان	صفحه
مقدمه	4
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی	5
آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی	11
آسیا با قدرت زیاد	13
آسیاهای مدرن با بازده زیاد	13
آسیاهای مدرن با بازده متوسط	14
آسیا مخلوط کن های سنگین	14
آسیای یک غلطکی	15
آسیای سه غلطکی	16
آسیای گلوله ای	22
آسیا با دور تند و تیغه های برنده	26
نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده	27
آسیای آتریتور	31
عملیات رنگسازی	32
وظایف و خواص فیزیکی رزین	34
رزین آلکید	35
شرح فرآیند رنگسازی	37
نمودار گردش فرآیند	37
رنگدانه ها	41
قابلیت انحلال رنگدانه ها	42
قابلیت انحلال رنگدانه در آب	42
قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها	43
سطح تماس ذرات رنگدانه	45
فلزات خشک کننده	48
پخش کننده ها	48
مواد بازدارنده خوردگی	52
مواد ضد کف	54
حلال ها	57
حلال های نفتی	58
حلال های آروماتیک	59
الکل ها ، استرها و کتون ها	60
عملیات های واحد رنگسازی	61
پر کردن	64
واکنش و هم زدن	66
فیلتراسیون	68
فیلترهای ناشن	71
فیلتر های فشار	71
پرس های فیلتر	73
پرس های دیافراگم	73
فیلتر های تحت خلا مداوم	74
سانتریفیوژها	75
فیلترهای غربال	76
خشک کردن	76
اجاق ها	78
خشک کن های خلا با همزن	79
خشک کن های فیلتر	80
خشک کن های اسپری	80
خشک کن های غلطکی	82
خشک کن های گردش یکسره	83
خشک کن های با بستر سیال	84
خرد کردن و آسیاب کردن	84
طراحی و عملکرد واحد تولیدی	86

رنگ سازی

مقدمه

صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد.

در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کن­ها، رنگدانه­ها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.

مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی

این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند :

الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش می‌شود.

ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد.

ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید.

مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند .

طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد .

مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد.

شکل زیر نشان دهنده ی نوع تیغه می بشد که سمت چپ شامل دو تیغه است و برای خمیر های غلیظ به کار می رود.

برای جلوگیری از ایجاد وقفه از مخلوط کن های دوقلو استفاده می کنند در این نوع مخلوط کن ها به طور متناوب یکی از مخلوط کن ها مشغول تهیه ی خمیر و دیگری تخلیه خمیر تولید شده به اسیا می باشد در هر یک از مخلوط کن ها دو همزن وجود دارد که بر روی یک شفت قرار می گیرند همزن بالایی ثابت و همزن پایینی قابل چرخش است همزن پایینی از جنس فولاد خشک و به شکل یک پره هی چند شاخه می باشد سرعت چرخش این همزن 35 الی 37 در در دقیقه می باشد.

تیغه‌های عمودی تعبیه شده برروی این همزن ها از فضای لابلای یکدیگر و نزدیک به هم عبورکرده و بدین ترتیب یک نیروی برشی قوی را ایجاد می کنند که می‌تواند خمیر‌های غلیظ را به هم بزند . همزن پایینی نزدیک به کف تانک قرار می گیرد و طوری نصب شده است که خمیر را به سمت بالا هدایت می کند علاوه بر این همزن پایینی مجهز به یک خمیر پاک کن می باشد که از تجمع و چسبیدن خمیر در اطراف تانک جلوگیری می شود البته در اکثر مواقع این عمل دستی و به کمک حلال مناسب انجام می شود. در انتهای هر یک از مخلوط کن ها یک دریچه‌ی خروجی تعبیه شده است که از طریق آن خمیر به سمت آسیا منتقل می شود.

سیستم کلاچ تعبیه شده بر روی شفت متحرک هر یک از مخلوط کن ها به نحوی است که اجازه می دهد هر کدام از انها را مستقل از یکدیگر به حرکت در بیاورد ویا متوقف کند .معمولا یک مخلوط کن دوقولو را بروی سقف بالای یک آسیای غلطکی قرار می دهند و خمیر تولید شده در مخلوط کن را از دریچه ی خروجی از طریق معبری با شیب تند که از سقف می گذرد به درون آسیای زیرین آن میریزند ظرفیت اختلاط این مخلوط کنها 50 تا 150 گالون می باشد.

در عملیات اختلاط به منظور دستیابی به حداکثر راندمان باید مواد تعیین شده بروی برگه‌ی تولید رنگ به صحیح و مناسب وارد مخلوط کن شود باید نخست بخشی از رنگپایه و بدنبال آن مقار مناسبی رنگدانه به مخلوط کن اضافه شود تا یک خمیر سفت بدست آید انگاه باقی مانده ی رنگپایه و رنگدانه را به خمیر اضافه می‌کنیم. غلظت در مخزن باید طوری باشد که همزن بدون توقف عمل کند را در این صورت حداکثر نیروی برشی به مخلوط وارد می شود . وقتی خمیر عاری از هرگونه کلوخه شد باقی ماندهی رنگدانه را اضافه می کنیم. غلظت لازم برای مخلوط رنگدانه و رنگپایه دراسیا کمتر از غلظت لازم در مخلوط کن ها می‌باشد. بنابراین باید مقداری رنگپایه را باید نگه داشت تا همان طور که در بالا پیشنهاد شد پس از کامل شدن اختلاط در مخلوط کن آن را به خمیر تهیه شده اضافه کرد. به منظور حداکثر بهره ی ا قتصادی باید خمیر تهیه شده حاوی رنگدانه های بیشتر باشد با وجود این باید عوامل دیگری را هم در نظر گرفت برای مثال مقدار رنگپایه به کار رفته باید به مقدار کافی باشد و در صورت عدم رعایت این نکته ممکن است توده ای خشک یا خرد شونده بدست اید که نتواند چسبندگی لازم برای ایجاد تنش برشی را ایجاد کند. همچنین اگر مقدار درصد رنگپایه کم باشد شرایطی همانند فوق پدید می آید.

حلال‌ها مرطون کننده های خوبی هستند اما دارای چسبندگی نمی باشند. رنگدانه‌ها نه تنها از نظر میزان جذب روغن و خصوصیات مرطوب شوندگی سطحشان با هم تفاوت دارند بلکه از لحاظ مرطوب شوندگی در مقابل رنگپایه های مختلف نیز متفاوتند بنابراین برای مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه باید بهترین نسبت انتخاب شود.

مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و اسیا را با هم انجام می دهند شامل مخلوط کن های سنگین و مخلوط کنها ی تیغه دار با سرعت بالا می باشد .Banbury مخلوط‌کن‌هایی که برای رقیق کردن خمیر اولیه با سایر مواد باقی مانده مورد استفاده واقع می شوند غالباً به مخلوط کن های با تانک متحرک معروفند ظرفیت این نوع مخلوط کن ها از 50 تا 250 گالون می باشد و از انجا می توان با یک مخلوط کن از چند تانک استفاده کرد.سرعت در این نوع میکسر ها ی 150 گالونی 155 دور بر دقیقه می باشد و در میکسر های 250 گالونی 120 دور بر دقیقه می‌باشد تیغه‌ی پایین همزن تقریبا تمام فضای نزدیک کف تانک را جاروب می کند و تیغه ی بالا مواد را به سمت بالا می راند و بدین ترتیب یک جریان متلاطم و گردابی حاصل می شود . در صورتی که بخواهیم یک نوع رنگ درمقیاس بالا تولید کنیم استفاده از تانک های رقیق کننده ی 500 الی 1000 گالونی ثابت بهتر و باصرفه تر خواهد بود با وجود این هزینه ی تمیز کردن تانک های ثابت به مراتب بیشتر از تانک های متحرک می باشد.

شکل زیر نوعی میکسر آزمایشگاهی را نشان می دهد که رنگ قبل تولید انبوه در آن تولید می‌شود.

نمونه ای از یک میکسر آزمایشگاهی با تانک متحرک می باشد.

آسیا های مورد مصرف در صنعت رنگ سازی

قبل از ورود به مبحث اصلی لازم به ذکر است که خرد و آسیا کردن واقعی رنگدانه و تبدیل آن ها به ذرات کوچکتر در مراحل تهیه و ساخت رنگدانه توسط تولید کنندگان انجام می شود اما پس از تهیه و ساخت رنگدانه ها در خلال زمان انبارداری و حمل به محل مصرف این ذرات ریز به هم می چسبنددر نتیجه رنگدانه ی بدست آمده حاوی حاوی ذرات تجمع یافته درشتی می شود که باید در هنگام ساخت رنگ خرد شود و به همان ذرات اولیه تبدیل شود هدف از اسیا کردن خرد کردن ذرات به هم چسبیده است و منظور کاهش اندازه ذرات آن نمی باشد.

اسیا های مورد مصرف در صنعت رنگسازی را برحسب نوع با میزان قدرت خرد کردن و در هم شکستن ذرات گروه بندی می کنند.

الف)

آسیای یک غلطکی 1) Single roll mill

سه غلطکی 2) Three roll mill

گلوله ای 3) Ball mill

آتریتور 4) Attritor mill

ب) اسیا های مدرن با بازده زیاد

اسیای شنی و مهرهای 1) Sand & bead mills

آسیای سنگی با سرعت زیاد 2) High speed stone mills

ج) آسیا ی مدرن با بازده ی متوسط

آسیا با دور تند و تیغه ی برنده 1) High speed impeller grinder

آسیا های کینیتیکی 2) Kinetic dispersion mills

آسیا با قدرت زیاد

این آسیا ها قادرند انواع رنگدانه را در محیط رنگ از هم جدا و پخش کند آسیا‌های گلوله ای حتی برای آسیا کردن رنگدانه ای خشک به کار می رود ( در حد متوسط) . موادی مانند سنگ معدن باریت با این آسی خرد و ریز می شود اما این آسیا قادر نخواهد بود دی اکسید تیتانیم را به قطر 0.2 میکرون تبدیل کند کار کردن با این اسیا این خطر را دارد که با افزایش دما عمل اسیا کردن مختل و ذرات به هم بچسبند.

آسیا های مدرن با بازده ی زیاد

رنگدانه هایی که با اندازه ی مناسب ریز شده باشند با این دسته از اسیا ها در داخل محیط رنگ پخش می شوند این آسیا ها اغلب قابلیت خوبی برای استفاده شدن در خط تولید را دارند و سپس مخلوطی از رنگدانه و رنگپایه تغذیه می شود.

کارآموزی رنگ‌سازی (مهندسی شیمی)آسیا های مدرن با بازده ی زیادآسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی