فایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیفایل بای | FileBuy
مرجع خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، تحقیق ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد
| دسته بندی | نساجی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3196 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 130 |
گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش
« فهرست مطالب »
تاریخچه .............................................................................................................. 4
فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5
نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8
مواد اولیه............................................................................................................ 9
مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13
تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14
دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21
کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23
مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26
حدریسندگی ....................................................................................................29
تمرینات ............................................................................................................31
محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31
دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38
چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39
تمرینات ........................................................................................................... 40
کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41
محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41
مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43
ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47
پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49
سیستمهای اتولولر.............................................................................................54
محاسبات پاساژها .............................................................................................56
دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59
روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61
کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64
کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66
تمرینات ...........................................................................................................68
جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71
ماشین رینگ .......................................................................................................75
روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79
کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83
تاب نخ ...............................................................................................................86
قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88
آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96
ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102
تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109
کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112
مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115
محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118
تمرینات .............................................................................................................119
روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121
کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128
نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132
تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )
این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.
ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .
پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .
مشخصات کلی کارخانه :
سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال
سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.
این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :
1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال
2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال
3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال
نمای فیزیکی کارخانه:
مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع
زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع
زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع
ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه
مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک
منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .
نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.
طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال
زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376
تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر
فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک
شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.
نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :
یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد
یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)
دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.
دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.
19 عدد دستگاه ماشین رینگ:
کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .
اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.
دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.
دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.
کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.
دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.
در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده
می کنیم :
تبدیل تو به تاپس به روش برش :
این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود 150تا 300 کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز 190 کیلو تکس ،برای استات 120 کیلو تکس وبرای پلی استر 180 کیلو تکس می باشد .
با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است . چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز 5/3 دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد .
در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود .
استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود .
از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت.
در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد .
می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد .
چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از:
1)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific )
2)ماشین تبدیل ویتر(Rieter )
3) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds
4)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)
تبدیل تو به تاپس به روش کشش:
در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .
گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.
همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.
در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود
برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .
در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.
دستگاه ری بریکر: « برش مجدد»
فتیله دستگاه توبریکر پشت دستگاه ری بریکر به عنوان تغذیه و در دو نوع با بخار و بدون بخار قرار می گیرد.
کار دستگاه ری بریکر:
الف) مخلوط کردن : این عمل با مخلوط کردن 24 فتیله انجام می شود در دو مدل با بخار و بدون بخار که این 24 فتیله تبدیل به یک رشته تاپس می شود.
ب) موازی کردن الیاف: کشش وارده بر الیاف در غلتکهای کشش و اختلاف سرعت آن باعث کشش و برش الیافی می شوند که طول آنها در تو بریکر به اندازه کافی برش نخورده است در این قسمت برش می خورند. در واقع تهیه تاپس با گرم بر متر مناسب جهت استفاده در مراحل بعدی خط ریسندگی می باشد.
با نکه هایی که بعد از خط توبریکر در دو نوع الیاف با بخار و بدون بخار تهیه می شوند در قسمت تغذیه ماشین ری بریکر قرار می گیرند این ماشین شامل سه قسمت می باشد که عبارتند از :
الف) قسمت تغذیه ب) قسمت کشش ج) قسمت شانه
الف) قسمت تغذیه: که شامل 24 ردیف کریل در دو طرف به موازات هم می باشد کهالیاف پس از عبور از کریل ها و میله های راهنما از غلتکهای هدایت کننده حسی عبور می کند ویژگی این غلتکها این می باشد که اگر این دو غلتک فلزی که الیاف از میان آندو عبور می کنند به یکدیگر برخورد نمایند دستگاه متوقف می شود برای این است که پاره شدن الیاف یابا تمام شدن یک تغذیه دستگاه متوقف گردد الیاف بعد از عبور از این غلتکها روی سینی تغذیه قرار می گیرند و در این قسمت به موازات یکدیگر از غلتک راهنمایی که قبل از سینی بین قسمت تغذیه و کشش قرار دارد عبور می کنند که در این قسمت به الیاف کشیدگی وارد می شود سپس الیاف به موازات هم وارد قسمت کشش می گردند.
ب) بخش کشش: الیاف از کندانسور ابتدای منطقه کشش که راهنمایی الیاف قرار دارد عبور کرده و وارد غلتکهای کشش می شوند که نام دیگر این قسمت پری درفت است . این غلتکها 5 عدد می باشد که دارای سرعت متفاوت و فاصله های مختلف و مناسب بین غلتکهای کشش mm120 تا mm240 می باشد که این فاصله موجب می شود که اگر احیا ناً tow هایی در قسمت توبریکر به اندازه کافی برش نخورده اند برش بخورند و الیاف در این قسمت کشش نیز وارد می شود کشش اصلی در این قسمت بر الیاف وارد نمی شود در بالای هر غلتک کشش میله هایی قرار دارد که عمل تمیز کردن روی غلتکها را انجام می دهد که این میله ها با لا و پایین میروند و توسط بادی روی آنها دمیده می شود الیاف از روی سطح آنها پاک می شود.
الیاف پس از عبور از این غلتکها که در ابتدا حالت موجدار دارند به حالت صاف تر تبدیل می شوند و وارد ناودانی می شوند در این قسمت نیز به الیاف کشیدگی وارد می شود و پس از عبور از کندانسور قسمت شانه وارد اولین غلتک قسمت شانه که غلتک تولید نام دارد می شوند.
ج) منطقه شانه: الیاف پس از عبور از غلتک تولید وارد منطقه شانه می شوند که شانه ها از انواع flat بوده یعنی تخت است اما از نوع بادامکی که روی مسیری بادامکی حرکت می کنند که از تعداد شانه ها 8 شانه همواره در گیر با الیاف می باشد وظیفه شانه موازی کردن و شانه کردن الیاف است و الیاف شانه شده پس از عبور از این قسمت از غلتک دوم عبور کرده که غلتک تولید نام دارد عبور الیاف از این غلتک کشش اصلی بین غلتک تغذیه و تولید به الیاف وارد می شود بعد از این غلتک به الیاف کشیدگی وارد شده و از غلتک سوم عبور می کنند که قبل از غلتک سوم ، شیپوری قرار دارد که الیاف را که سطح عرضی زیادی را تشکیل داده اند بصورت یک دسته در می آورد و به لوله انتقال کویلر هدایت می کند در قسمت کویلر شیپوری کویلر الیاف را به داخل غلتکهای کویلر هدایت می کند و توسط مکش هوا که در ابتدای لوله کویلر قرار دارد الیاف به درون کویلر هدایت می شوند و الیلف پس از عبور از غلتکهای کویلر توسط صفحه زیر کویلر به درون بانکه ها می ریزد بدین ترتیب آخرین مرحله تبدیل tow به تاپس انجام می شود و تاپس در ای مرحله آماده می گردد.
چراغهای دستگاه ری بریکر « پاساژ جدید »
چراغ قرمز جلوی دستگاه : اگر دستگاه به هر دلیل خاموش شود این چراغ روشن می گردد.
چراغ قرمز وسط دستگاه: این چراغ هنگامی روشن می شود که فشار روغن غلتکهای کشش در حالت نرمال یعنی بین34تا 46 بار فشار نباشد . معمولاً این فشار 4 است.
چراغ سبز: نشان دهنده این است که در حال داف قرار دارد .
چراغ نارنجی جلو و عقب دستگاه: باز بودن دربها در قسمت جلو و عقب را نشان می دهد.
چراغ سفید و یکی از تک چراغهای قرمز قسمت عقب: قطع شدن الیاف در قسمت تغذیه و در همان ردیفی که تک چراغ روشن شده است را نشان می دهد.
چراغ سفید و هر دو تک چراغ قرمز قسمت عقب: نشان می دهد که عمل تغذیه در دو غلتک بزرگ روی میز تغذیه به درستی انجام نمی شود و باید رفع عیب گردد.
چراغ آبی قسمت جلو و عقب: پیچیدگی الیاف در قسمت غلتکها و یا شانه را نشان می دهد.
چراغ قرمز قسمت خروجی: وجود بانکه ذخیره در زیر دستگاه را نشان می دهد که اگر بانکه ذخیره در قسمت جلوی دستگاه وجود داشته باشد خاموش است و اگر بانکه ذخیره وجود نداشته باشد یا پر باشد چراغ قرمز روشن می شود و عمل داف انجام نمی گیرد.
ماشین پاساژ( گیل باکس) :
کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.
مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.
در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .
به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.
در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .
تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .
تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.
در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .
فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند .
توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.
فتیله بعد از این وارد میدان شیبدار شانه های گیل باکس می شوند. این شانه ها در ضمن موازی کردن
الیاف آنها را به سمت غلتکهای جلویی کشش شماره 16 منتقل می کند.
شانه های گیل باکس در چهار ردیف کار می کنند که دو ردیف وسط کار موازی کردن و انتقال الیاف را انجام می دهند و دو ردیف بالا و پایین فقط موجب برگرداندن شانه ها می شوند . تعداد شانه ها معمولا 90 عدد است که 45 عدد در قسمت بالا و 45 عدد در قسمت پایین قرار دارند. سرعت شانه ها در بالا و پایین یکسان است.
گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن
| دسته بندی | کامپیوتر و IT |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 115 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
پارس لن در سال 1378 با هدف ارائه خدمات نوین در زمینه شبکه و تجارت الکترونیک با همکاری چندی از مهندسین و کارشناسان خلاق شروع به کار نمود. در ابتدا با استفاده از تجارب خود در زمینه فناوری اطلاعات توانست گام مهمی در راه اندازی و عملیاتی شدن چندین طرح ملی بردارد. پس از چندی با تلفیق اطلاعات مهندسین صنایع - شبکه و کامپیوتر و ارائه راهکارهای نوین جهت سیستم های مدیریت اطلاعاتی توانست به گرایش اصلی خود که همانا طراحی و برنامه نویسی سیستمهای جامع مدیریت اطلاعاتی است دست یابد.
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 69 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
فصل اول : ادبیات موضوع کنترل موجودی 1
تعریف 2
اهداف کنترل موجودی 3
عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار 5
سه سطح انبار کردن اقلام 6
منابع اطلاعاتی کنترل موجودی 7
کنترل موجودی و رایانه 9
مقش مدیر کنترل موجودی 10
مدلهای کنترل موجودی 11
مدل سفارش اقتصادی 12
فصل دوم : معرفی مکان کارآموزی 13
معرفی شرکت آذین خودرو 14
خط مشی و اهداف شرکت 15
چارت سازمانی شرکت 17
فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) 18
انبارها 19
درخواست کالا از انبار 21
دریافت کالا توسط انبار 23
ارسال محصول 26
نگهداری پالتهای تدارک شده توسط مشتری 27
وضعیت انبارها در شرکت آذین خودرو 29
چارت سازمانی امور انبارها 30
ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شرکت آذین خودرو 47
ارتباط با حسابداری مالی 48
تحویداری 49
رابطه سازملنی 50
چگونگی عملکرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها 51
انبار محصول 52
گردش عملیات موجودیها در شرکت آذین خودرو 53
نحوه تکمیل برگ در خواست خرید 57
برگ رسید موقت تحویلداری 58
فهرست
عنوان صفحه
فرم برگشت کالا از انبار 59
نحوه تکمیل برگ نقل و اشتقال کاربردجریان نیم ساخته 60
برگ گواهی لنجام کار 61
فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده 62
گردش کار دریافت کالا 67
گردش کار ارسال کالا 68
Dfd ها 70 . 69
فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات 71
نتیجه گیری و پیشنهادات 72
فصل ششم : منابع و ماخذ 73
منابع و ماخذ 74
کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .
( مفهوم کنترل موجودی )
کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .
برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی
نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .
(اهداف کنترل موجودی )
بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :
الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :
هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .
ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :
کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .
نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .
پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .
ت ) عامل زمان :
سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .
ث ) کنترل گردش اقلام انبار :
کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .
( سیستمهای کنترل موجودی )
برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :
آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .
ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .
پ) سیستم سفارش برنامه ای
( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):
سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
از :
الف ) نیازهای عملیاتی
ب ) عمر انباری اقلام انبار
پ ) دوره تحویل
ت ) سطح ایمنی اقلام انباری
ث ) سرمایه قابل دسترس
ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام
( سه سطح انبار کردن اقلام )
بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :
الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :
این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .
ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :
بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .
پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :
کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .
کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .
( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )
کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .
الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :
در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .
ب ) پیش بینی های واحد فروش :
واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .
کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .
در بدو ورود پالتهای فلزی به کارخانه راننده حامل پالتهای فلزی به انتظامات مراجعه کرده که پس از ثبت اظهارنامه مشتری در دفاتر انتظامات به تحویلداری ( واحد ارسال / دریافت ) مراجعه می نماید .
مسئول انبار پس از دریافت اظهار نامه از راننده پالتهای وارده را با اظهار ناهمه چک نموده و پس از کنترل ـن با کمک لیفتراک نسبت به تخلیه آن به محل های از پیش تعیین شده محوطه انبار باز که بر اساس نوع محصول تفکیک گردیده اقدام می نماید .
در مرحله کنترل چنانچه هر یک از پالتهای وارده دچار خرابی و یا ورشکستگی شده باشد مسئول دریافت کننده پالتها در انبار با صدور درخواست و تقاضای حکم از واحد فنی نسبت به اصلاح و تعمیر آن پیگیری و اقدام می نماید واحد فنی موظف است پس از تعمیر پالتهای اعلام شده از سوی انبار مراتب تعمیر را بهه اطلاع انبار رسانده تا انبار با هماهنگی لازم به انتقال آن اقدام نماید .
پس از حصول اطمینان از کنترل تعدادی و سالم بودن پالتهای وارده آمار اینگونه پالتها پس از تفکیک و شناسایی پالتهای مشتری که فاقد علائم و یا آرام آذین خودرو می باشند توسط مسئول انبار وارد کاردکس فلزی می گردد .
( درخواست کالا از انبار : )
کلیه واحد های تولیدی کارخانه با استفاده به برنامه تغذیه خطوط جهت دریافت کالا از انبار می یابد برگ درخواست کالا از انبار را در سه نسخه با ذکر مرکز هزینه بطور کامل تکمیل نماید و امضاهای مجاز را گرفته و برگه را تحویل انبار نمایند و انبار پس از اطمینان از موارد تکمیلی برگ درخواست ، مقادیر درخواست شده را آماده می نماید و مقدار تحویل را در برگ درخواست درج می کند و در صورت نبودن کالای درخواستی مقدار تحویل برگه را خط تیره کشیده و به واحد برنامه ریزی اطلاع می دهد و همچنین کدردیابی کالای مورد نظر را در برگ درخواست قید نموده و کالاهای آماده شده با کارت شناسایی و لیبل سبز QC به همراه نسخه اول برگ درخواست به واحدهای تولیدی ارسال می نماید و پس از انجام عملیات تحویل حوله انبار در سیستم مکانیزه مقدار تحویل از موجودی انبار خارج می گردد .
انبارهای کارخانه مهرشهر با نام های انبار قطعات ، انبار اموال ، انبار مواد ، انبار نیم ساخته و انبار ضایعات و انبار محصول تقسیم شده است . تحویل مواد جهت تست فرآیند پذیری با امضاء بازرسان IQC با ذکر جمله تست فرآیند پذیری و به مرکز هزینه تولیدی در برگ درخواست صورت می پذیرد در صورت برگشت کالا به انبار بصورت مازاد واحدهای تولیدی برگ درخواست برگشت کالا به انبار را تکمیل می نمایند و به همراه کارت شناسایی مربوطه که موقع تحویل کالا گرفته بودند به انبار عودت می دهند در صورت نبودن کارت شناسایی انبار از تحویل کالای عودتی خودداری خواهند نمود و در صورت نا منطبق بودن کالا واحد های تولیدی برگ تحویل اقلام نامنطبق به انبار را تکمیل نموده و پس از اظهار نظر از سوی IQC در مورد مردود بودن به همراه کارت شناسایی ممهور به لیبل قرمز کالا را تحویل انبار می دهند پس از انجام کلیه عملیات برگ درخواست عودت کالا و تحویل اقلام نامنطبق به انبار در سیستم مکانیزه انبار طی برگشت به انبار در سیستم مکانیزه اعمال می گردد .
( ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی ( انبارها ) در شرکت آذین خودرو )
از خصوصیات سیستم اطلاعاتی موجودیها یا ( مدیریت انبار ) در شرکت آذین خودرو ارتباط متقابل با سایر سیستمها میباشد که در نمودار زیر تشریح گردیده است . این ارتباط از طریق ساختار شناسایی کد کالا برقرار می گردد ، که در یادداشتهای 2 الی 7 به نحوه این ارتباطات سیستم پرداخته خواهد شد .
3- ( نمودار ارتباط مستقیم انبارها با سایر سیستم ها )
1- سیستم مدیریت خرید و سفارشات ( سیستم اطلاعاتی انبار )
2- حسابداری مالی
3- حسابداری صنعتی ( مراکز هزینه )
4- مدیریت فروش ( برنامه ریزی فروش )
5- مدیرت مواد ( برنامه ریزی تولید )
6- هیئت مدیره و مدیریت اجرایی
( سیستم مکانیزه خرید و سفارشات )
از آنجاییکه در تعریف سیستم مکانیزه خرید به جزئیات سیستم فوق جداگانه پرداخته خواهد شد سیستم انبارها از طریق محاسبه مقدار حد سفارش و حد موجودی که از طریق رابطه ی زیل و به کمک کامپیوتر برای تک تک اقلام محاسبه خواهد شد . در موقع لزوم اقلام به صدور خرید خواهد کرد .
مصرف در مدت تدارک + حداقل موجودی = نقطه سفارش
حداقل موجودی – حداکثر موجودی = میزان سفارش
در نتیجه به موزات تعریف اطلاعات کالا شامل کد شرح ، واحد مصرف مقدار و نقطه سفارش و محل تدارک میزان سفارش معرفی می گردد که نمایانگر امنیت مصرف و در مجموعه سیستم تولید خواهد بود به محض رسیدن مقدار موجودی به نقطه سفارش هشدارهای لازم به انباردار داده خواهد شد تا نسبت به درخواست خرید کالا اقدام گردد .
( ارتباط با حسابداری مالی )
پس از انجام خرید از طریق تدارکات ورود کالا به شرکت اقدام به ثبت حساب فروشنده ( کد فروشنده ) به عنوان حساب بستانکار در رسید کالا صورت می گردد . در نتیجه یکی از امکانات نظام جامع انبار امکان حسابرسی خرید ( مقداری / ریالی ) در مقاطع خاص دوره خرید خواهد بود که منجر به رسیدگی دو طرفه حسابها خواهد گردید .
( سیستم مکانیزه حسابداری صنعتی )
ارتباط سیستم انبارها با حسابداری صنعتی و مراکز هزینه از بعد مصارف و کنترل ضایعات مورد بررسی قرار می گیرد به نحویکه در مقاطع زمانی مورد نیاز مصارف هر مرکز هزینه و با توجه به عامل هزینه ارتباط ایجاد خواهد کرد .
( ارتباط سیستم انبارها با نظام جامع فروش )
سیستم انبارها به عنوان تغذیه کننده سیستم فروش عمل نموده و اطلاعات بهای تمام شده محصولات فروش رفته به همراه حواله های صادره را به سیستم فروش منتقل می نماید .
( تحویلداری )
واحد تحویلداری به عنوان مکمل خلاء اجرائی واحدهای انبار ، تدارکات و مشتری ، مدیریت کارخانه و در مواردی حسابداری میباشد . و در عین حال نقش واحد مذکور در اجرای کنترلهای داخلی خصوصاً در زمینه ی شمارش و باز بینی درصد قابل توجهی از اقلام فله ورودی ( انواع توپه ها ) حائز اهمیت ویژه می باشد .
( شرح وظایف واحد تحویلداری )
- بارگیری محصولات شرکت جهت ارسال به مشتری بر اساس برنامه زمانی ، تعداد و مشخصات اعلام شده از طرف مدیریت فروش و بازاریابی .
- برنامه ریزی وسایل حمل ونقل و پی گیری آن در موارد ضروری .
- رعایت دستورالعمل های کنترل کیفیت در زمینه بارگیری و حمل و نقل .
- رابط کنترل کیفیت و انبارها جهت اخذ مجوزهای لازم ورود تعدادی از کالاها .
- شمارش مجدد تعدای از کالاها ( مثلاً رولها و توپهای مواد اولیه و ... ) با دستگاه و تجهیزات مناسب .
- کنترل و پیگیری اقلام امانی ردوبدل شده فیمابین شرکت و تعمیرگاه دفتر مرکزی .
- صدور کلیه خروجیها از درب کارخانه .
- صدور برگ گواهی انجام کار در خصوص خدمات فنی و تعمیراتی شرکتهای خارج از شرکت که در داخل انجام خواهد شد ( شرح فرم پیوست ) .
( رابطه سازمانی )
واحد تحویلداری مستقیماً زیر نظر مدیریت کارخانه وظیفه می نماید و در ارتباط با انجام وظایف و مسئولیتهای محوله و نتایج حاصله در برابر ایشان جوابگر می باشند . ولی اساساً در کنار انبارها انجام وظیفه خواهد نمود .
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 365 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 68 |
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
· مقدمه ...........................................................................................................4
· فصل اول : نیروگاه
1-1 مقدمه : نحوه برق رسانی به واحدها ..................................................13
1-2 قسمتهای مختلف نیروگاه ....................................................................14
1-2-1 اتاق باطری .......................................................................................15
1-2-2 تابلوهای برق ....................................................................................16
1-2-2-1 تابلو ورودی ژنراتور ...................................................................17
1-2-2-2 تابلو کنترل دیزل ............................................................................25
· دستور العمل وصل برق ژنراتور به مجتمع ...............................................27
· کنترل پارامترهای حیاتی ژنراتور در حین کار .......................................27
1-2-2-3 فیدر اتصال ...................................................................................28
1-2-2-4 فیدر کوپلاژ ...................................................................................28
1-2-2-5 تابلو مصارف داخلی KVA 630. ........................................................29
1-2-2-6 تابلو مصارف داخلی KVA 200...............................................30
1-2-2-7 تابلو CCV ....................................................................................31
1-2-2-8 تابلو ورودی برق منطقه ای .......................................................33
1-2-2-9 فیدرهای مصرف کننده ................................................................34
1-2-2-10 سلول اندازه گیری سنکرون .....................................................35
دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها ............................................36
1-2-2-11 بانک خازنی ...............................................................................37
1-2-3 سالن دیزل ژنراتور ............................................................................48
1-2-3-1 نکاتی در مورد دیزل ژنراتور ......................................................50
دستور العمل روشن کردن دیزل .............................................................51
1-2-4 سالن دیگ بخار ................................................................................51
1-2-4-1 مراحل تولید بخار ........................................................................52
1-2-5 اتاق ترانس ........................................................................................56
· فصل دوم : تابلوسازی
2-1 مقدمه : هدف از سا ختن تابلو .............................................................57
2-2 ترتیب قرار گرفتن تجهیزات در یک تابلو ............................................57
2-2-1 فیوز .....................................................................................................58
2-2-2 ترانس ................................................................................................58
2-2-2-1 سیستم تغذیه ..................................................................................58
سیستم تغذیه خطی ....................................................................................58
سیستم تغذیه سوئیچینگ ............................................................................59
مزایای سیستم تغذیه سوئیچینگ .............................................................59
2-2-3 PLC ...................................................................................................60
2-2-3-1 اجزای مختلف PLC .....................................................................61
2-2-3-2 ساختار خارجی PLC ...................................................................62
2-2-4 کنتاکتور و رله ها ...............................................................................64
2-2-5 DC درایو ...........................................................................................65
2-2-5-1 اجزای مختلف DC درایو تکفاز .................................................65
2-2-5- 2مدار قدرت DC درایو تکفاز ......................................................67
2-2-6 چوک .................................................................................................67
· مقدمه :
- شروع پروژه نیمه دوم سال 1371
- مساحت زمین - / 000/540 متر مربع
- بناهای احداث شده تا پایان سال 74 - /000/50 متر مربع
- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل - /000/150 متر مربع
تاسیسات زیربنایی :
- توان تولید برق - /9 مگا وات
- گاز مصرفی - /000/5 متر مکعب در ساعت
- تولید آب - /20 لیتر در ثانیه
- تولید بخار - /60 تن در ساعت
تولید هوای فشرده - /200/1 لیتر در ثانیه
سرمایه گذاری ها :
- جمع سرمایه گذاری ها - /100 میلیارد ریال
- سرمایه گذاریها تا تکمیل پروژه های فعلی - /200 میلیارد ریال
نیروی انسانی :
- تعداد شاغلین کل - /435 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( مهندسین ) - /33 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( غیر فنی ) - /22 نفر
تولید کل :
- قیمت تولیدات در حال حاضر - /60 میلیون دلار
پروژه های برنامه ریزی شده برای سالهای 1377، 1376
- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید OPGW شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان
- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید مفتول فولادی توانمند (High Tensile) ( شرکت در حال تاسیس )
- تولید مفتول آلومینیومی ( شرکت در حال تاسیس )
مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به وسعت 540.000 متر مربع بنا نهاده شد، موقعیت جغرافیایی مجتمع که از یک طرف به آزاد راه قزوین – زنجان واز سوی دیگر به جاده ترانزیتی تهران- ترکیه متصل است و نیز امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری، زمینه ساز توسعه صنعتی هر چه بیشتر این مجتمع گردیده است .
سیاست گروه بر مبنای تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین بوده است. در این راستا امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده تا بتواند در خدمت واحد های مجتمع قرار گیرد.
- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیح فشار متوسط 20 کیلو ولت.
- تاسیسات تصفیه آب، فاضلاب، منابع ذخیره وشبکه های توزیح آب نرم صنعتی، آب آتش نشانی و آب بهداشتی.
- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت 5000 متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند.
علاوه بر امکانات فوق طراحی تسهیلات اقامتی، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع انجام شده است وعملیات ساختمانی آن قریبا " آغاز خواهد گردید.
شرکت های سیم کابل ابهر، ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر در حال حاضر در مجتمع فعالند و شرکت تولیدی گرانول قزوین نیز در آینده نزدیکی از محل فعلی خود در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید.
ظرفیت های استفاده نشده مجتمع صنعتی نورین فضای لازم برای توسعه های آتی مجتمع را دارا می باشد از آن جمله تولید نمک های پایه سرب ( شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیومی را می توان نام برد، که در برنامه تولیدی تا پایان دهه فعلی قرار دارند .
شرکت تولیدی گرانول قزوین یکی از واحد های مجتمع صنعتی نورین
می باشد که توانسته است در طول سالیان گذشته با استفاده از امکانات
آمیزه سازی (Compounding) و تحقیقاتی خود نسبت به تولید طیف وسیعی از کامپاند های پلاستیک اقدام نماید.
همکاری نزدیک محققین این شرکت با صنایع مختلف در طول سالیان گذشته منجربه تولید و تکمیل انواع آمیزه های مواد پلاستیک مورد مصرف در صنایع کابل سازی، اتومبیل سازی، تولید تجهیزات پزشکی، تولید لوازم خانگی و . . . گردیده است.
فهرست زیر تنها نمایانگر بخشی از فراورده های این شرکت می باشد:
1- مواد پلی اتیلن کراس لینک شده (XLPE ) جهت عایق کابل های فشار متوسط و لوله های آب گرم .
2- مواد پلی اتیلن دیر سوز جهت عایق و روکش کابل های دیر سوز
( Flame Retardant)
3- مواد پلیمری نیمه هادی کراس لینک شده جهت صنایع کابلسازی و الکترونیک ( Semi Conductive XLPE Compound)
4- انواع روکش و عایق کابلهای مخابراتی
5- انواع مواد لاستیکی و ترموالاستیکی ( TPR ) جهت مصرف در صنایع اتومبیل، صنایع کابل و ...
6- مواد پلاستیکی تقویت شده و یا پر شده با پایه های پلی پروپیلن، پلی اتیلن و ... جهت تولیدمبلمان پلاستیکی، قطعات صنعتی و ...
7- انواع آمیزه های پلاستیکی با خواص مورد نیاز صنایع تجهیزات پزشکی
8- انواع مواد رنگ کننده ( Master Batches ) بر پایه پی وی سی ، پلی اتیلن، پلی پروپیلن و ...
9- انواع مواد افزودنی جهت تکمیل خواص پلاستیک های تولید داخلی مانند افزودنیهای مقاوم کننده در مقابل اشعه ماوراء بنفش (U.V.Master Batches ) و ...
متخصصین شرکت تولیدی گرانول قزوین آماده اند تا در تولید انواع آمیزه های جدید مواد پلاستیک ، با صاحبان محترم صنایع همکاری نمایند.
شرکت سیم و کابل ابهر با بهره گیری از پیشرفته ترین تکنولوژی های کابل سازی در جهان تاسیس و کارخانجات تولیدی آن به دست توانای کارشناسان ایرانی در محل مجتمع صنعتی نورین احداث گردید.
هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی جهان، به منزله امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن، هواپیمایی، صنایع ذوب فلز و ... اقدام نماید.
تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی ISIRI 607 از استانداردهای معتبر جهانی چون . . . & IEC ,VDE , BS نیز تبعیت می نماید .
فهرست تولیدات شرکت سیم وکابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شوند :
- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف
- انواع کابل های فشار ضعیف با عایقXLPE جهت شبکه های توزیع
- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM/EPR و آمیزه های لاستیک وپلاستیک
- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار
- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR
- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE
- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته
عدم اجرای روش های مدرن فرآوری کشمش و نادیده گرفتن مسائل بهداشتی آن که ریشه در سنت های قدیمی دارد ، باعث تضعیف موقعیت بین المللی این فرآورده در بازارهای جهانی گردیده است.
تجربیات گذشته گروه مجتمع صنعتی نورین در صادرات کشمش ومشکلات حاکم بر بازاریابی جهانی آن، علت بنیادی سرمایه گذاری جهت ایجاد یک واحد مدرن خشک کردن انگور بوده است که با فرآیند نوین خود ، قادر به عرضه کشمش با کیفیت مطلوب بین المللی و اعمال کنترل دقیق بر روند کیفی تولید آن، خواهد بود.
پس از مطالعات گسترده و عمیق در شیوه های نوینی که تولید کنندگان موفق جهان در دهه های گذشته، به کار می گرفته اند و با توجه به تشابه شرایط اقلیمی ، روش استرالیایی ( Force Drying ) بعنوان راه حلی مناسب انتخاب گردید.
مقایسه و تجزیه و تحلیل
در این فصل می خواهیم به مقایسه یافته های علمی دوره کاردانی و عملی در شرکت سیم و کابل بپردازیم و آنها را با هم تطابق دهیم در قسمت اول این مقایسه به برنامه ریزی به برنامه ریزی می پردازیم . برنامه ریزی در شرکت سیم و کابل یکی از ارکان اصلی تولید می باشد . مسئولان این شرکت معتقدند بدون برنامه ریزی دقیقی نمی توان به اهداف این شرکت دست یافت و به همین جهت واحد برنامه ریزی در این شرکت اهمیت زیادری دارد . در شرکت سیم و کابل به نیروی انسانی نیز همانند برنامه ریزی اهمیت زیادی قائل می شوند و برنامه ریزی و طرح ریزی نیروی انسانی طبق قوانین صورت می گیرد . و در گزینش نیروی کار دقت زیادی صورت می گیرد . شخصی که متقاضی کار در شرکت سیم و کابل است باید مراحلی را طی کند که ذیلاً به آنها اشاره می شود . پس از تسلیم معرفی نامه از اراده کار اقدام به پر کردن فرم استخدام می نماید و باید از آزمایشات پزشکی نیز عبور کند و مورد مصاحبه قرار می گیرد و بعد از بنا به صلاحدید رئیس شرکت در قسمت مربوطه که مدیر عامل آن را تعیین می کند مشغول به کار می شود .
بدلیل اهمیت دادن به نیروی کار این شرکت امتیازاتی را برای کارکنان خود قادل است شرکت سیم و کابل دارای سالن های غذا خوری برای پرسنل می باشد .
و از لحاظ خدمات بهداشت کار و پزشکی نیز فعالیت خوبی دارد و در مدت تعیین شده از پرسنل آزمایشات صورت می گیرد تا از سلامت آنها اطمینان حاصل شود . وسایل بهداشتی مثل دستکش ، لباس کار و کلاه ایمنی و کفش ایمنی نیز برای پرسنل در نظر گرفته شده است . و در سالن های تولید نیز جعبه کمک های اولیه نیز تعبیه گردیده است و ماسک نیز استفاده می گردد . کپسول های آتش نشانی نیز در هر سالن به طور جداگانه نصب گردیده است . درراین شرکت برای پرسنل صندوقی در نظر گرفته شده است که در صورت نیاز کارکنان به آنها وام تعلق می گیرد . حقوق و دستمزد کارکنان هم طبق قانون کار در سال 85 عمل می شود و مرخصثیها نیز مطابق قانون است . نحوه محاسبه حقوق و مزایا در فصل گذشته توضیح داده شده است . و همچنین پول بن کارگری نیز پذیرفته می شود . کارکنان در بدو ورود به شرکت یک ماه بطور آزمایشی مشغول کار می شوند و بعد از پایان یک ماه بنا به رضایت کارفرما قرار داد به صورت دو ماهه یا سه ماهه انعقاد می گردد .
طرح توجیهی گاوداری تولیدی
| دسته بندی | دام و طیور |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 53 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 36 |
طرح توجیهی گاوداری تولیدی در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب صفحه 2
مقدمه صفحه 4
نام و نشانی شرکت صفحه 6
خلاصه مدیریتی صفحه 7
نوع صنعت ، سازمان و... صفحه 8
برنامه بازاریابی صفحه 9
مشتریان صفحه 10
توزیع صفحه 10
برنامه های طرح و توسعه صفحه 11
تبلیغات صفحه 12
برآورد نیروی انسانی صفحه 13
چارچوب قانونی و عوامل محیطی صفحه 14
مراحل و روش تولید صفحه 15
برآورد فضای مورد نیاز صفحه 15
جدول (زمین) صفحه 17
تسطیح و محوطه سازی صفحه 17
ساختمانها صفحه 19
تاسیسات صفحه 20
ابزارآلات و وسایل فنی صفحه 22
ماشین آلات و تجهیزات صفحه22
وسایل نقلیه صفحه 23
اداری و کارگاهی صفحه 23
هزینه پیش بینی نشده و متفرقه صفحه 24
هزینه قبل از بهره برداری و هزینه تاسیس صفحه 25
حقوق و دستمزد مستقیم و غیر مستقیم صفحه 26
آب و برق و سوخت صفحه 27
تعمیرات و نگهداری صفحه 27
هزینه های استهلاک صفحه 28
هزینه های پیش بینی نشده و متفرقه صفحه 29
جمع کل هزینه ها صفحه 29
برنامه زمانبندی صفحه 30
برنامه مالی صفحه 31
مکانیابی صفحه 32
نمودارهای فرآیند عملیات و فرآیند جریان صفحه 33
مقدمه :
کار آفرینی موضوعی است که در اواخر قرن بیستم مورد توجه محافل آموزشی کشور های جهان قرار گرفته است و در ایران برای اولین بار از طریق درس کار آفرینی در نظام جدید آموزش متوسطه کشور مطرح گردیده است.
یکی از اهداف مهم کارآفرینی،ایجاد انگیزه اعتقادی کافی در دانشجویان برای کار و تلاش مشارکت جدی در فعالیت های سالم اقتصادی است که لازمه آن چگونگی بکار بستن تخصص از یک طرف و از طرف دیگر به کارگیری مهارتها لازم برای راه اندازی یک واحد کاری و یا انجام کار مفید در محیط ها ی کاری می باشد از این نظر بعضی از صاحب نظران، توسعه کار آفرینی را انرژی محرکه که موتور توسعه اقتصاد هر کشوور دانسته اند.
برای ایجاد زمینه مناسب برای تربیت و پرورش تفکر کار آفرین که فرد بتواند به صورت یک عنصر با نشاط ، سالم ، خلاق ،نو آور ، تلاشگر ،مقاوم ، شجاع و متعهد به اصول تعلیم و تربیت در حیطه های شناختی ، عاطفی و روان حرکتی با توجه به اثرات تعاملی آنها در یکدیگر از طریق درس کارآفرینی امکان پذیر می باشد به عبارت دیگر در صورت همکاری جدی دست اندر کاران امور تعلیم و تربیت کشور تجلی بخش اعظم هر آنچه که در نظام تعلیم و تربیت به دانشجو داده شده باشد از طریق اجرای خوب این درس برای شروع یک زندگی مطلوب در دانشجو قابل مشاهده خواهد بود. از این نظر می توان گفت کار آفرینی یک مقوله عرفانی و فرا شناختی می باشد. و بنا به گفته جان فلاول فرا شناخت دانش فرد درباره جریانها یا فرآیندهای شناختی خود است و در بر گیرنده به عمل آوردن، منظم کردن و هماهنگ کردن مجموعه این فرایند هاست. به این سبب می توان فراشناخت را به معنای شناسایی خود به عنوان یک موجود متفکر دانست. آگاهی فراشناختی نقش بارزی در بر قراری یک توجه گزینشی ،حل مساله ، کنترل خود ، خود آموزی و تغییر رفتار دارد.
کار آفرینی زمینه های لازم را برای یافتن فرصتها در بازار کار و تولید برای توانایی فردی مورد بررسی قرار می دهد و مجموعه دانش و مهارتها را برای ورود به بازار کار مورد نیاز است و همچنین راهبردهای لازم را برای موفقیت در کسب و کار ارائه می نماید تا پس از فراغت از تحصیل چنانچه تمایل داشته باشی به جای استخدام و کار برای دیگران در حد توان مالی و تخصصی به تنهایی یا به کمک دوستان و نزدیکان نسبت به راه اندازی و اداره یک واحد کوچک صنعتی،کشاورزی و خدماتی برای کسب و کار مولد اقدام نمایی.
از طرفی سرعت روند تحولات فن آوری و اقتصاد در جهان به گونه ای است که حتی راه اندازی و اداره واحد های تولیدی و خدماتی کوچک نیز نیازمند اطلاعات و دانش است که حتی راه اندازی و اداره واحد های تولیدی و خدماتی کوچک نیز نیازمند اطلاعات و دانش است که در این مجموعه سعی شده است این گونه اطلاعات در حد امکان و ضرورت ارائه شود.
از طرفی روحیه و تفکر کار آفرینی هم در واحد های بزرگ تولیدی و خدماتی و هم در واحد های کوچک کاربرد فراوان دارد و می توان خلاقیتها، نو آوریها و موفقیتهای زیادی را به دنبال داشته باشد. لیکن جایگاه اصلی توسعه تفکر کار آفرینی در واحد های کوچک تولیدی یا خدماتی است و امروزه در اغلب کشورها برای دست یافتن به پویایی اقتصادی به این امر بسیار مهم توجه خاصی مبذول شده است و برای تحقق آن به نحو شایان توجهی از اهرمهای قانونی و امکانات مراکز آموزشی و پژوهشی کشور بهره برداری گردیده و در برنامه ریزیها و سیاستگذاریها عنایات خاصی به این مهم شده است.
چه جانشین ها ومکمل هایی برای محصولات-خدمات خود در نظر گرفته اید؟
تحقیقات بر عهده ارقان مدیریتی این سازمان گذارده شده بود.
با تحقیقات آنها متوجه شدیم کشور ما کمبود لبنیات وگوشت و... دارد که درپایتخت این نیاز بیشتربود وما برای همین محل مورد نظر را درنزدیکی پایتخت انتخاب کردیم که هم ارزان قیمت و هم از نظر کشاورزی دارای زمینهای متعدد باشد.
برای توصعه محصول چه فکر هایی کرده اید :
ما با برنامه ریزیی که کردیم انتظار داریم درآینده ای نه چندان دور با صنعتی کردن گاوداری ،اضافی کردن تعداد گاوها و متعاقبا افزایش زمینهای گشاورزی ، چند واحدی کردن دستگاه های شیر دوشی ، باز چند واحدی کردن گاوداری از لحاظ گاوهای شیری و گاوهای گوشتی و موارد دیگر میباشد.
تبلیغات
رسانه هایی که برای آگهی و تبلیغات محصولات \خدمات خود به کارمیگیرید کدامند؟ آیا برای تبلیغات محصولات \خدمات خود از متخصصین خارج از شرکت استفاده کرده اید؟
همان طور که قبلا اشاره شد محصولات ما با کارهایی مثل فروختن کمی ارزانتر از قیمت واقعی و همچنین عرضه محصولات بهتر وبا کیفیت عالی به بازار. و همچنین فرستادن افرادی به عنوان مبلغ به کارخانجات و شرکت ها یی که برخی از محصولات ما به عنوان مواد اولیه آنها مورد نیاز است مانند :کارخانجات لبنیاتی مثل کارخانجات شیر پاستوریزه و... میباشد.
برآورد نیروی انسانی
هر یک از بخشهای گوناگون شرکت به چند نفر پرسنل نیاز دارد؟ مهارت و تحصیلات پرسنل باید در چه سطحی باشد؟ چه نوع روابط سازمانی باید بین آنها برقرار باشد؟ هزینه های پرسنلی به تفکیک کروههای کاری چقدر است؟
در بخش شیردوشی 2نفر \بخش ریختن علوفه 2نفر \ جمع کردن فضولات 2نفر میباشد.
تحصیلات کارگران این شرکت همه سیکل هستند زیرا در این شرکت مهم مهارت وتجربه است نه مدرک.
جارچوب قانونی و عوامل اجتماعی و محیطی
مجوزمجوزها و تاییده های مورد نیاز شما کدامند؟ آیا کسب و کار شما به موضوعات مهم اجتماعی که به امنیت ، آسایش و سعادت کارکنان مربوط است احترام میگذارد؟ آیاکسب و کار شما برای منطقه ای که در آن قرار دارید توسعه و منافع اجتماعی به همراه می آورد؟ آیا قوانین و مقررات زیست محیطی را در نظر میگیرید؟
مجوز از تعاونی گاوداران برای حواله های دولتی محصولات درخواستی.(همانند جو، سبوس ، گندم ، سویا ،ذرت)
کارت سلامت برای تمام کارگران ، گرفتن پروانه گاوداری ، گرفتن جواز حفر چاه برای گاوداری وموارد دیگر میباشد ...
__بله صد در صد به قول معروف پیشگیری بهتر از درمان است برای همین ما در کارهایمان سعی میکنیم بهداشت را رعایت کنیم .
____بله ،با کاری که ما کردیم ، مکانی که ما گاوداری را در آن افتتاح کردیم شاید در آینده ای نه چندان دور کارخانجات دیگر(مثال کارخانجات شیر پاستوریزه) ویااستفاده مردم از زمینها به صورت بهینه و با صرفه میباشد .و همچنین بوجود آمدن شرکت ماتقریبا باعث افزایش رفت وآمد تورم پولی زمینهای اطراف آن و اعتبار بخشیدن به آنها میشود
مراحل تولید و ساخت محصولات و جریان ورود مواد اولیه اصلی تا مرحله بسته بندی محصولات را تشریح نمایید.
مرحله ی شیردوشی :
ابتدا گاو ماده رابه اتاق شیردوشی هدایت میکنیم و سپس با قرار گرفتن گاودر مکان مناسب ابتدا پستان گاو را شستشو داده سپس دستگاه شیردوشی را به پستانهای گاو ماده وصل کرده و بعد از مدت تعیین شده که شیر کاو توسط شیردوش گرفته شد دستگاه شیردوش را از پستانهای گاو باز کرده و دوباره پستان های گاورا شستشو میدهیم و بعد از آن گاو را به محل خود هدایت میکنیم .
بعد از اتمام این مراحل شیر دوشیده شده رادر ظروف مخصوص قرار داده و به دست مشتریان میرسانیم(منظور به کارخانجات شیر پاستوریزه میرسانیم) .
برآورد فضای مورد نیازطرح
به چه میزان فضا برای بخشهای تولید و عملیات نیاز دارید ؟فضای مورد نیاز برای بخشهای اداری ، رفاهی و کارگری را مشخص نمایید