گزارش کارآموزی بررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

گزارش کارآموزی بررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	70 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	58

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .





تاریخچة تأسیس ایران خودرو :

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1341 با سرمایه تولید یکصد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید.در سال 1341 عملاً فعالیّت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.

ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار شد.

براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیارد سهم بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.



ساخت سواری :

براساس پروانه مورخ 25 اسفندماه سال 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجاره داده شد.در مورد ساخت اتوبوس پیکان اقدام کند.

اجازه تأسیس کارخانه ساخت اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تارخ 20/6/1356 به این شرکت داده شد.شرکت فوق سپس براساس قراردادی با کارخانه Lotus انگلستان وابسته به گستره گرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد.

اولین اتومیبل در سال 1346 ساخته شد.پیکان بود که در دو مدل « دولوکس » و « کارلوکس » به بازار عرضه می شد.در این سال وانت پیکان و تاکسی هم به آن اضافه شد.در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد : مولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.

پس از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه که در سال 1364 استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت.

با تولید پیکان 1600 عملکرد پیکان بهبود یافت و در مصرف سوخت آن به میزان 30 درصد کاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20 درصد افزایش یافت: خط تولید پیکان 1600 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد.

با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت از سال 1368 « پژو 405 » را در مدل های GLX , GL تولید کند.

این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرنترین تکنولوژی آن زمان به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان جدیدترین و بهترین اتومبیل سال اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریکا انتخاب شد.

حط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس جمهور افتتاح شد.در ادامه مطالعات لازم برای توسعه ساخت داخل ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شرکت تالبوت کرد تا پس از بازسازی و راه اندازی از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تکنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه های ایرانی تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکان های موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند.

ساخت مینی بوس :

در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 309 و کرمر در مجتمع شمال شرکت آغاز شد با به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز در اروپا در سال 1347.ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 504 جدید را به بازار عرضه کرد.

محصول جدید این کارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان « سینما سیار » طراحی در تاریخ 30/6/1369 راه اندازی و اولین نمونه آن تولید شد.

محصول جدید کارخانه مینی بوس سازی به نام « کاروان پاک » به منظور ارائه در هجدهمین نمایشگاه بین المللی تهران با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند و در تاریخ 16/6 1371 اولین نمونه آن تولید شد.



ساخت اتوبوس :

تولید اتوبوس در این کارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز، تحت لیسانس بنز آلمان آغاز شد.در سال 1349 با بهره برداری از خط جدید اتوبوس های مدل 302 مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت.

به منظور نوسازی کارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و برای افزایش کیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تعداد اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو در سالنی به مساحت 48000 متر مربع آغاز و سپس کارخانه با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت.

به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده مطالعه و تحقیق اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز شروع شد و در نتیجه در نیمه دوم سال 1368، پس از یک و نیم سال مطالعه اولین نمونه آن در معرض دید نمایشگاهی قرار گرفت.



کارخانه موتورسازی :

کارخانه موتور سازی شرکت ایران خودرو با هدف ساخت موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور 1725 , 1600 دو کاربراتور با سرعت 259.7 مترمربع به دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور به سال 1350 تأسیس شد.

تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600 در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات در کارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی، وضعیت مشابه تولید ادامه داشت.از سال 1364 تا 1367 عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشکیل می داد.

در اوایل سال 1370 برنامه چهارساله مجتمع موتورسازی در زمینه ساخت موتور پیکان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.

پس در تعطیلی شرکت تالبوت، به علت عدم تأمین قطعات لازم خط مونتاژ این کارخانه در سال 1369 متوقف شد.پس از توقف خط، برنامه کوتاه مدت به اجرا درآمد.براساس این برنامه عمده فعالیت ها برتولید قطعات ششگانه چدنی قرار گرفت.

پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی در زمینه امکان پذیر نمودن خط مونتاژ موتور پیکان برای مونتاژ موتور پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.



کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :

این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.

کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.

این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.



پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.

لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.

حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.


Transfer Station in the ED line PH 05

در این قسمت اولین لایه رنگ را بر روی بدنه نقش می گیرد البته نه بوسیله پاشش بلکه به روش الکتریکی.رنگ در مخزنی با حجم اصطلاحاً حوش رنگ گفته می شود.رنگ آمیزی به روش دیپوزیشن با الکتروکوتیگ Electro Coating انجام می شود.اکثر امولسیون ها از یک فاز که با بارهای منفی در آن پخش شده است تشکیل یافته اند که اغلب بوسیله یک کلوئید محلول در اب پایدار می گردند.اگر دو الکترود در یک امولسیون فرو برده شود و تحت تأثیر یک اختلاف پتانسیل قرار گیرند، بارهای منفی پخش شده به طرف آند که دارای بار خنثی است کوچ می کنند (این عمل به نام الکتروفورز شناخته شده است) و ته نشینی یا تجمع بارهای هم نوع به وجود می آید.این عمل به دو روش، آندیک و روش کاتدیک صورت می گیرد.

TA: تعدادی از رزین ها شامل رزینهای آلکید، اپوکسی استرها و غیره در صورتی می توانند به رزین های محلول در آب تبدیل شوند که گروههای کربوکسیل به داخل آنها وارد شوند وسپس توسط آمونیاک یا بازهای دگیر خنثی می شوند.در محلول آبی رقیق رزین های محلول در آب یونیزه گردیده و تولید تعداد زیادی آنیون کمیپلکسهای رزین (که بوسیله R مشخص می گردد) و کاتیون آمونیوم می نماید.



هنگامی که الکترودها در داخل محلول فرو برده می شود و تحت تأثیر یک اختلاف پتانسیل قرار می گیرند، الکتروفورز صورت می گیرد آنیونها به سمت آند می روند.







این مرحله تجزیه آب که تولید یونهای هیدروژن و گاز اکسیژن می کند.

مرحله دوم خنثی شدن آنیونها که توسط یون هیدروژن صورت می گیرد :



ته نشینی به شکل اسفنجی رزین بوسیله پدیده الکترو اسمزی محکم و سفت می گردد و به صورت پوششی بر روی شیء قابل رنگ آمیزی نمایان می شود.تعدادی از آندهای فلزی هنگام عمل حل می گردند و تولید کاتیونهای می کند که با آنیونهای رزینی واکنش انجام می دهد.یک آند فولادی تحت تولید یونهای فرو (Fe++) می نماید که این یون ها با آنیونهای رزینی وارد واکنش شده و ماده رنگینی تولید می نماید.



پیدایش این محصول باعث بدرنگ شدن پوششهای سفید می گردد.فولاد فسفاته شده و فولاد پوششدار شده توسط روی سبب بدرنگ شدن پوشش نمی شوند.فولاد فسفاته شده تولید یون نمی نمایند.رزین های محلول در آب بوسیله روش های معمولی رنگدانه دار می گردند در روش دیپوزیشن این مطلب مهم است که آنیون رزین و پیگمنت باید با یک سرعت کوچ کنن تا اینکه فیلم رنگ بر روی شیء رنگ شونده به وجود آید در این روش آب یونیزه شده به عنوان حلال مورد استفاده است شیء رنگ شونده آند ومخزن کاتد می باشد.خنثی سازی بار رنگدانه و رزین در آند ایجاد یک پوشش اسفنجی شکل که کحتوی مقدار قابل ملاحظه ای آب است می نماید به وسیله روش اسمزی آب از پوشش به طرف خارج و در مسیر کاتد حرکت می کند و در نتیجه پوشش محکم و سخت می شود.عمل قرار گیری فیلم رنگ تا زمانی صورت می گیرد که خاصیت عایق سازی رنگ از ایجاد واکنش بیشتر در آند جلوگیری کند به این ترتیب لبه های تیز و گوشه ها با یک ضخامت معمولاً 0.8 – 1 میلی متر به طور یکسان با سطوح دیگر پوشش دار می گردند.

CED : در این روش که کاتدیک نام دارد شیء رنگ شونده کاتد را تشکیل می دهد ونیاز به حمام محلولی دارد فنه محتوی کاتیون های رزینی یا یک پلیمر پخش شده پایدار با یک فعال کننده سطحی کاتیونی دارد.که از رزین هایی که دارای گروه های بازی هستند مشفق شده اند که از طریق خنثی سازی توسط اسید محلول در اب شده اند.این ترکیبات ممکن است ترکیبات آمینو یا آمونیوم چهارتایی باشند.واکنش هایی که طی عملیات در کاتد صورت می گیرد به شرح زیر است :

الکترولیز آب که یون های هیدروکسیل و گاز هیدروژن تولید می نماید.





خنثی سازی بار کاتیون (یا فعال کننده کاتیونیک) که توسط یونهای هیدروکسیل صورت می گیرد.



مزیت هایی که آستر کردن قطعات فولادی به روش الکترو دیپوزیشن نسبت به سایر روش ها دارد:

1- لبه های تیز و قسمت های داخلی بدنه قابل رنگ آمیزی به خوبی پوشش دار می گردد.

2- ضخامت فیلم پوشش رنگ را می توان در مقایسه با روش های دیگر رنگ آمیزی به طور دقیق کنترل کرد.

3- ضایعات و اتلاف رنگ به حداقل خود می رسد.

4- نیازی به حلال های سمی و قابل اشتعال نیست.

5- برای استفاده در خطوط اتوماتیک و پیوسته مناسب است.

در سالن رنگ 1 روش آندیک و در سالن 2 روش کاتدیک اعمال می شود.

پس از خروج بدنه ها از کابین خنک و قرارگیری در خط حوض رنگ توسط دستگاه مکنده کف بدنه را تمیز می کنند تا ذرات خارجی موجود در کف را از بین ببرند سپس دو قلاب اتصال برق جلوی بدنه نصب می شود تا هنگامیکه بدنه وارد حوض می شود جریان برق در آن برقرار شود.بعد از اتصال قلاب ها بدنه به صورت هوایی به جلو هدایت می شود تا وارد حوض رنگ شود به محض ورود بدنه جریان الکتریکی برقرار می گردد در روش آندیک بدنه قطب آند را تشکیل می دهد و بدنه حوض قطب کاتد و رنگی که در حوض قرار دارد نقش الکترولیت را دارد 80 تا 85 درصد رنگ را آب یونیزه و 14 تا 17 درصد آن رنگ است جنس رنگ الکتروفورز برپایه پلی بوتادی آن و جنس پیگمان کرومات استرنسیم به همراه دی استون الکل می باشد.درجه حرارت رنگ بوده و زمان ماندگاری بدنه در حوض رنگ 120 – 180 ثانیه می باشد.

همانطور که گفته شد رنگ در این مخزن با آب همراه می شود و از آنجائیکه رنگ اصلی که در بشکه های 220 لیتری قرار دارد در آب نا محلول است.رنگ را داخل میکسر ریخته وبرای اینکه بصورت محلول در آب دربیاید و هم چنین PH مورد نظر حاصل شود به رنگ پایه محلول آمونیاک اضافه کرده و برای انحلال و رقیق کردن آن به محلول فوق ایزوپروپانول که نوعی الکل صنعتی می شود.PH رنگ الکتروفورز می بایست بر روی 6.8 – 7.2 تنظم گردد.از آنجا که حلال (ایزوپروپانل) فرار است و هنگام شستشو بدنه ها قسمتی از آن هدر رود، در نتیجه هر چند وقت یکبار به رنگ اضافه شده تا کمبود آن جبران شود.در رنگ الکتروفورز علاوه بر خود رنگ افزودنی هایی (Additive) اضافه می شوند که هر یک نقش مهمی را دارا هستند.

ادیتیو [ A ]، محلول آمونیاک برای حلالیت رنگ در آب و تنظیم PH رنگ

ادیتیو [ B ]، ایزوپروپانل که یک الکل صنعتی بوده و برای رقیق کردن رنگ و یکنواخت شدن فیلم رنگ استفاده می شود.

ادیتیو [ C ]، نوعی اسید چرب است که برای چند منظور به کار می رود.چنانچه مقدار رزین کم و یا سطح رنگ زبر باشد برای یکنواخت کردن سطح از آن استفاده می شود.و یا وقتی که افزایش ضخامت رنگ بدون تغییر در ولتاژ مدنظر باشد.البته استفاده بیش از حد آن موجب خاصیت چسبندگی در فیلم رنگ شده و امکان اثر Water mark را در سطح رنگ ایجاد می کند.

ادیتیو [ D ]، دی اتانول آمین یک نوع آمین سه ظرفیتی است نقش اصلی آن تثبیت کردن ولتاژ است.و باعث خشک شدن چسبیده شده و از اثر آب جلوگیری می کند.و سبب می شود که ولتاژ بیشتری برای رسیدن به یک ضخامت مشخص استفاده شود.کاهش ضخامت فیلم رنگ در ولتاژ ثابت.

ادیتیو [ E ]، نوعی باکتری کش است به دلیل اینکه رنگ مورد استفاده رنگ امولسیونی است و همراه با آب می باشد و آب پایه ای برای فعالیت میکرو ارگانسیم ها است در نتیجه از مواد ضدباکتری فقط در رنگ های امولسیونی یا پایه آبی استفاده می شود.عدم استفاده از این مواد عوارضی نظیر تغییر در گرانروی رنگ از طریق تجزیه آنزیمی مواد کنترل کننده گرانروی.پایداری و یکنواختی حالت امولسیونی رنگ بهم خورده و نهایتاً ته نشینی، تغییر رنگ و بدبویی به دنبال خواهد داشت، رشد باکتری مورد استفاده در این سالن (Isothiazanole) می باشد که از رشد باکترهای در حوض جلوگیری می کند وجود باکتری های سبب می شود تا PH رنگ به دلیل مصرف مواد معدنی و عمدتاً آمونیاک تنظیم شده تغییر کند.

گزارش کاراموزی بررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودروکاراموزی بررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودروکارورزی بررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی بررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودروبررسی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودروبانک اطلاعاتیسالن رنگایران خودرو

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	6
فرمت فایل	doc
حجم فایل	124 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	62

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عناوین صفحه

مقدمه 1

اهم ویژگیهای صنعت خودرو 3

واحد مهندسی خودرو 3

واحد CNG 5

برسی عملکرد آلایندگی، مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز 5

خودروهای گاز طبیعی سوز 6

رفتارهای موتورهای گازسوزاشتعال جرقه ای 7

موتورهای گازسوز دوسوختی توام 9

نتیجه گیری 10

جدول (1) 12

وضعیت صنعت خودرو در ایران 13

-صنعت خودرو قبل از انقلاب 13

-صنعت خودرو پس از پیروزی انقلاب 14

تولید در سال 1379 16

وضعیت صنعت قطعه سازی 17

واحد بدنه سازی( بخش لیزر) 18

طرز کار دستگاه 19

انواع لیزر 20

دی اکسید کربن 20

اصول عملیات 20

مشخصات بازده لیزرهای دی اکسید کربن مشخصات زمانی 20 مشخصات مکانی 21

انواع قابل استفاده 21

آزمایشگاه تست DSD 22

تست ترمز 22

مجموعه تست های Subjective ترمز 23

مجموعه تست های Objective 23

مجموعه تست های Subjective ترمز دستی 23

آزمون سواری و خوش فرمانی (Ride and Handing) 24

قابلیت ها 24

مشخصات 26

آزمون شبیه سازی جاده (4-Poster)

تست های دوام خودروی کامل بر روی جاده

تست (PRD) 28

تست (CARDUR 1) 28

تست (CARDUR 2) 29

تست های اجزای سیستم های دینامیکی خودرو 29

تست های دوام 29

تست های مشخصات 30

منحنی های مشخصه کمک فنر 30

آزمایشگاه تست NVH 31

اندازه گیری Objective و آنالیز صدا ابلیتها 32 آنالیز کیفیت صدا 33

ویژگی ها 33

اندازه گیری صدای عبور خودرو (Pass-by) 34

ویژگیها 34

تست مودال 34

مدل سازی 35

ضبط اطلاعات 35

تجزیه و تحلیل 35

ویژگی ها 36

ارزیابی حسی صدا و ارتعاشات خودرو 36

حوزه کاربردی تست های Subjective 36

ویژگی ها 36

اندازه گیری صدا و ارتعاشات درون خودرو 37

شرایط تست 37

توانمندی 38

ویژگی ها 38

آزمایشگاه تست ESE 39

اندازه گیری مصرف سوخت 39

اندازه گیری افت های مجموعه انتقال قدرت 40

تست ارزیابی سیستم تهویه خودرو 41

مشکلات صنعت خودرو ایران و راهکارهای مناسب 42

برنامه های آتی صنعت خودرو ایران 43

نوآوریها در صنعت خودروسازی 44

- سیستم بالش ایمنی هوا (Air bag) 44

- کنترل کروز (CRUISE) 44

- موتورهای چند سوپاپه (Multi vavle engine) 45

- مرکز کنترل الکترونیکی (ECU) 45

- سیستمهای پیشگیری از تصادم 45

- نمایشگر فشار تایرها 46

- دزدگیر الکترونیک 46

- سیستم کمکهای تصمیم گیری راننده (DECISION AIDS) 46

- سیستم اطلاعات راهنمای خودرو 46

- آینه های هشدار دهنده 47

- آنتنهای چند منظوره 47

- سیستم موقعیت یابی جهان 47

- سیستم ترمز ABS یا سیستم ضد بلوکه ترمز 48

- سیستم احتراق الکترونیکی 48

- سنسورهای اعلام پنچری 49

- سیستم فرمان الکترونبکی 49

- سیستم هوشمند جدید بنز 49

- موترونیک 50

- سیستم پایداری حرکت در پیچ ها (Electronic stability program) 50

- مبدل کاتالیتیک (Catalytic converter) 50

- سایر سیستمهای جدید در صنعت خودرو 51


مقدمه

از دیدگاه کارشناسان دو دهه پایانی قرن بیستم سالهای شگفتی و زمان یکه تازی فن آوری در عرصه های گوناگون حیات بشری لقب گرفته و اکنون در اغاز هزاره سوم میلادی شرایط جهان به گونه ای است که بیش بینی می گردد دگرگونی شیوه های تولید کالا و ارائه خدمات چهره زندگی را متحول خواهد کرد.

بخش عمده ای از تحولات یاد شده در صنعت تجلی یافته است و گروه های مختلف صنعتی از جمله صنعت خودرو سازی به نحوی متاثر از این فرایند پویا بوده اند و رقابت در زمینه کسب بازارهای جدید حفظ بازار و مشتری موجود بدون آنها امکان پذیر نمی باشد.

تولید خودرو و فعالیتهای صنعتی وابسته به آن در زمره گسترده ترین و پرسودترین فعالیتهای صنعتی- اقتصادی قرار دارند. صنعت خودرو از جمله صنایع مهم و تاثیر گذار در سرنوشت اقتصادی کشورهاست. پس از جنگ جهانی دوم رشد مثبت تولید خودرو بخصوص خودروهای سواری افزایش یافته ودر سالهای اخیر شاهد پیشرفتهای قابل توجهی در این زمینه بوده ایم. به همین دلیل بازار خودرو از رونق بسیار خوبی بهره مند شده و به لحاظ اهمیت آن در رده صنایع اساسی و زیر بنائی طبقه بندی شده و همواره مورد حمایت و تشویق دولتها قرار گرفته است.

این صنعت سهم بالایی از تولید ناخالص ملی کشورهای توسعه یافته را به خود اختصاص می دهد. بطور مثال در امریکا اروپای غربی و ژاپن به ترتیب 7/ 14 درصد 2/10 درصد و4/9 درصد مجموع تولیدات صنعتی به این صنعت اختصاص دارد.

خودرو سازی به دلیل ماهیت ویژه خود با شمار زیادی از صنایع نظیر فلزی ریخته گری ماشین سازی شیمیایی الکترونیک و رایانه نساجی غیر فلزی در ارتباط است و به سهم خود باعث شتاب تحرک و توسعه این صنایع بوده و ضمن ایجاد ارزش افزوده مناسب درصد بالایی اشتغال در جامعه ایجاد میکند.

هر کشوری که دارای صنعت قدرتمند و مستقل خودرو سازی باشد در بیشتر بخشهای صنعتی از وضعیت مطلوبی برخوردار است. لذا صنایع خودرو و قطعه سازی کشور در صددند با گسترش عرصه فعالیت های خود جایگاه خود را در اقتصاد داخلی و بین المللی پیدا نموده با بالندگی و پویایی خود روند توسعه اقتصادی کشور را تحت تاثیر قرار دهند.

در این گزارش کار سعی برآان داریم به طور اجمالی به ارائه تاریخچه خودرو ، بیان ویژگی های این صنعت و گزارش از واحدهای مهم مرکز تحقیقات ایران خودرو بپردازیم.

شرکت ایران خودرو یک شرکت بسیار بزرگ ومجهز درصنعت خودرو سازی کشورمی باشد وهمچنین دارای کادری مجرب و متخصص است.

شرکت از بخشهای مختلفی تشکیل یافته است.بخشهائی در ارتباط با نیروی انسانی مرکز تحقیقات وطراحی و بخشهای تولیدی وکارگاهی و...

مرکز وهسته مطالعات وتست وآزمایشات شرکت مرکزتحقیقات (R&D) می باشد.

برای تولید یک محصول جدید ابتدا باید محصول تعریف شود این تعریف که شامل خصوصیات مختلفی است که باید محصول داشته باشد از طرف مدیریت شرکت که نماینده مشتری است انجام می شود.

این تعریف به واحد مهندسی خودرو که جزئی ازمرکز تحقیقات است می رود تا با همکاری مستقیم مرکزمطالعات استراتژیک (portfolio vehicle outline)pvoمحصول تهیه وتدوین شود. سپس این طرح به مجری پروره داده شده ودرقالب چند پروره از قبیل استایل وطراحی بدنه وطراحی تزئینات وقوای محرکه و واحد ساخت نمونه فرستاده می شود تا قسمتهای مختلف آن طراحی شده ونمونه ای از آن ساخته شود وبعد از تستهای بسیار و برطرف کردن مشکلات آن و پس از تائید نهائی مدرک (engineering sign off)که یک مدرک معتبر جهت تائید طراحی محصول وسیستمهای آن در فازهای مختلف طراحی و تکوین برمبنای برنامه ارزیابی طراحی(design verification plan)DVPاست تدوین می شود.

این گزارش کار شامل گزارشی از واحدهای مختلف مرکز تحقیقات ایران خودرو میباشد.

مهمترین این واحدها واحد مهندسی خودرو واحدCNG واحد لیزر نمونه سازی واحد نمونه سازی سریع و آزمایشات تست می باشد.



هم ویژگیهای صنعت خودرو

- تولید بیش از 50 میلیون و 800 هزار دستگاه خودرو در سال 2000 میلادی

- ایجاد اشتغال برای بیش از 100 میلیون نفر در سراسر جهان

- از هر ده شغل صنعتی در جهان یک شغل آن به صنعت خودرو اختصاص دارد.

- رده اول در بخش صنعت و رده دوم در اقتصاد جهان پس از بانکها

- ادغام تولیدکنندگان بزرگ خودرو و سازندگان قطعات خودرو و در نهایت شکل گیری

شبکه تولید بهره گیری از ظرفیت خالی و سرمایه گذاری در توسعه محصول.

- ارتباط گسترده و تنگاتنگ صنعت خودرو با سایر گروههای صنعتی از قبیل فلزی

ریخته گری ماشین سازی شیمیایی الکترونیک و رایانه نساجی غیر فلزی سهم عمده در ارزش افزوده بخش صنعت



واحد مهندسی خودرو

اداره کل مهندسی خودرو به منظور حصول اطمینان از هماهنگ بودن پروژه های طراحی و توسعه محصول با اهداف تعریف شده مستقیما زیر نظر معاونت طراحی و توسعه محصولات جدید NPD تشکیل شده است. اهم وظایف این اداره کل در قالب موارد زیر امده است.



1. همکاری مستقیم با مرکز مطالعات استراتزیک در راستای تهیه و تدوین portfolio vehicle outline) ) PVO برای محصولات جدید مورد نظر.
2. تعریف پروژه های طراحی و توسعه جدید در قالب فرمهای استاندارد شده در سطح مرکز NPD.
3. جمع آوری اطلاعات مورد نیاز در خصوص الزامات قانونی legislation هر یک از بازارهای هدف و بروز نگه داشتن این اطلاعات برای ارائه به پروژه های طراحی و توسعه و نظارت بر درست انتخاب شدن این الزامات قانونی دراین پروژه ها
4. جمع آوری اطلاعات لازم در مورد ویژگی های خاص و یا امکانات خاص از محصولات رقیب به منظور بوجود اوردن امکان ارزیابی محصولات جدید شرکت با دیگر رقبا .
5. اعمال نظارت بر روی مدرک features list تهیه شده توسط پروژه های طراحی وتوسعه محصول جد ید به منظور حصول اطمینان از رعایت کلیه خواسته های تعریف محصول و در نهایت تایید این مدرک جهت انتشار.
6. انجام فاز هدف گذاری خرد ( فاز target setting ) هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از همراستایی این اهداف خرد با اهداف کلی پروژه های طراحی و توسعه محصولات جدید.
7. تهیه لیست اقلام تست های مورد نیاز برای فازهای توسعه و تایید محصولات جدید.
8. اعمال نظارت بر روی مدرک (design verification plan ) DVP تهیه شده توسط هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از صحت ان و در نهایت تایید این مدرک.
9. اعمال نظارت بر روی PDS ها و SPDS های محصول به منظور حصول اطمینان از انطباق و هماهنگی این مدارک با نیازمندی های پروژه های مرتبط و در نهایت تایید این مدارک جهت انتشار.
10. حصول اطممینان از صحت انجام تست های Validation Development & محصولات جدید. به همین منظور در کلیه پروژه ها هماهنگی های لازم برای انجام تست ها با مراکز تست از طریق واحد مهندسی خودرو صورت می بذیرد.
11. انجام هماهنگی های لازم جهت اخذ type approvai محصولات جدید.
12. حصول اطمینان ازتحقق یافتن کلیه اهداف پروژه در قالب engineering sign off
13. اعمال نظارت مورد نیاز برای حصول اطمینان از روند صحیح پروژه های تعریف شده با درنظر گرفتن خروجی های بروزه ها در قالب gateway های مشخص
14. ارائه بازخورهای لازم به ریاست مرکز در مقاطع زمانی مشخص به منظور تصمیم گیری برروی روند پروژه.
15. اعمال نظارت بر هماهنگی و همراستایی پروژه های سیستمی با پروژه های طراحی و توسعه محصول جدید.







واحد CNG

با توجه به اینکه در کشور ما دسترسی به گاز طبیعی ارزان قیمت امکان پذیر است لذا از نظر اقتصادی نیز توسعه این سوخت جهت مصرف ان در خودروها قابل بررسی خواهد بود. وجود منابع و میادین گازی مختلف در کشور باعث می شود که در این ثروت خدادادی بهتر و بیشتر استفاده نمائیم. اغلب میادین گازی کشور غنی بوده و تا 90% دست نخورده باقی مانده است.

این واحد مرکز تحقیقات ایران خودرو به تحقیق در این مورد می پردازد و در نظر دارد خودروهای تولیدی خود را طوری طراحی کند که با این سوخت نیز بتواند حرکت کند.

در گزارش از این واحد به دو پروژه ای که در حال انجام است یعنی بررسی عملکرد آلایندگی و معرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز و بررسی عملکرد حلقه ی نشیمنگاهی چدن آلیازی در بهبود کارآیی موتور گازسوز CNG.



برسی عملکرد, آلایندگی, مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز

وجود اختلاف در فرمول شیمیائی خواص فیزیکی و رفتار احتراقی بین سوخت گاز طبیعی و سوختهای هیدروکربنی مایع باعث میشود که عملکرد و آلایندگی و مصرف سوخت کاملا متفاوتی در موتورهای احتراق داخلی بوجود آید. بالا بودن عدد اکتان این سوخت باعث می شود تا راندمان حرارتی وقابلیت کاردهی سیکل ترمودینامیکی حاکم بر موتور افزایش یابد. از طرف دیگر گازی شکل بودن و اشغال حجم زیاد وهمچنین پائین بودن سرعت پیشروی شعله در مخلوط باعث کاهش فشار میانگین موثر ترمزی در طی سیکل و به منبع آن توان تولید شده می گردد.

با استفاده از مطالعات تحقیقات و تجربیات صورت گرفته اثر پارامترهای مهم در عملکرد و آلایندگی موتور شامل نسبت تراکم زاویه جرقه نسبت هوا به سوخت مورد بحث و بررسی کامل قرار می گیرد. همچنین اهمیت تنظیم مجموعه سوخت رسانی گاز طبیعی با بررسی اثر آن بر روی عملکرد و آلایندگی موتور اشاره می گردد.

در انتها به استفاده از گاز طبیعی در موتورهای دیزلی و اثر آن بر روی پارامترهای عملکرد آلایندگی و مصرف سوخت به تفصیل پرداخته می شود.

خودروهای گاز طبیعی سوز

تقسیم بندی خودروهای گاز طبیعی سوز براساس مجموعه سوخت رسانی و جرقه آنها در موتورهای درونسوز صورت می گیرد. بر این اساس این خودروها شامل دو گانه سوز (Bi-Fuel) صد در صد گاز سوز(Dedicated) و دوسوخته ی توام(Dual Fuel) میباشد . دو مورد اول در موتورهای اشتعال جرقه ای و مورد سوم در موتورهای اشتعال تراکمی کاربرد دارند .

این خودروها معمولا با اضافه نمودن تجهیزات اضافی مثل مخزن و لوله کشی گاز و تنظیم کننده ی فشار(رگلا تور) و شیرهای برقی و اطمینان و آمیزنده (میکسر) یا افشانه ها (انژکتور) و... در خارج از کارخانه تولید خودرو آمده میگردند. مجموعه های دو سوختی توام دارای ملاحظات ویژه ای به خاطر احتراق همزمان دو سوخت بوده و معمولا سیستم کنترل این موتورها پیچیده گی خاصی دارد. در مجموعه ی دو سوختی توام گاز از طریق یک آمیزنده یا افشانه ها وارد هوای ورودی و سپس وارد سیلندر می گردد. معمولا در این مجموعه ها قسمت اعظم انرژی توسط گاز تامین شده و گازوئیل به عنوان سوخت آتشزا عمل میکند. جهت دستیابی به بهترین نقاط عملکرد تنظیم و کنترل نسبت گاز اهمیت زیادی خواهد داشت. جهت بهره گیری از مزایای نسبی سوخت

گاز طبیعی در مقایسه با سوخت های هیدروکربنی طراحی موتور از ابتدا بر اساس سوخت گاز بهترین روش خواهد بود. و این موتورها که صد در صد گاز سوز می باشند دارای راندمان بهتر و افت عملکرد بسیار پایین خواهد بود.

وجود تفاوتهای بنیادی و اساسی در خواص فیزیکی و شیمیایی و ماهیت احتراقی این گاز باعث عملکرد و آلایند گی ومصرف سوخت متمایزی در مقایسه با سوخت های هیدروکربنی مایع میشود.

در جدول (1) یک مقایسه کامل از عوامل یا خواص و همچنین بیامد یا ضرورت آنها برای این سوخت در موتور آورده شده است. سرعت شعله با فشار تغییر میکند. همانطور که ملاحظه می شود برای فشار های کمتر از 4.3bar سرعت شعله آرام متان بیشتر از بنزین وبرای فشارهای بالاتر از آن کمتر می باشد. در شرایط واقعی عملکردی موتور نیز احتراق عملا در فشارهای بالاتر از این مقدار صورت می گیرد. لذا برای احتراق در موتور سرعت شعله متان کمتر از بنزین می باشد. دمای مخلوط نیز روی سرعت شعله اثر میگذارد بطوریکه با افزایش دمای مخلوط سرعت شعله نیز افزایش می یابد. یکی دیگر از خواص این سوخت تاخیر در اشتعال آن می باشد. اساسا تاخیر شیمیایی گاز طبیعی بعلت تقارن و پایداری نسبی مولکول متان بیشتر از بنزین می باشد. اما تاخیر فیزیکی آنها به دلیل کمتر بودن آن بسیار ناچیز(تقریبا صفر) است. لذا به دلیل کمتر بودن سرعت شعله گاز طبیعی طول دوره احتراق آن به میزان قابل توجهی افزایش خواهد یافت.

این مسئله ضمن آنکه نیاز به زاویه( اوانس) بیشتری را برای جرقه در پی خواهد داشت باعث افزایش دما واتلافات حرارتی بیشتر و همچنین تولید اکسیدهای نیتروژن خواهد شد. طول دوره ی احتراق به دور موتور و نسبت هوا به سوخت و همچنین بار موتور بستگی دارد. نتایج تجربی برای موتورهای گاز سوز نشان می دهد که حداکثر گشتاور( MBT ) برای موتور وقتی بدست می آید که نقطه ی وسط احتراق 10 درجه بعد از نقطه ی مرگ بالا قرار گیرد.

برای کاهش اثرات منفی مربوط به طولانی تر بودن طول دوره احتراق لازم است تا حد امکان سرعت شعله افزایش و تایر در اشتعال کاهش یابد. به همین منظور در موتورهای گازسوز دو راه پیشنهاد می شود که عبارتند از :

1- بهبود الگوی جریان ورودی به محفظه ی احتراق و افزایش سرعت شعله با اعمال آشفتگی (Turbulence ) بهینه در جریان.

2- کاهش تاخیر در اشتعال با بکار گیری مجموعه های جرقه ی بر انرژی.



-صنعت خودرو پس از بیروزی انقلاب



پس از پیروزی انقلاب اسلامی وضعیت صنعت خودرو در دو مقطع زمانی قبل از سال 1371 و بعد از آن قابل توجه می باشد. تا قبل از سال 1371نظام برنامه ریزی متمرکز دولتی بر فعالیت های اقتصادی حاکم بوده و دولت به دلایل مختلف از جمله بحرانهای ناشی از جنگ خود عهده دار اتخاذ تصمیمات استراتژیک در سطوح مختلف بوده است.

در این دوره در سطح شرکتهای خودروساز برنامه ریزی استراتژیک وجود نداشته و وزارت صنایع سنگین و سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران درگیر این مسئله بوده اند. از سال 1368 و آغاز دوران سازندگی سیاستهای برنامه ریزی متمرکز به سیاست های مکانیزم بازار آزاد تغییرجهت داد.

در راستای این سیاست دولت بیش از هر چیز در فکر واگذاری شرکتهای تحت بوشش به بخش خصوصی بوده و از انجام برنامه ریزی متمرکز برای شرکتهای خودرو ساز اجتناب می ورزید.در این دوره ستاد سیاستگذاری صنعت خودرو با ریاست وزیر محترم وقت صنایع تشکیل شد که معاونین و مدیران کل مرتبط آن وزارتخانه مدیران کارخانجات خودرو ساز و قطعه ساز و کارشناسان و متخصصین خودرو از اعضای آن می باشند. هدف از تشکیل این ستاد برنامه ریزی و سیاست گذاری کلان در صنعت خودرو سازی می باشد. در سال 1369 مجوز ورود خودرو تحت شرایط خاص (برقراری مجدد مصوبه سال 1362 ) آزاد گردید و از اوایل سال 1370 ممنوعیت واردات خودرو اجرا و از خرداد ماه همان سال ورود خودروتحت شرایط خاص آزاد گردید.

نقطه عطف در صنعت خودرو تصویب قانون خودرو در سال 1371 و تاسیس شرکتهای سازه گستر ساپکو مگاموتور و.... میباشد که شروع به شناسائی پتانسیل های داخلی نمودند و با آموزش کارکنان مورد نیاز و خرید ماشین آلات دقیق C.N.C NC و...شروع به تلاش نمودند.

بطور مثال مجموع صرفه جوئی ارزی ناشی از فعالیت شرکت ساپکو در تامین قطعات خودروهای پیکان و پژو در سالهای 73 تا 76 بالغ بر حدود 4/1 میلیارد دلار بوده که این رقم در ظاهر تحول عظیم و بی سابقه ای است. در سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در بخش خودرو یک گردش مالی حدود 1000 میلیارد تومانی را در سال 1377 داشته که این رقم 75 درصد فعالیتهای مالی این سازمان را در بر می گیرد. در حقیقت سال 1374را می توان تولد دوباره صنعت خودرو سازی کشور نامید. در سیر تحولات و توسعه صنعت خودرو در اغلب کشورهای جهان زمان توقف در مرحله سر هم بندی به عنوان یکی از مراحل شش گانه تولید خودرو(سر هم بندی – رشد صنایع قطعه سازی-

طراحی خودرو و توسعه مراکز R&D – تولید انبوه- ایجاد پایگاههای صادراتی و صادرات انبوه ) دنبال شده است. صنعت خودرو سازی کشور از سال 1374 به بعد عملا سه مرحله دوم- سوم و چهارم را از مراحل فوق به طور همزمان ایجاد پیگیری و توسعه داده است در صورتیکه از هر یک از این مراحل نیازمند زمان مشخصی است تا ضمن کسب تجربه امکان رشد فناوری- بستر مناسب و فضای لازم را فراهم نماید. در این مدت حدود 1200 واحد صنعتی تولید کننده قطعات با سرمایه ای بالغ بر 700 میلیارد ریال و اشتغالی بالغ بر 140 هزار نفر (با بیش از 12 درصد متخصص) برای افزایش و عمق بخشیدن به صنعت خودرو کشور احداث شده که همزمان کیفیت و کمیت این بخش را مورد بررسی و کنترل قرار گرفته و خوشبختانه در حال حاضر از مرحله قطعه سازی به مجموعه سازی است.

در همین زمان پیرامون دو محور ایران خودرو و سایپا ادغام هایی صورت گرفته است که البته نیازمند زمینه مناسب برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت قوی می باشد. در حالیکه تولید خودرو در سال 1373 بالغ بر 54000 دستگاه بود با پیروی از یک برنامه ریزی جامع تولید خودرو در سال 1378 به 240 هزار دستگاه (با فروشی معادل 1000 میلیارد تومان ) و درپایان سال 1379 به 297 هزار و 387 دستگاه رسید که نسبت به سال 1378 24 درصد افزایش تولید داشت. این رقم در سال 1382به 500 هزار دستگاه رسید. سهم صنعت خودرو از کل تولید ناخالص داخلی (GDP) در سال 1378 7/2 در صد وسهم بخش خودرو از کل ارزش افزوده بخش صنعت به 18 درصد بالغ گردیده است. متوسط رشد در این صنعت در پنج سال گذشته3/27 درصد بوده است. میزان اشتغال در صنعت خودرو کشور بالغ بر 460 هزار نفر می باشد. بطوریکه ملاحظه میشود در این زمان کوتاه سرمایه گذاری های بسیار سنگین همراه با توسعه کمی و کیفی صورت گرفته است. آنچه در چند سال اخیر در صنعت خودروسازی کشور اتفاق است یک پیشرفت و جهش غرور آفرین بوده که مایه امیدواری و مباهات هر فرد ایرانی است. ولی مسائل و مشکلاتی هم وجود دارد که امیدواریم با سرعت مطلوب کاستیهای موجود برطرف گردد.



تولید در سال 1379



تولید انواع خودرو سواری در سال 1379 با 24 درصد افزایش نسبت به سال 1378 به 297 هزار و 387 دستگاه رسید که بخش سواری با 32 درصد رشد تولید عامل اصلی این رشد بود.

در سال 1379 تولید پیکان سواری با 22 درصد افزایش و پژو آردی با 35 در صد افزایش نسبت به سال 1378 به ترتیب به 110393 و 27320 دستگاه رسید.

تولید انواع پراید در سال 1379 با 50 درصد رشد روبرو شد و سبب گردید تا تولید این خودرو به 66838 دستگاه برسد.درسال گذشته حدود 11 هزار دستگاه خودرو سپند و 6129 دستگاه دوو سی یلو تولید شد که ارقام مزبور افزایش تولید را نسبت به سال 1378 نشان می دهند و در مقابل تولید پژو 405 با 8 درصد کاهش به 14700 دستگاه وتولید پژو استیشن با 10 درصد کاهش به 808 دستگاه رسید. ( در اسفند ماه 1379 پژو استیشن تولید نشد )

در سال 1379 همچنین برای نخستین بار خودروهای جدید نظیر پژو پارس ( پرشیا سابق ) 5278 دستگاه پیکان جدید (ایکس- هفت) با 26 دستگاه نسیم دی. ام با 826 دستگاه جیب سیناد با 200 دستگاه دوو ماتیز با 4041 دستگاه در داخل تولید شد. هر چند تولید ماتیز در اسفند ماه با کاهش قابل ملاحظه ای به 3 دستگاه رسید

در سال 1379 تولید مینی بوس نیز با 212 درصد رشد به 2906 دستگاه رسید که افزایش تولید مینی بوس هیوندای و بنز عامل اصلی این جهش تولید بود.

تولید کامیون بنز در سال 1379 با 11 درصد رشد به 4428 دستگاه رسید و این در حالی بود که تولید اتوبوس با کاهش قابل توجهی مواجه شد و به میزان 2468 دستگاه کاهش یافت. تولید انواع خودروی دو دیفرانسیل نیز با 20 درصد کاهش به 34 هزار و 200 دستگاه رسید.

طی زمان یاد شده تنها 1934 دستگاه پاترول 762 دستگاه جیب صحرا 616 دستگاه سواری پازن 600 دستگاه وانت تویوتا و 37 دستگاه وانت پازن تولید شد. تولید انواع وانت نیز در سال 1379 با 11 درصد کاهش به 34 هزار و 200 دستگاه رسید.

طی سال گذشته حدود 18 هزار دستگاه وانت پیکان حدود 13 هزار دستگاه وانت نیسان و 2844 دستگاه وانت مزدا دو کابین تولید شد. در سال 79 صنایع خودروسازی کشور 270 دستگاه آمبولانس و 90 دستگاه خودروی ون تولید کردند.



وضعیت صنعت قطعه سازی



در کنار گسترش صنعت خودرو سازی شرکتهای قطعه ساز از اوایل سال 1372 فعالیت گستردهای را آغاز کردند. بطوری که شرکت ساپکو (طراحی-مهندسی و تامین قطعات) در آغاز فعالیت خود تنها توانایی قطعات مورد نیاز 20 هزار دستگاه را داشت که 75 درصد آن ساخت داخل بود اما با برنامه ریزی و تلاش مستمر این رقم به صد هزار دستگاه پیکان با 95 درصد ساخت داخل افزایش یافته است.

قطعات تحویلی به ایران خودرو از 10 میلیون قطعه در سال 1373 به 230 میلیون قطعه در سال 1376 افزایش یافته است در سال 1380 میزان اشتغال زایی قطعه سازی کشور 140 هزار نفر بوده است. در حقیقت توسعه صنعت قطعه سازی مزایای متعددی برای کشور داشته از جمله صرفه جویی ارزی به میزان حدود 4.5 میلیارد دلار در برنامه دوم – 2.7 میلیارد دلار صرفه جویی ارزی در 5 سال اخیر در ساخت قطعات خودروهای سواری به همراه داشته است. در مدت فوق الذکر تولید هر دستگاه پراید – پیکان و پژو به ترتیب 2500 و4800 و 5500 دلار صرفه جویی داشته است. این بخش صنعت کشور حتی در زمانی که اقتصاد ایران در رکود به سر می برد (سالهای 1375 الی 1378) از رشد باز نایستاد و اکنون دوران رونق آن آغاز شده و در صورت تحقق اهداف مورد نظر افق روشنی در صنعت خودرو پدیدار خواهد شد. البته هنوز طیف وسیعی از قطعه سازان بسیار نوپا هستند ونیازمند مراقبت و حمایتهای برنامه ریزی شده می باشند تا نقش و جایگاه خود را در توسعه صنعتی کشور بخوبی بیابند.

اندازه گیری مصرف سوخت



در راستای فراهم نمودن شرایط جهت مصرف بهینه سوخت و نیز به منظور کمک به تولید خودروی سبز، آگاهی از میزان سوخت مصرفی خودرو از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد. از سوی دیگر میزان مصرف سوخت به عنوان یکی از مهمترین مشخصه های هر خودرو از عوامل تاثیر گذار بر انتخاب مشتری تلقی می گردد. به همین جهت اندازه گیری مصرف سوخت خودرو در حالات و شرایط گوناگون اهمیت ویژه ای دارد. آزمایشگاه ESE به کمک تجهیزات ویژه اندازه گیری و ثبت مصرف سوخت صرف نظر از نوع سوخت مصرفی، قادر به انجام تست در دو حالت جاده ای و آزمایشگاهی می باشد.

این تست در حالات سرعت ثابت یا گذرا و نز در طی سیک های شهری و جاده ای قابل انجام می باشد. همچنین در صورت استفاده از شبیه ساز جاده امکان اندازه گیری مصرف سوخت تا سرعت Km/h 160 و تحت بارگذاری های مختلف وجود خواهد داشت.

برخی از قابلیت های دستگاه اندازه گیری مصرف سوخت عبارتند از:

1- فشار عملیاتی 5 بار، مناسب برای تست سیستم های انژکتوری

2- دقت اندازه گیری

3- محدوده اندازه گیری 0.5-60 1/hr

4- قابلیت تفکیک 0/333 cm3



اندازه گیری افت های مجموعه انتقال قدرت

از جمله اهداف طراحی یا اصلاح ساختار یک خودرو که برای دستیابی به آنها باید تلاش کرد می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

- نسبت توان به وزن خودرو

- نیروی کشش مناسب در دنده های مختلف

- زمان مناسب تعویض دنده

- تناسب گیربکس با موتور

همچنین دانستن پارامترهایی مانند:

- منحنی مشخصه موتور

- واکنش موتور نسبت به تغییرات مختلف

- میزان افت مسیر انتقال نیرو

در حالات و شرایط رانندگی مختلف در یک خودرو بسیار مهم می باشند. آزمایشگاه ESE قادر به اندازه گیری پارامترهای لازم برای تعیین موارد فوق می باشد.

قابلیت این آزمایشگاه به گونه ای است که خودروهایی با توان حداکثر 150kw را در دمای 40c- تا +60c با رطوبت محیط 5% تا 98% می تواند مورد تست قرار دهد سرعت خودرو می تواند بین 0 km/h تا 200 km/h کیلومتر بوده و حداکثر نیروی 5400N را به دینامومتر وارد کند. حداکثر وزن مجاز محور محرک (جلو یا عقب) می تواند 2000kg باشد. شاسی دینامومتر همچنین قادر به وارد کردن 110kw جهت به حرکت در آوردن چرخهای خودرو می باشد. این حالت زمانی پیش می آید که تست اندازه گیری افت های اصطکاکی یا شبیه سازی ترمزی در حال اجرا باشد. در این حالت نیز شرایط حداکثر وزن، حداکثر سرعت، دما و رطوبت همانند قبل است شاسی دینامومتر همچنین قادر است شرایط سرعت ثابت یا نیروی ثابت را جهت آزمایشهای فوق شبیه سازی نماید.

تست ارزیابی سیستم تهویه خودرو

تست HVAC (Ventilation &Air Conditioning و Heating) در خودرو جهت آسایش و راحتی سرنشینان خودرو در فصول مختلف مستقیماً وابسته به کارکرد صحیح سیستم گرمایشی و تهویه مطبوع می باشد.

جهت ارزیابی عملکرد سیستم گرمایشی و تهویه مطبوع و حصول اطمینان از کارکرد صحیح آن تست HVAC به انجام می رسد.

اهداف مورد نظر این تست از طریق اندازه گیری پارامترهایی چون دما، فشار، ولتاژ و دور نقاط مختلف کابین و مجموعه موتور تامین میگردد.

از آنجا که غالباً خودرو در شرایط گوناگون آب و هوایی و نیز حالات متفاوت کاری مورد استفاده قرار می گیرد، لازم است علکرد سیستم های گرمایشی و تهویه مطبوع در شرایط مختلف و بعضاً سخت مورد ارزیابی و صحه گذاری قرار گیرد.

به همین منظور آزمایشگاه ESE همگام با مراکز معتبر تست جهان با به خدمت گرفتن پرسنل آموزش دیده و مجرب و نیز بهره گیری از توان سخت افزاری و پیشرفته قادر به انجام تست های گرمایشی و تهویه مطبوع درحالات و شرایط گوناگون می باشد.

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودروکاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودروکارورزی مرکز تحقیقات ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی مرکز تحقیقات ایران خودرومرکز تحقیقات ایران خودرومرکز تحقیقاتایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	7
فرمت فایل	doc
حجم فایل	107 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:


معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48



















کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :

1. واحد ماهیچه سازی :

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :

کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.



توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

2. واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . کنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .













انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :



· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .

1. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .

1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

1. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.

2. قالبگیری :

روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :

کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .

1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

2. روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .

قالبگیری دستی :

قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .

1. روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها

کوره ها :

کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند .

از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز کوبی :

برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر کردن کوره های القایی :

الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .









روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .

روش : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد .

ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند .

گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت کننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند .

جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند .

این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود .

حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ کاتالیست

واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد .



نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد .

زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسه‌گیری :

پلیسه به کلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی کلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و ....

بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونه‌کاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌کنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

- ماسه‌سازی در آن قسمت

- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) می‌باشد

- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ کردن ماهیچه‌ها :

در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌کند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود که این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

عواملی از ماهیچه‌سازی که باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارورزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارخانهریخته گریچدنشرکتایران خودرو

گزارش کاراموزی نمایندگی ایران خودرو

گزارش کاراموزی نمایندگی ایران خودرو در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	9
فرمت فایل	doc
حجم فایل	457 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی نمایندگی ایران خودرو در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

تاریخچه شرکت ایران خودرو

معاونت خودروی سواری

گواهینامه بین اللملی اخذ شده

مدیریت بدنه سازی

ایران خودرو و نیروی انسانی

ایران خودرو و خدمات پس از فروش

ایران خودرو و فعالیت های صادراتی

معرفی محصول

میل لنگ

ساختمان میل لنگ

انواع میل لنگ

شاتون

اجزای شاتون

بررسی نقش موتور میل لنگ ها در موتورهای دیزلی چند زمانه

مشکلات صنعت قالب سازی میل لنگ در ایران

خود مهارهاservos

اسیت و دنده ی خلاص

دنده ی سرعت سنگین

دنده سرعت دوم((overdrive

دنده سنگین دستی

دنده عقب Reverse

تصاویری از ماشینهای ساخت ایران خودرو

منابع











تاریخچه شرکت ایران خودرو

نام شرکت : ایران خودرو( سهامی عام)

تاریخ تاسیس : مرداد 1341

میزان سرمایه : 5/1282 میلیارد ریال

میزان سهام : 1282500000 سهم

نیروی انسانی : 12039 نفر

مساحت : 3450000 متر مربع

شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و با یک هزار سهم هزار ریالی تاسیس شد و در شهریور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شرکت های تهران به ثبت رسید و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت کرد و پس از استقرار تجهیزات مربوط به تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن با انواع پیکان با ظرفیت اولیه سالانه 6 هزار دستگاه ، اولین اتومبیل سواری به تولید رسید .

شرکت ایران خودرو که فعالیت خود را با تولید سواری پیکان ، اتوبوس و مینی بوس آغاز کرد به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوری که در سال 1379 با تولید 176000 دستگاه خودرو برای چهارمین سال متوالی موفق به شکستن رکورد تولید خود شد و علاوه برآن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد .

شرکت ایران خودرو در حال حاضر با در اختیار داشتن 70% از سهم تولید و بازار خودرو وبزگترین تولید کننده خودرو در کشور به شمار می رود . فعالیتهای شرکت را از بدو تاسیس تاکنون می توان به سه دوره زمانی تقسیم نمود :

الف : از سال 1342 تا 1357

در این سالها سیاست افزایش عرضه از طریق مونتاژ بر صنعت خودرو ، از جمله شرکت ایران خودرو حاکم بود ، چرا که از یک سو نیاز بازار مصرف روند افزایشی داشت و از سوی دیگر زیربناهای لازم برای تحقق تولید داخلی وجود نداشت . در این دوره بالغ بر 631500 دستگاه انواع خودرو در این شرکت مونتاژ وبه بازار عرضه شد .

ب : از سال 1358تا 1368

طی این سالها محدودیت های ناشی از محاصره اقتصادی و همچنین جنگ تحمیلی باعث شد تا تولید خودرو از فراز و نشیب قابل ملاحظه ای بر خور دار گردد . مجموع تولیدات شرکت ایران خودرو در این دوره زمانی بالغ بر 504000 دستگاه بوده است .

پ :از سال 1369 به بعد

این سالها را باید دوران تجدید حیات صنعت خودرو سازی تلقی کرد ، در این دوره ستاد سیاستگذاری خودرو تاسیس و قانون خودرو به تصویب رسید . تدوین استراتژی صنعت خودرو در قالب برنامه پنج ساله از دیگر اقدامات برجسته ای بود که در جهت حمایت و هدایت این تلاش ارزنده صورت پذیرفت.
سال نگار تولید سواری و وانت

1346 ـ سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600و1725 سی سی

1348ـ وانت پیکان با حجم موتور 1600 سی سی

1369- سواری پیکان با نیروی محرکه پژو 504 با حجم موتور 1800 سی سی

1369 – سواری پژو 405 در مدل های GL و GLX با حجم موتور 1600 سی سی

1374 – سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتو ماتیک با حجم موتور 2000 سی سی

1375 – آغاز طراحی “سمند” ( خودروی ملی )

1376 - سواری پژو 405 با قوای محرکه پیکان ( پژو آر- دی ) با حجم موتور 1600 سی سی

1376 – سواری تشریفاتی پژو 405 (لیمو زین ) با حجم موتور 2000 سی سی

1377 – سواری استیشن پژو 405 با حجم موتوری 2000 سی سی

1378 – پژو پارس با حجم موتور 1800 سی سی ( انژکتوری )

1379 – پژو 206 با حجم موتور 1360 سی سی

1380 – سمند ( خودروی ملی ) با حجم موتور 1800 سی سی ( انژکتوری )
معاونت خودروی سواری

این معاونت مسئولیت اصلی تولید خودروی سواری و فعالیت های تولید ، مهندسی تولید ، تعمیرات تجهیزات و برنامه ریزی و تغذیه خطوط را بر عهده دارد . ساخت خودروی سواری با توجه به حجم و گستردگی فعالیت های آن در سالن های مختلف انجام می شود و قطعات تحویلی از برش و پرس با انجام عملیات مختلف ، به ترتیب در سالن های بدنه سازی ، صافکاری ، رنگ و سرانجام در سالن مونتاژ تزئینات روی هم سوار می گردد.

این معاونت شامل 4 مدیریت ( برش و پرس ، بدنه سازی ، رنگ و مونتاژ ) و یک اداره کل مستقل ( برنامه ریزی و تغذیه خطوط ) است .
گواهینامه های بین ا لمللی اخذ شده

محصولات تولیدی معاونت اجرایی خودروی سواری دارای گواهینامه تضمین کیفیت

( ISO9002 ) از شرکت آلمانی RWTUV می باشند . همچنین موتور محصول پژو آردی نیز دارای گواهینامه زیست محیطی ECE1504 از سازمان حفاظت محیط زیست می باشد ( این مدرک توسط معاونت نیرو محرکه اخذ شده است). شایان ذکر است شرکت اخیراًً ه موفق به اخذ گواهینامه استاندارد زیست محیطیISO 14000 گردیده است .
مدیریت برش و پرس

یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت اجرایی خودروی سواری مسئولیت تامین قطعات پرسی را بر عهده دارد . این مدیریت برش ورق ها به ابعاد مورد نیاز و پرس آنها و نهایتاً تولید قطعات پرسی بدنه خودرو را بر عهده دارد و در حال حاضر کلیه نیازهای سالن های بدنه سازی را طبق برنامه تولید تامین می کند . برش و پرس در حال حاضر بزرگترین مجتمع پرس کاری در ایران از لحاظ تناژ ، تعداد و ابعاد پرس است . این مجموعه توانایی آن را دارد که برای 250000 دستگاه سواری قطعه تولید نماید . قطعات در این مجمو عه توسط پرس ، قالب و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند . تولید قطعات بر اساس مدارک فنی و استاندارد های تعریف شده انجام می شود و این یکی از شاخص هایی است که این مجموعه را قادر ساخت تا به عنوان اولین واحد پرس کاری موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9002 شود . سالن های تولیدی این مدیریت به شرح زیر است :

سالن پرس شرقی (پرس شماره 1)
سالن پرس غربی (پرس شماره 2)
سالن برش و خم و فرم پرس
سالن کویل بری

5. سالن شماره 3: پرس شماره 3 امکان تولید 500000 قطعه در سال را دارد و از مهمترین مزایای پرس شماره 3 مدرن بودن آن نسبت به پرس شاپ های بزرگ دنیا ست و یکی از ویژگیهای آن تعویض قالب در 5 دقیقه است که در حال حاضر در پرس شماره 2 در دو ساعت انجام می شود .
میل لنگ
ریشه لغوی

میل لنگ یک کلمه فارسی است و بیانگر میله‌ای است که از حالت ضخیم خارج شده است. معنای کاربردی میل لنگ عبارتست از یکی از قطعات موتور که باعث می شود قدرت چرخشی تولید شود.
مقدمه

برای آنکه تصوری از شکل فضایی میل لنگ داشته باشید. یک فیلتر دستی را تصور کنید. که قسمت دستگیره آن همان لنگ و طرفین آن (که در یک راستا قرار داند) تکیه گاههای میل لنگ می‌باشند. تعداد لنگ‌های میل لنگ متناسب با تعداد سیلندرهای یک موتور است. بدین شکل که پیستون قرار گرفته در داخل هر سیلندر به یکی از لنگهای میل لنگ متصل می‌گردد. البته این حالت در موتورهای پیستونی که سیلندرهای آنها به شکل ردیفی قرار گرفته‌اند صادق است.

در موتورهای پیستونی V شکل (موتورهای خورجینی) تعداد لنگ‌های میل لنگ معمولا 2/1 تعداد سیلندرهای موتور است. و به هر لنگ دو پیستون متصل می‌گردد. هدف از استفاده از میل لنگ در موتور اینست که حرکت دورانی تولید گردد. برای مثال همان فیلتر دستی را در نظر بگیرید. در حالیکه که دستگیره فیلتر با استفاده از دست چرخانده می‌شود. در این حالت دستگیره یک مسیر دایره‌ای شکل طی می‌کند. در حالیکه نوک‌ متر در سر جایش در محل ایجاد سوراخ باقی مانده است و تنها در آنجا چرخش می‌کند (دستگیره بر روی محیط دایره سیر می‌کند و نوک متر در مرکز دایره قرار دارد.).

در موتورهای پیستونی می‌توان نیروی پیستون را به نیروی دست تشبیه کرد که باعث به حرکت در آوردن قسمت لنگ می‌شود (البته اینکار به کمک شاتون انجام می‌پذیرد). هر چند که حرکت پیستون به شکل رفت و برگشتی است، لیکن به علت چرخش قسمت لنگ در میان سر بزرگ شاتون این حرکت به شکل چرخشی در می‌آید و در نهایت ما چرخش مطلوب خوبی را از سر میل لنگ می‌گیریم که می‌توان آنرا به نوک فیلتر تشبیه کرد.

اجزای شاتون

شاتون دارای دو سر و یک ساقه می‌باشد. چنانچه مقطع عرضی ساقه شاتون را در نظر بگیریم به شکل حرف (I) در زبان انگلیسی می‌باشد. یعنی در میان فرو رفته و در کناره‌ها برجسته می‌باشد (اگر از روبرو به یک تیر آهن که به حالت افقی قرار گرفته است نگاه کنید، می‌توانید بصورت تقریبی سطح مقطع ساقه شاتون را ببینید.).

سرهای شاتون با یکدیگر اختلاف اندازه دارند، بدین شکل که شاتون دارای یک سر کوچک در بالا (جایی که به پیستون متصل می‌شود) و یک سر بزرگ در پایین (محل اتصال شاتون به میل سنگ) می‌باشد. سر کوچک شاتون به صورت یکپارچه است. لیکن سر بزرگ آن بصورت دو تکه ساخته می‌شود که با کمک پیچ و مهره به هم متصل می‌شوند.

سر کوچک شاتون تشکیل یک یاتاقان را می‌دهد که انگشتی پیستون از داخل آن می‌گذرد در داخل این یاتاقان معمولا یک (بوش به آستریهای قابل تعویض گفته می‌شود که در سطوح داخلی در معرض سایش نصب می‌شوند) از جنس مس یا برنج قرار می‌دهند که در تماس با پین پیستون می‌باشد.

سر بزرگ شاتون به شکل یک یاتاقان دو تکه است که متحرک نیز می‌باشد (یعنی لنگ میل لنگ در داخل این یاتاقان دارای چرخش می‌باشد) و لنگ میل لنگ را در بر می‌گیرد. نیمه بالایی این یاتاقان با ساقه شاتون به شکل یکپارچه ریخته گری می‌شود. و نیمه پایینی آن که کپه یاتاقان خوانده می‌شود بوسیله دو عدد پیچ و مهره به نیمه بالایی متصل می‌گردد.

در داخل سر بزرگ شاتون نیز می‌بایست بوش قرار داده می‌شود لیکن چون خود یاتاقان شاتون دو تکه است این بوش نیز به صورت دو عدد نیم بوش در داخل نیمه بالایی و نیمه پایینی سر بزرگ شاتون جاگذاری می‌شوند. این بوش بین لنگ میل لنگ و انتهای بزرگ شاتون قرار می‌گیرد. و هدف از استفاده از آن کاهش سایش و فرسودگی بر اثر اصطکاک است.

گزارش کاراموزی نمایندگی ایران خودروکاراموزی نمایندگی ایران خودروکارورزی نمایندگی ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی نمایندگی ایران خودرونمایندگی ایران خودرونمایندگیایران خودرو

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	6
فرمت فایل	doc
حجم فایل	79 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	56

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه تأسیس ایران خودرو:

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مردادماه 1341 با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم، یک هزار ریالی به ثبت رسید واز مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.

ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران درتاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودرو « سهامی عام» تغییر یافت و اولین شرکت خودروسازی بود که

توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.

ساخت سواری:

بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد ( صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی) اجازه داده شد درمورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام می کند اجازه تأسیس کارخانجات ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر درتاریخ 20/6/1345 به این شرکت داده شد.

شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه « روتس» انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر» و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد. در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 اولین اتومبیل های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق( کرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید.

اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد پیکان بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه می شد در این سال وانت پیکان و تاکسی پیکان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع پیکان کار هم به بازار عرضه شد و پیکان اتوماتیک نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد: دولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.

خط تولید پیکان 1800 درتاریخ 12/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز ایران خودرو تصمیم گرفت و از سال 1368 پژو 405 را در مدل های GL و GLX تولید کند.

در ادامه مطالعات و اقدامات لازم برای توسعه ساخت داخل، ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شرکت تالبوت کرد تا پس از بازسازی و راه اندازی، از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تحقیق تکنولوژی خودرو سازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه درکارخانجات ایرانی، تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکانهای موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاد کند.
ساخت مینی بوس

در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 319 و کومر در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد یا به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز دراروپا، در سال 1347 ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 309 جدید را به بازار عرضه کرد.

در سال 1345 خطوط تولید سالن فوق به مدل 309 شاسی بلند 17 نفره تغییر یافت و کماکان تا سال 1356 روزانه در دو شیفت کاری به تولید ادامه داد. پس از انجام تعمیرات و بازسازی خطوط در سال 1365 طراحی و ساخت مدل جدید مینی بوس 508 با ظرفیت 21 نفر درمدل های سقف بلند و معمولی در دستور کار قرار گرفت و خط جدید تعویض اطاق مینی بوس راه اندازی شد. محصول جدید این کارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان « سینما سیار» طراحی و در تاریخ 30/6/1369 اولین نمونه آن تولید شد.
ساخت اتوبوس

تولید اتوبوس در این کارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز( او. پی) تحت لیسانس مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت. به منظور نوسازی کارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و برای افزایش کیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تولید اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو و در سالنی به مساحت 48000 مترمربع آغاز و سپس کار با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت و در اواسط سال 1365 اجرای طرح با مدیریت جدید دوباره زیر نظر ایران خودرو قرار گرفت و در فروردین ماه سال 1367 سالن جدید پروژه افزایش تولید اتوبوس افتتاح و تولید خود را آغاز نمود. هدف این پروژه افزایش تولید اتوبوس روزانه 8 دستگاه در انواع شهری، بین شهری و دولوکس و همچنین تعداد چهار دستگاه شاسی مجهز به نیروی محرکه به منظور واگذاری به واحدهای مستقل اطاق سازی بوده است.
کارخانه موتور سازی

کارخانه موتور سازی شرکت ایران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور ونیم موتور 1600 و 1725 دو کاربوراتور با مساحت 25917 متر مربع در دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تأسیس شد تولید قطعات ششگانه موتور 1600( سیلندر، سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، کفی یاتاقان، دنده میل سوپاپ) در کارخانه ریخته گری و تراشکاری، این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات درکارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی( از سال 1358 تا 1363) با وضعیت مشابه تولید ادامه داشت واز سال ( 1364 تا 1367)عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشکیل می داد. در اوایل سال 1370، برنامه چهار ساله مجتمع موتور سازی در زمینه ساخت موتور پیکان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.
کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی

این کارخانه با نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد این کارخانه از تاریخ 19/10/1368 به کارخانه تولید لوازم تکمیلی و تزئینی تغییر نام داد و در حال حاضر تحت همین عنوان مشغول به فعالیت است. مراحل این کارخانه عبارتند از اسکلت سازی، رنگ، تودوزی، رویه و مونتاژ رویه با اسکلت صندلی لازم به ذکر است کلیه قطعات تزئینی داخل اتوبوس، مینی بوس، سواری و وانت نیز دراین کارخانه ساخته و همچنین روزانه 140‌دستگاه‌جلو‌داشبورد‌سواری و وانت در این کارخانه تولید می‌شود.





ـ نصب کاسه نمد میل لنگ: بعد ازتست سفتی موتور، کاسه نمد میل لنگ را در محل خود نصب می کنند کاسه نمد از خروج روغن داخل سیلندر جلوگیری می کند و حرکات دورانی را آب بندی می کند لازم به ذکر است که کاسه نمد را در سمت جلوی موتور پژو و در قسمتی که فلایویل قرار گیرد نصب می کنند.

ـ نصب پولکی: پولکی روی بدنه سیلندر قرار می گیرد. این قطعه هنگامی که فشار داخل سیلندر بالا می رود از محل خود خارج شده و از صدمه دیدن موتور جلوگیری می کند.

ـ نصب پین فلایویل و پین دینام: پین فلایویل و دینام قطعات کوچکی هستند که در محل مربوط به نصب فلایویل و دینام قرار می گیرند برای هدایت آنها به منظور بستن پیچهایشان.

ـ نصب لوله خروج بخار روغن: این لوله در قسمت پایین سیلندر قرار می گیرد و بخار روغن ایجاد شده در بالای فضای کارتل را به قسمت بالای سیلندر انتقال می دهد تا مجدداً مورد استفاده قرار گیرد.

ـ نصب پمپ روغن: پمپ روغن یا اویل پمپ روغن موجود درکارتل را به داخل موتور می فرستد و نیروی لازم جهت این کار را زا میل لنگ بدست می آورد. مجموعه اویل پمپ را از پمپ، زنجیر، چرخ دنده و قاب چرخ دنده تشکیل شده است و بعد از نصب اویل پمپ قاب زنجیر بر روی زنجیر نصب می گردد که از صدمه دیدن زنجیر جلوگیری می کند. پمپ روغن دارای سوپاپ فشار شکن می باشد و هنگامی که فشار روغن بیش از حد شود سوپاپ آزاد می گردد و فشار را کاهش می دهد.

ـ نصب واتر پمپ: بعد از نصب قاب زنجیر واتر پمپ درکنار آن نصب می گردد که وظیفه آن انتقال آب به داخل سیلندر است و آب را از رادیاتور دریافت می کند. واتر پمپ نیروی مورد نیاز خود را به وسیله تسمه از میل

لنگ به دست می آورد.

ـ نصب محفظه بخار: محفظه بخار در ابتدای لوله بخار و در داخل سیلندر نصب می شود و وظیفه آن جمع آوری بخار روغن در محفظه کارتل است و سپس هدایت آن به داخل لوله بخار روغن برای استفاده مجدد آن.

ـ نصب کارتل: بعد ازانجام کلیه مراحل ذکر شده تا به اینجا حال نوبت به نصب کارتل می رسد. کارتل محفظه ای است برای جمع آوری و نگهداری روغن و منبع تغذیه اویل پمپ است برای نصب آن ابتدا چسبی مخصوص دور کارتل کشیده می شود سپس روی سیلندر قرار می گیرد و به وسیله تعداد زیادی پیچ محکم می شود همچنین کارتل دارای پیچ تخلیه می باشد که ر زمان تعویض روغن مورد استفاده قرارمی گیرد.

ـ نصب سنسور ضربه: (Nocked sensor) این سنسور روی بدنه سیلندر موتورهای L3 نصب می شود و حرکات و ضربات پیستون را به ECU انتقال می دهد و در صورت غیر عادی بودن حرکت پیستونها ECU با دریافت اطلاعات و تجزیه و تحلیل آنها باارسال فرمان تصحیح کننده حرکات پیستون را منظم می کند.

ECU‌سیستم‌کنترل‌و‌تنظیم قسمتهای مختلف موتور است و دریافت و‌ارسال

پیغامهای خود را به وسیله سنسورهای موجود در قسمتهای مختلف موتور انجام می دهد. ECU ورودیها و خروجیهایی به شرح زیر دارد:

ورودیها: سنسور هوای ورودی، سنسور ضربه، سنسور دما، سنسور گرم کن، پتانسیومتر دریچه گاز.

خروجیها: پاشش سوخت، شمع، انژکتور کوئل دوبل، استپر موتور

ـ نصب فلایویل: فلایویل دارای دو چرخ دنده است و روی میل لنگ نصب می شود و به اصطلاح جلوی موتور می باشد. چرخ دنده اول فلایویل به نام دنده استارت است و در هنگام استارت موتور این چرخ دنده حرکت می کند و دنده های آن ریز است. چرخ دنده دوم دنده های درشت دارد که این دنده ها با زاویه 6 درجه نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند و تعداد آنها 60 عدد است ولی 2 تا از این دنده ها برداشته شده و تعداد آنها را به 58 عدد کاهش داده این عمل به این دلیل است که با هر یک بار دور زدن فلایویل و گذشتن قسمتی که دنده ندارد از جلوی سنسور به ECU پیغام داده می شود که میل لنگ یک دور کامل زده است و با این پیغام دو کار انجام می شود:

1ـ تعیین دور موتور

2ـ موقعیت پیستون مشخص می شود.

ـ نصب دیسک صفحه: دیسک و صفحه روی فلایویل قرار گرفته و محکم می شود وظیفه آن جداسازی نیروی دورانی میل لنگ از گیربکس است به این صورت که با گرفتن کلاژ به وسیله راننده شفت گیربکس به داخل دیسک و صفحه رفته و صفحه را عقب می کشد و با جدا شدن صفحه از موتور ارتباط میل لنگ و گیربکس قطع شده و امکان عوض کردن دنده به وسیله راننده به وجود می آید.

ـ نصب سر سیلندر: برای نصب سر سیلندر باید وضعیت پیستونها مشخص شود به این صورت که پیستون 2و3 بالا و پیستون 1و4 پایین قرار گیرد سپس سرسیلندر که مونتاژ آن ذکر خواهد شد در محل خود روی سیلندر قرار می گیرد.

ـ فیلرگیری: این کار برای تنظیم سوپاپ دود و هوا که روی سیلندر قرار دارند انجام می شود به این طریق که در مرحله مونتاژ سرسیلندر روی سوپاپها و زیر استکانی شیم با مبنای 3 قررا می دهند( ضخامت شیم 3 میلیمتر است) شیمها قطعات دایره ای شکلی هستند برای تنظیم حرکت سوپاپها سپس درمرحله فیلرگیری ازتیغه های فیلرگیری با شماره های 20 برای سوپاپ هوا و 40 برای سوپاپ دود استفاده می کنند.

روش فیلرگیری: برای فیلرگیری سوپاپ هوا باید جلوی بادامک رو به سمت اپراتور قرار گیرد و اپراتور تیغه شماره 20 را بین بادامک و استکانی قرار می دهند و این تیغه نباید از فاصله بین آنها رد شود ولی ممکن است چند حالت پیش آید: ( اندازه های فیلرگیری پژو برحسب mm است)

1ـ تیغه شماره 20 رد می شود سپس تیغه شماره 25 را امتحان می کنیم اگر از فاصله مذکور رد نشد اصطلاحاً 25 تا اضافه می کنیم یعنی شیمی را انتخاب می کنیم که ضخامت آن 025/0 بیشتر از ضخامت شیم مبنای 3 است و به همین ترتیب هرچه تیغه های فیلرگیری به سمت عدد بیشتر رود به همان تعداد 25 تا اضافه می کنیم.

2ـ تیغه شماره 20 رد نمی شود پس به سراغ تیغه شماره 15 می رویم اگر رد شد مشکلی نیست ولی اگر شماره 15 رد نشد باید 25 تا کم شود یعنی شیمی با ضخامت 025/0 کمتر از شیم مبنا و سپس به تیغه شماره 10 می رویم و همین اعمال را تکرار می کنیم و به تعداد مورد نیاز شیمها را کاهش ضخامت می دهیم.

ـ نصب لوله روغن: این لوله روی میل سوپاپ نصب می شود و وظیفه آن رساندن روغن به کپه های میل سوپاپ می باشد.

ـ نصب چرخ دنده سر میل سوپاپ: این چرخ دنده به وسیله تسمه به میل لنگ متصل می شود و نیروی لازم را جهت چرخش و به حرکت در آوردن سوپاپها را به دست می آورد. به ازای دو دور کامل چرخیدن میل لنگ میل سوپاپ یک دور می چرخد.

ـ نصب چرخ دنده میل لنگ: این چرخ دنده روی میل لنگ قرار گرفته و نیروی لازم برای چرخش پمپ آب و میل سوپاپ را به وسیله تسمه فراهم می کند.

ـ نصب تسمه تایم: این تسمه ارتباط بین میل لنگ، میل سوپاپ و واتر پمپ را ممکن می کند البته وظیفه اصلی این تسمه در تنظیم رابطه بین میل سوپاپ و میل لنگ می باشد و تسمه به وسیله بلبرینگ یا تسمه سفت کن تنظیم می شود اگر تسمه درست بسته نشود موتور روشن نمی گردد و دلیل آن هماهنگ نبودن حرکت میل لنگ حرکت سوپاپها واحتراق است.

مونتاژ سر سیلندر موتور پیکان:

ابتدا سر سیلندر در wash machin شسته می شود.

ـ نصب سوپاپها: بعد از شستن سر سیلندر سوپاپهای دود و هوا در محل های مخصوص خود قرار می گیرند.

ـ نصب لوله بخاری: لوله بخاری نیز روی سر سیلندر نصب می شود تا گرمای مورد نیاز اتاق ماشین از آن انتقال یابد.

ـ نصب گیت: گیتها از ورود روغن به داخل محفظه احتراق جلوگیری می کند و روی سر سیلندر قرار می گیرد.

ـ نصب فنر و پولک: فنر و پولک را روی سیلندر قرار می دهیم که بعد ازاتصال به سوپاپ آنرا در جای خود محکم می کنند و با حرکت سوپاپ به سمت پایین آنرا به سمت بالا بر می گرداند.

ـ نصب خار: بعد ازنصب خار و پرس کردن فنر سوپاپ در داخل فنر گیر می کند.

ـ نصب ترموستات: ترموستات وظیفه برقراری جریان آب داخل موتور را دارد وهنگامی که دمای آب داخل سیلندر بالا می رود ترموستات جریان آب را آزاد می کند تا آب خنک وارد سیلندر شود و آب گرم به رادیاتور برگردد.

ـ نصب فشنگی آب: که دمای آب را نشان می دهد.

ـ ارسال سر سیلندر برای مونتاژ روی سیلندر

خودروهای هیبریدی

خودروهای هیبریدی (Hybrid Vehicles)

خودروهای هیبریدی معمولا تلفیقی از موتور احتراق داخلی خودروهای متداول با باتری و موتور الکتریکی یک خودرو الکتریکی هستند . این تلفیق انتشارات ( گازهای خوروجی ) اندک همراه با توان ، برد عملیاتی و سوخت مصرفی مناسب خودروهای معمول ( گازوئسل وبنزین) را عرضه می کند و این خودروها هرگز نیاز به اتصال به برق ندارند.این انعطاف پذیری ذاتی خودروهای هیبریدی آنها را برای ناوگان حمل و نقل ومصرف شخصی مناسب کرده است خودرو های هیبریدی می توانند سرعت و مسافت بیشتری نسبت به انواعی که موتورهای درون ساز دارند داشته باشند، با این حسن بزرگ که شارژباتری هایش هرگز تمام نمی شود بازدهی این خودروهابسیار بالا بوده و میزان تولید آلودگی شان کاهش یافته است. به همین دلیل بسیاری از کارخانه ها از سال 1999 تولید خودروهای هیبریدی را به صورت انبوه آغاز کرده اند.

تاریخچه خودروی هیبریدی

یک مهندس آمریکائی به نام H.Piper در 23 نوامبر 1905 یک ماشین هیبریدی ساخت که قادر بود در طی 10 ثانیه تا 25 مایل شتاب بگیرد. موتور این خودرو ترکیبی از موتور بنزینی و موتور الکتریکی بود که امروزه به عنوان موتور هیبریدی شناخته می‌شود. Piper در سه سال و نیم بعد، اختراع خود را ثبت نمود؛ اما پیشرفت سریع موتورهای احتراق داخلی با قدرت و گشتاور بالا در آن دوره، همچنین قابلیت استارت بدون هندل آنها و از همه مهمتر پایین بودن قیمت سوختهای فسیلی و مطرح نبودن آلودگی محیط زیست، سبب عدم توجه به این نوع خودروها شد. در پی بحرانهای نفتی سالهای 1970 دوباره این خودروها مورد توجه قرار گرفتند ولی تا سال 1990 که کار اصولی با مشارکت PNGV (Partnership for a New Generation Vehicle) در آمریکا آغاز گردید، این خودروها به طور جدی پیگیری نشدند.

امروزه خودروهای هیبریدی مورد توجه کمپانیهای بزرگ جهان قرار گرفته اند که از آن جمله می‌توان به شرکتهایی مانند: تویوتا، هندا، میتسوبیشی، فورد، فیات، جنرال موتورز، دایملر کرایسلر، نیسان و پژو و ... اشاره نمود. توفیق این محصولات به حدی چشمگیر بوده که از دسامبر سال 1997 تا ابتدای سال 2000 بیش از چهل هزار محصول پریوس کمپانی تویوتا به فروش رسیده است.

خودروهای هیبریدی به وسیله دو منبع انرژی – یک واحد تبدیل انرژی (همچون یک موتور احتراق یا پیل سوختی) و یک وسیله ذخیره انرژی (هم چون باتری هل یا فرا خازن ها)- توان می گیرند . واحد تبدیل انرژی امکان قدرت گرفتن از بنزین ، متانول ، گاز طبیعی فشرده ، هیدروژن یا سوخت های جانشین دیگر را دارد. خودروهای هیبریدی این پتانسیل را دارنئ که 2 تا 3 برابر راندمان بالاتری نسبت به خودروهای متداول داشته باشند. خودروهای هیبریدی می توانند دارای طراحی موازی طراحی سری یا ترکیبی از هر دو باشند. در یک طراحی موازی ، واحد تبدیل انرژی و سیستم محرکه الکتریکی مستقیما به چرخ های خودرو مرتبط شده اند. موتور اصلی برای رانندگی در بزرگراه ها استفاده می شود ، موتور الکتریکی توان اضافی را هنگام پیمودن سر بالایی ها ، شتاب گرفتن و مواقع دیگر که توان بالای خودرو نیاز باشد فراهم می آورد.در یک طراحی سری ، موتور اصلی به یک ژنراتور تولید کننده الکترسیته مرتبط است . الکتریسیته باتری هایی را شارژ می کند که موتور الکتریکی را که به چرخ ها توان می دهد به کار می اندازد. بر خلاف خودروهای الکتریکی ، خودروهای هیبریدی نیازی به اتصال به برق شهر ندارند. در عوض آنها با ترمز واکنشی یا ژنراتور شارژ می شوند.

گزارش کاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروکاراموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروکارورزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروتکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودروتکنولوژیشرکت صنعتیایران خودرو