گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	27046 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	27

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه.......................................................................................................................................1

آشنایی با مکان کارآموزی........................................................................................................1

نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق.......................................................................2

نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها..........................................3

ترانس.......................................................................................................................3

برقگیر......................................................................................................................4

ترانس جریان CT....................................................................................................5

بریکر........................................................................................................................5

سکسیونر..................................................................................................................6

مقره های اتکایی.......................................................................................................6

اتاق MV ROOM................................................................................................6

اتاق کنترل................................................................................................................7

روشنایی HV...........................................................................................................8

روشنایی MV .........................................................................................................8

کارخانه هیو پلاس....................................................................................................................8

مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک.....................................................................9

مشخصات دستگاه آسیاب.......................................................................................10

تابلوی برق اصلی....................................................................................................10

تابلوی خازن ..........................................................................................................11

توضیح رگولاتور....................................................................................................12

معرفی رگولاتور 6 پله(PF6)..................................................................................13

شناسایی دکمه های رگولاتور.................................................................................13

3.تابلوی روشنایی سوله تولید..................................................................................15

4. تابلوی روشنایی انبار...........................................................................................15

5.تابلوی روشنایی محوطه.......................................................................................15

کارگاه تولید دفتر...................................................................................................................16

تابلوی برق..............................................................................................................16

معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا)............................................................17

ویژگی های کنترل فاز شیوا.....................................................................................17

طریقه نصب کنترل فاز............................................................................................18

کارخانه قند موعود شیروان.....................................................................................................18

تاسیسات برقی........................................................................................................19

تابلوی روشنایی......................................................................................................19

پارک کوثر شیروان................................................................................................................22

راه اندازی سالن های ورزشی بانوان شیروان و دانشکده علوم پزشکی بجنورد.............................23

مقدمه:

آشنایی کلی با مکان کار آموزی

شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در سال 1386 توسط جناب آقای عیسی مجیدنیا تاسیس گردید.

این شرکت واقع در شهرستان شیروان-خ سلمان فارسی-نبش خ تفتازانی می باشد.

فعالیت این شرکت در زمینه های :

1. عقد قرار داد با شرکت انتقال و توزیع مهندسی و مخابرات نیروی شرق (مهام شرق) در راستای راه اندازی پست 132kv سیمان بجنورد در زمینه ی برق فشار قوی

2. راه اندازی کارخانه زرتاب شیمی در زمینه ی برق صنعتی

3. راه اندازی کارخانه قند موعود شیروان در زمینه ی برق صنعتی

4. راه اندازی کارخانه کاغذ سهیل در زمینه ی برق صنعتی

5. راه اندازی کارخانه هیو پلاس در زمینه ی برق صنعتی

6. راه اندازی پارک کوثر شیروان در زمینه ی روشنایی

7. راه اندازی سالن ورزشی بانوان شیروان در زمینه ی روشنایی

8. راه اندازی سالن ورزشی دانشکده علوم پزشکی بجنورد در زمینه ی روشنایی

نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق:

قرار داد منعقد شده با شرکت مهام شرق در 3 فاز به انجام رسید.

فاز اول مربوط به مونتاژ سازه های فلزی و سینی کاری و نصب تجهیزات که از کارهای پایه یک پست برق می باشد بوده و سازه ها نیز مربوط به برق گیرها ،CT ها ،بریکرها،سکسیونرها می باشد.

سینی کاری در 3 ردیف انجام گرفت که طبقه اول مربوط به کابل های جریانی،طبقه دوم مربوط به کابل های DC و طبقه سوم مربوط به کابل های کنترلی (کابل های ارتباطی تابلوی محوطه پست به تابلوی فرمان) می باشد.

فاز دوم قرارداد مربوط به نصب ترانسهای 315KVو132KV می باشد که ترانس 315KV جهت روشنایی محوطه پست و بیرون آن تعبیه شده است و 2 عدد ترانس 132KV هم برای پارالل کردن با ترانسهای قدیم استفاده شده است که در مجموع 4 ترانس برای تأمین برق روشنایی و صنعتی کارخانه سیمان به کار گرفته شده است.

ترانس هاس 132KV از نوع کاهنده با قدرت 30000MW بوده و ولتاژ ورودی 132000 را به 6300 کاهش میدهد و این ولتاژ از طریق کابل های فشار قوی 300 به4 پست ثابت احداث شده در محوطه کارخانه در فاز 2 انتقال میافت.

فاز سوم قرارداد مربوط به نصب تابلوی فرمان و کابل کشی و سر بندی و روشنایی داخل و بیرون پست می باشد.

کابل های جریانی و فرمان از طریق سینی های مربوطه از پست جدید به اتاق فرمان و تابلو فرمانها انتقال میافت ،در زیر تابلو فرمان تک تک کابلها گلند فلزی سه تکه به زیر تابلو متصل می گردد

نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها:

ترانس:

ترانس های موجود پست 132KV 2 عدد می باشد که از طریق پست قدیم که در آن هم 2 عدد ترانس 132KV زیر بار می باشد پارالل گردیده است و برق از خط اصلی به پست قدیم و از پست قدیم به پست جدید داده شده است.

ترانسها از نوع کاهنده با قدرت 30000MW می باشندو نحوه اتصال آن به صورت ستاره است.

ترانس دیگر ترانس 315KW است که برای تأمین برق خود پست استفاده میگردد و یک کلید جریان 630 آمپری سر راه قطع و وصل آن قرار دارد.

وسایل حفاظتی جهت محافظت از ترانس و در دو خط موجود که در نقشه ی ارائه شده نیز قابل مشاهده میباشد .

برای هر ترانس 132KV یک ست برقگیر،یک ست CT، یک ست بریکر و یک ست سکسیونر نصب گردیده که نحوه کار هر یک به اختصار بیان می شود:

برقگیر:

برق گیر همان طور که از اسمش مشخص است در مواقع ای که رعد و برق ایجاد مشود ولتاژ بالایی تولید می گردد که آن ولتاژ بالا توسط برق گیر به زمین منتقل می شود.

ترانس جریان CT:

برای راه اندازه گیری جریان ترانس ها به کار میرود که با یک نسبتی آن را به اتاق فرمان انتقال می دهد و کابل های اتصالی به آن هم 1.5*7 می باشد.

بریکر:

بریکر یا کلید قطع و وصل زیر بار که با نیروی فنر کار می کند و فنر داخل آن نیز با گاز قابل شارژ شدن است.هر ست بریکر دارای یک تابلوی برق می باشد این تابلودارای یک گیج فشار برای کنترل فشار گاز داخل لوله های متصل به بریکر می باشد.

تابلوی بریکر این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که از دو نقطه هم از پای کار و هم از اتاق فرمان کنترل است.

سکسیونر:

سکسیونر یا کلید قطع بدون بار به صورت های مختلف ساخته می شود.

اما نوع کار شده در پست سیمان بجنورد به صورت بازویی می باشد که دارا ی یک تابلوی برق می باشد که درون این تابلوی برق یک موتور DC قرار دارد که به وسیله آن بازوها که به عدد3 می رسد را قطع یا وصل می کند.

این تابلو این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که به 3 صورت اقدام به قطع و وصل مجدد نماید:

اولین راه از طریق شاستی و استارت است.

دومین راه از طریق اتاق فرمان است.

سومین راه از طریق اهرمی است که به شافت موتور متصل می گردد.

مقره های اتکایی:

همانطور که از اسم آن بر می آید جهت اتکا کابل های اتصالی ترانس است که دچار خمیدگی نگردد.

اتاق MV ROOM:

اتاق MV برای ولتاژ پایین است که در این اتاق تعدادی تابلو بریکر نصب گردیده است و هر تابلو بریکر مربوط به یکی از چندین پست توزیع کارخانه می باشد،برق ورودی این تابلو بریکر از ترانسهای 132KV آمده و به تابلو ها متصل می گردد و از طرف دیگر هم به پستهای چهار گانه سیمان راه پیدا می کنند.

اتاق کنترل:

در اتاق کنترل 3 اپراتور به صورت 12 ساعت کار و 24 ساعت استراحت مشغول به فعالیت هستند.

تمام تجهیزات پست از جمله HV وMV از طریق کابل های مرتبط به اتاق کنترل آمده است و به تابلو های مربوط به خود متصل می شوند.در تابلو ها آلارم های مشخصی وجود دارد که هر کدام از جمله فشار روغن ترانسها،جریان خروجی وجریان ورودی و انواع دیگر موجود و ممکن را برای ترانس را برای اپراتور نشان می دهد و اپراتور وظیفه دارد در پایان ساعت کاری گزارش 12 ساعت کار را به صورت مکتوب در دفتر گزارش ثبت نماید.

روشنایی HV:

روشنایی HV شامل 60 عدد مهتابی 40*2 خازن دار و 3 عدد پروژکتور 400W می باشد.

روشنایی MV :

روشنایی MV فقط محدود به 20 عدد مهتابی 40*2 خازن دار است.

روشنایی محوطه پست شامل 8 عدد کله چراغ 400W قورباغه ای است که توسط پایه 1 متری به دیوارها رول بولت گردیده است.

کارخانه هیو پلاس:

کارخانه هیو پلاس در زمینه تولید جعبه های پلاستیکی در سایزهای kg7 و10kg فعالیت می نماید.

کارخانه دو دستگاه تزریق پلاستیک که یکی از آنها تولید شرکت آرارات برای تولید جعبه های 7kg و دیگر دستگاه تزریق پلاستیک را از کشور چین وارد نموده اند که جعبه های 10kg را تولید می نماید.

در کارخانه فوق یک دستگاه آسیاب جهت خرد کردن مواد پلاستیکی ضایعاتی نیز موجود و مورد استفاده قرار می گیرد.

مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک:

دستگاه تزریق پلاستیک تشکیل شده است از یک قیف که جهت ریختن مواد به داخل مارلون به کار می رود،مارلون خود نیز ازالمنت های حرارتی با تولید حرارت بالا تشکیل شده است که از تریق ترموکوپل که در نقاط مختلف مارلون نصب گردیده درجه حرارت مارلون را به صفحه نمایشگر منتقل میکند.

مواد ریخته شده داخل مارلون بعد از ذوب شدن از طریق جک های هیدرولیکی مارلون به سمت جلو رانده میشوند و بعد از آن مواد را به سمت قالب تزریق مینماید،بعد از اتمام کار مارلون به سمت عقب حرکت نموده و سپس درب دستگاه را باز نموده و جعبه تولیدی را بیرون می آورند.

برای تولید جعبه های رنگی از مواد مستر پیج استفاده می کنند.

برای فرمان دادن مارلون که به جلو و عقب حرکت کند از شیرهای برقی و هیدرولیکی استفاده میشود.

مشخصات دستگاه آسیاب:

دستگاه آسیاب از یک موتور سه فاز و یک تابلو برق تشکیل شده است.تابلوی برق به صورت ستاره مثلث می باشد که برای راه اندازی موتور 1805kw به کار می رود.

دستگاه آسیاب از پره های تیغه ای تشکیل شده است،پره های تیغهای جهت خرد کردن مواد ضایعاتی استفاده می گردد.

هر دستگاه شامل یک تابلو برق DC می باشد.در تابلو بجای کنتاکتور برای قطع و وصل کردن مدار از SSR برای قدرت در قطع و وصل زیاد استفاده می شودکه شامل یک کلید اتومات اصلی می باشد،کارخانه شامل 5 عدد تابلو برق می باشد:

تابلوی برق اصلی:

در تابلوی برق اصلی یک کلید کل طراحی گردیده به ظرفیت 400 آمپر که قابلیت تنظیم تا 0.8 را دارا می باشد،در ضمن این کلیدها هم سیستم حرارتی دارند و هم سیستم آمپر.کلید دارای یک دکمه ریست می باشد ،برای تابلو اصلی از شمش مسی 10*30 برای باس بار استفاده گردیده است.

تابلو اصلی تشکیل شده است از 13 عدد کلید اتومات در رنج های 250 آمپر برای خازن،160 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 10 kg ،100 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 7kg ،40 آمپر برای دستگاه آسیاب، برای روشنایی یک کلید 40 آمپری و 7 کلید برای طرح توسعه تعبیه شده است.

تابلو خازن:

این تابلو شامل یک عدد رگلاتور (پارس مَد) شش پله می باشد.یک عدد کلید اصلی 250 آمپر و 5 عدد کنتاکتور D50 که هر کنتاکتور برای یک خازن 30kvar به کار میرود.از طریق 3 فیوز تیغه ای 63 آمپر برق به کنتاکتور و از کنتاکتور به خازن می رسد.

توضیح رگولاتور:

رگولاتور یک وسیله ای است جهت اتومات کردن تابلو هاب خازن بدین شرح که از طریق حس کردن جریان که توسط یک عدد CT که قبل تمام مصرف کننده ها بایستی قرار گیرد (اگر CT قبل از تمام مصرف کننده ها نصب نگردد جریانی در رگولاتور حس نمی شود،بنابراین رگولاتور پیغامی می دهد به معنای کم بودن خازن لذا CT بایستی حتما قبل از تمام مصرف کننده ها قرار گیرد.)

رگولاتور دارای دو حالت می باشد:

1)دستی:

در حالت دستی خازن ها را توسط کلید های گردان بایستی تک به تک توسط اپراتور وارد مدار کرد.

2)اتومات:

در حالت اتومات رگولاتور خود به طریقی عمل می کند که با توجه به جریان مصرفی مدار خازن ها را از کیلو وار پایین وارد مدار می کند و بعد از کم شدن مصرف کننده ها دوباره رگولاتور خازن ها را از مدار خارج می کند.

در رگولاتور پارس مد نسبت تبدیل وجود دارد،این نسبت تبدیل از طرف کارخانه برای رگولاتور تعریف شده است و بایستی بر اساس آن خازن در مدار طراحی شود و نسبت

تبدیل های معمول آن( 1-1-1-1) یا( 4-3-2-1) یا ...

کارگاه تولید دفتر:

در سوله تولید که به ابعاد 20*10 می باشد 3 دستگاه برای برش و منگنه کردن و جلد کردن وجود دارد.قدرت دستگاه ها 10kw ،7kw،5kw،می باشد.برای کارگاه فوق یک ترانس 50kva نصب گردیده.

تابلوی برق:

برای سوله فوق با توجه به ظرفیت کم و ابعاد کوچک سالن تولید یک تابلوی برق که از آن به عنوان تابلوی برق اصلی و تابلوی دستگاه ها استفاده گردید.یک کلید اصلی قابل تنظیم اتومات به رنج 250 آمپر و برای هر کدام از دستگاه ها یک عدد فیوز سه فاز و کنتاکتور و یک بی متال متناسب با رنج دستگاه انتخاب و مونتاژگردید.

P=VI à I=P/V à I=10KW/380=26A

در تابلوی فوق یک دستگاه کنترل فاز جهت کنترل نمودن فازها، 3 عدد CT 5/100 برای نشان دادن آمپر نصب گردیده است.

برای روشنایی کارگاه فوق 3 عدد چراغ صنعتی 250W و 17 عدد مهتابی 40*2 مورد استفاده قرار گرفته .

در کارگاه فوق 3 عدد پریز سه فاز و 3 عدد پریز تکفاز نصب گردیده است.برای کابل کشی از سینی های به ابعاد 3 سانت استفاده گردیده است. مدت زمان نصب و راه اندازی دستگاه ها این کارگاه تولیدی 15 روز به طول انجامیده بود.

معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا):

گرچه طراحی و ساخت کنترل فاز با استفاده از نول به دلیل وجود ولتاژ 220V و حذف منبع تغذیه سه فاز داخل کنترل فاز بسیار مناسب تر و مقرون به صرفه تر است ولی به دلایل زیر در کنترل فاز شسوا امواج مطلقا از نول استفاده نگردیده است:

به دلیل برق دار شدن نول در برخی اوقات در شبکه برق ایران،که این امر باعث اختلال در تشخیص کنترل فاز های نول دار گردیده و در نتیجه باعث سوختن موتور می گردد.

استانداردهای اروپایی،ژاپنی و آمریکایی به دلایل مختلف فنی استفاده از نول را مجاز نمی دانند.

به دلیل کاهش هزینه برای انتقال سیم نول داخل تابلو.

ویژگی های کنترل فاز شیوا:

انتباق کامل با استانداردهای اروپایی.

دارای چهار عدد LED برای نشان دادن وضعیت های مختلف.

دارای دو عدد پیچ تنظیم برای زمان تاخیر وصل و حساسیت.

قطع اتوماتیک برای افزایش و کاهش ولتاژ،عدم تقارن و جابجایی فازها.

برق ورودی دستگاه سه فاز می باشدو به طور کلی از نول استفاده نگردیده.

این کنترل فاز تحمل شوکهای تا 1KV را داراست و قدرت تحمل ولتاژ ورودی تا 550V را برای مدت طولانی دارد.

قابل نصب روی ریل و سطوح دیگر است.

طریقه نصب کنترل فاز:

ابتدا کنترل فاز را داخل تابلو روی ریل نصب منماییم،سپس برای فرمان دادن به بوبین کنتکتور توسط کنترل فاز از کنتاکتهای 18و15 استفاده می کنیم.از کنتاکت 16 (بسته) در مواقع نیاز می توانید استفاده نمایید.

اساس کار کنترل فاز بر مبنای تشخیص ولتاژ می باشد.

تشخیص یک یا دو فاز و همچنین عدم تقارن یا پارامترهای دیگر بر مبنای کاهش ولتاژ هر سه فاز و برآیند آنها انجام می گیرد.چنانچه به خاطر افزایش بار موتور یا قفل شدن

روتور آن و یا دلایل دیگر جریان موتور از حد مجاز افزایش یابد،کنترل فاز فاقد کارآیی می باشد،بنابراین توصیه می شود حتما کنترل بار یا بی متال در مسیر کنتاکتور موتور قرار گیرد.

کارخانه قند موعود شیروان:

این کارخانه در زمینه تولید و برش قند حبه و کله قند فعالیت می نمایدو نحوه فعالیت آن بدینگونه است که شکر سفی به عنوان مواد اولیه تحویل گرفته شده و ازآن قند حبه و کله قند تولید میکنند.طریقه تولید نیز بدینگونه است که شکر از مخزن وارد دستگاه شده ،در دستگاه کمی رطوبت به آن وارد گردیده . آنرا به اشکال گوناگون پرس می نمایدو سپس آنها را بر روی نوار نقاله می ریزند،روی نوار نقاله یک محفظه بسته طراحی شده است ، اول محفظه یک مشعل با سوخت نفت گذاشته شده است برای دمیدن هوای گرم به داخل محفظه و انتهای مسیر یک دستگاه مکنده برای مکیدن هوای داخل محفظه طراحی شده است و بعد از طی این مسیر قندها درون جعبه های پلاستیکی ریخته شده و به داخل گرم خانه حمل می شوند،و به مدت 24 ساعت درون گرم خانه نگهداری می شوندو سپس در بسته های 10kg بسته بندی می گردندو وارد بازار مصرف می شوند.

کارخانه فوق شامل یک دستگاه دیگ بخار می باشد،دیگ بخار برای مرطوب کردن شکرها استفاده می گردد.

تاسیسات برقی:

کارخانه فوق با توجه به دستگاه های مونتاژ شده که هر کدام تابلوی برق جداگانه ای دارند،یک تابلوی برق به عنوان تابلوی برق اصلی و یک دستگاه تابلوی برق دیگر نیز به عنوان تابلوی روشنایی طراحی شده است.

در تابلوی برق اصلی یک عدد کلید اتوماتیک 250 آمپر با شمش های 5*25 طراحی شده است و با توجه به اینکه هر یک از دستگاه ها خود دارای کلید اتومات قابل تنظیم جداگانهای می باشند که بر روی خود دستگاه نصب گردیده لذا در تابلوی برق اصلی فقط به فیوزهای سه فاز اکتفا گردید.

تابلوی روشنایی:

در تابلوی روشنایی که دارای سه قسمت می باشد برای مهتابی ها از فیوزهای 6 آمپر، برای چراغهای صنعتی 400w از فیوزهای 10 آمپر، برای پریزها از فیوزهای 16 آمپر و 25 آمپر استفاده گردیده است.

پریزهای سه فاز کارخانه از چهار شاخهای چدنی 25 آمپر و 16 آمپر استفاده گردیده.

گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه.......................................................................................................................................1
آشنایی با مکان کارآموزی........................................................................................................1
نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق.......................................................................2
نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها..........................................3
ترانس.......................................................................................................................3
برقگیر......................................................................................................................4
ترانس جریان CT....................................................................................................5
بریکر........................................................................................................................5
سکسیونر..................................................................................................................6
مقره های اتکایی.......................................................................................................6
اتاق MV ROOM................................................................................................6
اتاق کنترل................................................................................................................7
روشنایی HV...........................................................................................................8
روشنایی MV .........................................................................................................8
کارخانه هیو پلاس....................................................................................................................8
مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک.....................................................................9
مشخصات دستگاه آسیاب.......................................................................................10
تابلوی برق اصلی....................................................................................................10 تابلوی خازن ..........................................................................................................11
توضیح رگولاتور....................................................................................................12
معرفی رگولاتور 6 پله(PF6)..................................................................................13
شناسایی دکمه های رگولاتور.................................................................................13
3.تابلوی روشنایی سوله تولید..................................................................................15
4. تابلوی روشنایی انبار...........................................................................................15
5.تابلوی روشنایی محوطه.......................................................................................15
کارگاه تولید دفتر...................................................................................................................16
تابلوی برق..............................................................................................................16
معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا)............................................................17
ویژگی های کنترل فاز شیوا.....................................................................................17
طریقه نصب کنترل فاز............................................................................................18
کارخانه قند موعود شیروان.....................................................................................................18
تاسیسات برقی........................................................................................................19
تابلوی روشنایی......................................................................................................19
پارک کوثر شیروان................................................................................................................22
راه اندازی سالن های ورزشی بانوان شیروان و دانشکده علوم پزشکی بجنورد.............................23



مقدمه:

آشنایی کلی با مکان کار آموزی


شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در سال 1386 توسط جناب آقای عیسی مجیدنیا تاسیس گردید.
این شرکت واقع در شهرستان شیروان-خ سلمان فارسی-نبش خ تفتازانی می باشد.

فعالیت این شرکت در زمینه های :

1. عقد قرار داد با شرکت انتقال و توزیع مهندسی و مخابرات نیروی شرق (مهام شرق) در راستای راه اندازی پست 132kv سیمان بجنورد در زمینه ی برق فشار قوی 2. راه اندازی کارخانه زرتاب شیمی در زمینه ی برق صنعتی 3. راه اندازی کارخانه قند موعود شیروان در زمینه ی برق صنعتی 4. راه اندازی کارخانه کاغذ سهیل در زمینه ی برق صنعتی 5. راه اندازی کارخانه هیو پلاس در زمینه ی برق صنعتی 6. راه اندازی پارک کوثر شیروان در زمینه ی روشنایی 7. راه اندازی سالن ورزشی بانوان شیروان در زمینه ی روشنایی 8. راه اندازی سالن ورزشی دانشکده علوم پزشکی بجنورد در زمینه ی روشنایی



نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق:

قرار داد منعقد شده با شرکت مهام شرق در 3 فاز به انجام رسید.

فاز اول مربوط به مونتاژ سازه های فلزی و سینی کاری و نصب تجهیزات که از کارهای پایه یک پست برق می باشد بوده و سازه ها نیز مربوط به برق گیرها ،CT ها ،بریکرها،سکسیونرها می باشد.
سینی کاری در 3 ردیف انجام گرفت که طبقه اول مربوط به کابل های جریانی،طبقه دوم مربوط به کابل های DC و طبقه سوم مربوط به کابل های کنترلی (کابل های ارتباطی تابلوی محوطه پست به تابلوی فرمان) می باشد.

فاز دوم قرارداد مربوط به نصب ترانسهای 315KVو132KV می باشد که ترانس 315KV جهت روشنایی محوطه پست و بیرون آن تعبیه شده است و 2 عدد ترانس 132KV هم برای پارالل کردن با ترانسهای قدیم استفاده شده است که در مجموع 4 ترانس برای تأمین برق روشنایی و صنعتی کارخانه سیمان به کار گرفته شده است.
ترانس هاس 132KV از نوع کاهنده با قدرت 30000MW بوده و ولتاژ ورودی 132000 را به 6300 کاهش میدهد و این ولتاژ از طریق کابل های فشار قوی 300 به4 پست ثابت احداث شده در محوطه کارخانه در فاز 2 انتقال میافت.

فاز سوم قرارداد مربوط به نصب تابلوی فرمان و کابل کشی و سر بندی و روشنایی داخل و بیرون پست می باشد.
کابل های جریانی و فرمان از طریق سینی های مربوطه از پست جدید به اتاق فرمان و تابلو فرمانها انتقال میافت ،در زیر تابلو فرمان تک تک کابلها گلند فلزی سه تکه به زیر تابلو متصل می گردد


نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها:

ترانس:
ترانس های موجود پست 132KV 2 عدد می باشد که از طریق پست قدیم که در آن هم 2 عدد ترانس 132KV زیر بار می باشد پارالل گردیده است و برق از خط اصلی به پست قدیم و از پست قدیم به پست جدید داده شده است.
ترانسها از نوع کاهنده با قدرت 30000MW می باشندو نحوه اتصال آن به صورت ستاره است.
ترانس دیگر ترانس 315KW است که برای تأمین برق خود پست استفاده میگردد و یک کلید جریان 630 آمپری سر راه قطع و وصل آن قرار دارد.
وسایل حفاظتی جهت محافظت از ترانس و در دو خط موجود که در نقشه ی ارائه شده نیز قابل مشاهده میباشد .
برای هر ترانس 132KV یک ست برقگیر،یک ست CT، یک ست بریکر و یک ست سکسیونر نصب گردیده که نحوه کار هر یک به اختصار بیان می شود:



برقگیر:
برق گیر همان طور که از اسمش مشخص است در مواقع ای که رعد و برق ایجاد مشود ولتاژ بالایی تولید می گردد که آن ولتاژ بالا توسط برق گیر به زمین منتقل می شود.


ترانس جریان CT:
برای راه اندازه گیری جریان ترانس ها به کار میرود که با یک نسبتی آن را به اتاق فرمان انتقال می دهد و کابل های اتصالی به آن هم 1.5*7 می باشد.


بریکر:
بریکر یا کلید قطع و وصل زیر بار که با نیروی فنر کار می کند و فنر داخل آن نیز با گاز قابل شارژ شدن است.هر ست بریکر دارای یک تابلوی برق می باشد این تابلودارای یک گیج فشار برای کنترل فشار گاز داخل لوله های متصل به بریکر می باشد.
تابلوی بریکر این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که از دو نقطه هم از پای کار و هم از اتاق فرمان کنترل است.

سکسیونر:
سکسیونر یا کلید قطع بدون بار به صورت های مختلف ساخته می شود.
اما نوع کار شده در پست سیمان بجنورد به صورت بازویی می باشد که دارا ی یک تابلوی برق می باشد که درون این تابلوی برق یک موتور DC قرار دارد که به وسیله آن بازوها که به عدد3 می رسد را قطع یا وصل می کند.
این تابلو این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که به 3 صورت اقدام به قطع و وصل مجدد نماید:
اولین راه از طریق شاستی و استارت است.
دومین راه از طریق اتاق فرمان است.
سومین راه از طریق اهرمی است که به شافت موتور متصل می گردد.

مقره های اتکایی:
همانطور که از اسم آن بر می آید جهت اتکا کابل های اتصالی ترانس است که دچار خمیدگی نگردد.



اتاق MV ROOM:
اتاق MV برای ولتاژ پایین است که در این اتاق تعدادی تابلو بریکر نصب گردیده است و هر تابلو بریکر مربوط به یکی از چندین پست توزیع کارخانه می باشد،برق ورودی این تابلو بریکر از ترانسهای 132KV آمده و به تابلو ها متصل می گردد و از طرف دیگر هم به پستهای چهار گانه سیمان راه پیدا می کنند.




اتاق کنترل:
در اتاق کنترل 3 اپراتور به صورت 12 ساعت کار و 24 ساعت استراحت مشغول به فعالیت هستند.
تمام تجهیزات پست از جمله HV وMV از طریق کابل های مرتبط به اتاق کنترل آمده است و به تابلو های مربوط به خود متصل می شوند.در تابلو ها آلارم های مشخصی وجود دارد که هر کدام از جمله فشار روغن ترانسها،جریان خروجی وجریان ورودی و انواع دیگر موجود و ممکن را برای ترانس را برای اپراتور نشان می دهد و اپراتور وظیفه دارد در پایان ساعت کاری گزارش 12 ساعت کار را به صورت مکتوب در دفتر گزارش ثبت نماید.




روشنایی HV:
روشنایی HV شامل 60 عدد مهتابی 40*2 خازن دار و 3 عدد پروژکتور 400W می باشد.

روشنایی MV :
روشنایی MV فقط محدود به 20 عدد مهتابی 40*2 خازن دار است.

روشنایی محوطه پست شامل 8 عدد کله چراغ 400W قورباغه ای است که توسط پایه 1 متری به دیوارها رول بولت گردیده است.



کارخانه هیو پلاس:
کارخانه هیو پلاس در زمینه تولید جعبه های پلاستیکی در سایزهای kg7 و10kg فعالیت می نماید.
کارخانه دو دستگاه تزریق پلاستیک که یکی از آنها تولید شرکت آرارات برای تولید جعبه های 7kg و دیگر دستگاه تزریق پلاستیک را از کشور چین وارد نموده اند که جعبه های 10kg را تولید می نماید.
در کارخانه فوق یک دستگاه آسیاب جهت خرد کردن مواد پلاستیکی ضایعاتی نیز موجود و مورد استفاده قرار می گیرد.

مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک:
دستگاه تزریق پلاستیک تشکیل شده است از یک قیف که جهت ریختن مواد به داخل مارلون به کار می رود،مارلون خود نیز ازالمنت های حرارتی با تولید حرارت بالا تشکیل شده است که از تریق ترموکوپل که در نقاط مختلف مارلون نصب گردیده درجه حرارت مارلون را به صفحه نمایشگر منتقل میکند.

مواد ریخته شده داخل مارلون بعد از ذوب شدن از طریق جک های هیدرولیکی مارلون به سمت جلو رانده میشوند و بعد از آن مواد را به سمت قالب تزریق مینماید،بعد از اتمام کار مارلون به سمت عقب حرکت نموده و سپس درب دستگاه را باز نموده و جعبه تولیدی را بیرون می آورند.
برای تولید جعبه های رنگی از مواد مستر پیج استفاده می کنند.
برای فرمان دادن مارلون که به جلو و عقب حرکت کند از شیرهای برقی و هیدرولیکی استفاده میشود.



مشخصات دستگاه آسیاب:
دستگاه آسیاب از یک موتور سه فاز و یک تابلو برق تشکیل شده است.تابلوی برق به صورت ستاره مثلث می باشد که برای راه اندازی موتور 1805kw به کار می رود.
دستگاه آسیاب از پره های تیغه ای تشکیل شده است،پره های تیغهای جهت خرد کردن مواد ضایعاتی استفاده می گردد.
هر دستگاه شامل یک تابلو برق DC می باشد.در تابلو بجای کنتاکتور برای قطع و وصل کردن مدار از SSR برای قدرت در قطع و وصل زیاد استفاده می شودکه شامل یک کلید اتومات اصلی می باشد،کارخانه شامل 5 عدد تابلو برق می باشد:

تابلوی برق اصلی:
در تابلوی برق اصلی یک کلید کل طراحی گردیده به ظرفیت 400 آمپر که قابلیت تنظیم تا 0.8 را دارا می باشد،در ضمن این کلیدها هم سیستم حرارتی دارند و هم سیستم آمپر.کلید دارای یک دکمه ریست می باشد ،برای تابلو اصلی از شمش مسی 10*30 برای باس بار استفاده گردیده است.


تابلو اصلی تشکیل شده است از 13 عدد کلید اتومات در رنج های 250 آمپر برای خازن،160 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 10 kg ،100 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 7kg ،40 آمپر برای دستگاه آسیاب، برای روشنایی یک کلید 40 آمپری و 7 کلید برای طرح توسعه تعبیه شده است.

تابلو خازن:
این تابلو شامل یک عدد رگلاتور (پارس مَد) شش پله می باشد.یک عدد کلید اصلی 250 آمپر و 5 عدد کنتاکتور D50 که هر کنتاکتور برای یک خازن 30kvar به کار میرود.از طریق 3 فیوز تیغه ای 63 آمپر برق به کنتاکتور و از کنتاکتور به خازن می رسد.





توضیح رگولاتور:
رگولاتور یک وسیله ای است جهت اتومات کردن تابلو هاب خازن بدین شرح که از طریق حس کردن جریان که توسط یک عدد CT که قبل تمام مصرف کننده ها بایستی قرار گیرد (اگر CT قبل از تمام مصرف کننده ها نصب نگردد جریانی در رگولاتور حس نمی شود،بنابراین رگولاتور پیغامی می دهد به معنای کم بودن خازن لذا CT بایستی حتما قبل از تمام مصرف کننده ها قرار گیرد.)
رگولاتور دارای دو حالت می باشد:

1)دستی:
در حالت دستی خازن ها را توسط کلید های گردان بایستی تک به تک توسط اپراتور وارد مدار کرد.
2)اتومات:
در حالت اتومات رگولاتور خود به طریقی عمل می کند که با توجه به جریان مصرفی مدار خازن ها را از کیلو وار پایین وارد مدار می کند و بعد از کم شدن مصرف کننده ها دوباره رگولاتور خازن ها را از مدار خارج می کند.
در رگولاتور پارس مد نسبت تبدیل وجود دارد،این نسبت تبدیل از طرف کارخانه برای رگولاتور تعریف شده است و بایستی بر اساس آن خازن در مدار طراحی شود و نسبت
تبدیل های معمول آن( 1-1-1-1) یا( 4-3-2-1) یا ...





کارگاه تولید دفتر:

در سوله تولید که به ابعاد 20*10 می باشد 3 دستگاه برای برش و منگنه کردن و جلد کردن وجود دارد.قدرت دستگاه ها 10kw ،7kw،5kw،می باشد.برای کارگاه فوق یک ترانس 50kva نصب گردیده.

تابلوی برق:
برای سوله فوق با توجه به ظرفیت کم و ابعاد کوچک سالن تولید یک تابلوی برق که از آن به عنوان تابلوی برق اصلی و تابلوی دستگاه ها استفاده گردید.یک کلید اصلی قابل تنظیم اتومات به رنج 250 آمپر و برای هر کدام از دستگاه ها یک عدد فیوز سه فاز و کنتاکتور و یک بی متال متناسب با رنج دستگاه انتخاب و مونتاژگردید.

P=VI à I=P/V à I=10KW/380=26A

در تابلوی فوق یک دستگاه کنترل فاز جهت کنترل نمودن فازها، 3 عدد CT 5/100 برای نشان دادن آمپر نصب گردیده است.
برای روشنایی کارگاه فوق 3 عدد چراغ صنعتی 250W و 17 عدد مهتابی 40*2 مورد استفاده قرار گرفته .
در کارگاه فوق 3 عدد پریز سه فاز و 3 عدد پریز تکفاز نصب گردیده است.برای کابل کشی از سینی های به ابعاد 3 سانت استفاده گردیده است. مدت زمان نصب و راه اندازی دستگاه ها این کارگاه تولیدی 15 روز به طول انجامیده بود.



معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا):
گرچه طراحی و ساخت کنترل فاز با استفاده از نول به دلیل وجود ولتاژ 220V و حذف منبع تغذیه سه فاز داخل کنترل فاز بسیار مناسب تر و مقرون به صرفه تر است ولی به دلایل زیر در کنترل فاز شسوا امواج مطلقا از نول استفاده نگردیده است:
به دلیل برق دار شدن نول در برخی اوقات در شبکه برق ایران،که این امر باعث اختلال در تشخیص کنترل فاز های نول دار گردیده و در نتیجه باعث سوختن موتور می گردد. استانداردهای اروپایی،ژاپنی و آمریکایی به دلایل مختلف فنی استفاده از نول را مجاز نمی دانند. به دلیل کاهش هزینه برای انتقال سیم نول داخل تابلو.

ویژگی های کنترل فاز شیوا:
انتباق کامل با استانداردهای اروپایی. دارای چهار عدد LED برای نشان دادن وضعیت های مختلف. دارای دو عدد پیچ تنظیم برای زمان تاخیر وصل و حساسیت. قطع اتوماتیک برای افزایش و کاهش ولتاژ،عدم تقارن و جابجایی فازها. برق ورودی دستگاه سه فاز می باشدو به طور کلی از نول استفاده نگردیده. این کنترل فاز تحمل شوکهای تا 1KV را داراست و قدرت تحمل ولتاژ ورودی تا 550V را برای مدت طولانی دارد. قابل نصب روی ریل و سطوح دیگر است.

طریقه نصب کنترل فاز:
ابتدا کنترل فاز را داخل تابلو روی ریل نصب منماییم،سپس برای فرمان دادن به بوبین کنتکتور توسط کنترل فاز از کنتاکتهای 18و15 استفاده می کنیم.از کنتاکت 16 (بسته) در مواقع نیاز می توانید استفاده نمایید.
اساس کار کنترل فاز بر مبنای تشخیص ولتاژ می باشد.
تشخیص یک یا دو فاز و همچنین عدم تقارن یا پارامترهای دیگر بر مبنای کاهش ولتاژ هر سه فاز و برآیند آنها انجام می گیرد.چنانچه به خاطر افزایش بار موتور یا قفل شدن

روتور آن و یا دلایل دیگر جریان موتور از حد مجاز افزایش یابد،کنترل فاز فاقد کارآیی می باشد،بنابراین توصیه می شود حتما کنترل بار یا بی متال در مسیر کنتاکتور موتور قرار گیرد.

کارخانه قند موعود شیروان:
این کارخانه در زمینه تولید و برش قند حبه و کله قند فعالیت می نمایدو نحوه فعالیت آن بدینگونه است که شکر سفی به عنوان مواد اولیه تحویل گرفته شده و ازآن قند حبه و کله قند تولید میکنند.طریقه تولید نیز بدینگونه است که شکر از مخزن وارد دستگاه شده ،در دستگاه کمی رطوبت به آن وارد گردیده . آنرا به اشکال گوناگون پرس می نمایدو سپس آنها را بر روی نوار نقاله می ریزند،روی نوار نقاله یک محفظه بسته طراحی شده است ، اول محفظه یک مشعل با سوخت نفت گذاشته شده است برای دمیدن هوای گرم به داخل محفظه و انتهای مسیر یک دستگاه مکنده برای مکیدن هوای داخل محفظه طراحی شده است و بعد از طی این مسیر قندها درون جعبه های پلاستیکی ریخته شده و به داخل گرم خانه حمل می شوند،و به مدت 24 ساعت درون گرم خانه نگهداری می شوندو سپس در بسته های 10kg بسته بندی می گردندو وارد بازار مصرف می شوند.
کارخانه فوق شامل یک دستگاه دیگ بخار می باشد،دیگ بخار برای مرطوب کردن شکرها استفاده می گردد.

تاسیسات برقی:
کارخانه فوق با توجه به دستگاه های مونتاژ شده که هر کدام تابلوی برق جداگانه ای دارند،یک تابلوی برق به عنوان تابلوی برق اصلی و یک دستگاه تابلوی برق دیگر نیز به عنوان تابلوی روشنایی طراحی شده است.
در تابلوی برق اصلی یک عدد کلید اتوماتیک 250 آمپر با شمش های 5*25 طراحی شده است و با توجه به اینکه هر یک از دستگاه ها خود دارای کلید اتومات قابل تنظیم جداگانهای می باشند که بر روی خود دستگاه نصب گردیده لذا در تابلوی برق اصلی فقط به فیوزهای سه فاز اکتفا گردید.
تابلوی روشنایی:
در تابلوی روشنایی که دارای سه قسمت می باشد برای مهتابی ها از فیوزهای 6 آمپر، برای چراغهای صنعتی 400w از فیوزهای 10 آمپر، برای پریزها از فیوزهای 16 آمپر و 25 آمپر استفاده گردیده است.
پریزهای سه فاز کارخانه از چهار شاخهای چدنی 25 آمپر و 16 آمپر استفاده گردیده.

گزارش کاراموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالیکاراموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالیکارورزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالیدانلود گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالیشرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالیشرکتپارس شرقصنعتخراسان شمالی

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	2
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	85

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

واحدهای روغن کشی بر اساس نزدیکی - ماده اولیه بخصوص تخم پنبه احداث می‌شوند که این مناطق بیشتر در استانهای مازندران، گیلان و خراسان می‌باشند. یکی از این واحدهای روغن کشی کشور کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال واقع در استان مازندران، شهرستان ساری (در دوازده کیلومتر شهر ساری) می‌باشد.

این کارخانه در سه شیفت کار می‌کند و دارای سیستم بازیابی فاضلاب و تصفیه آب می‌باشد که پسابهای بازیابی شده جهت شروب نمودن زمینهای مزروعی کارخانه استفاده می‌شود.

این کارخانه روغن کشی دو واحدی می‌باشد که واحد شماره 1 آن نیز (کشت و صنعت شمال) تولید روغن و واحد شماره 2 آن (ام. ام) صابون پزی است.

به طوری که گفته شد محصول اصلی کارخانه کشت و صنعت شمال، روغن نباتی است که به دو صورت دان و جامد عرضه می‌گردد و در کنار این محصول اصلی، محصول فرعی، خلط صابون تولید شده نیز در واحد 2 به صابون تبدیل می‌شود. واحد تولید گاز اکسیژن و هیدروژن در داخل کارخانه وجود دارد که گاز هیدروژن تولید شده، جهت پروسس هیدروژناسیون صورت می‌گیرد و اکسیژن تولیدی در مخازن پر شده و جهت استفاده بخشهای خصوصی و دولتی به خارج از کارخانه برده می‌شود.

در ضمن طرح توسعه کارخانه نیز در دست اقدام است که تا حدودی اجرا گردیده، ولی هنوز مورد بهره برداری قرار نگرفته است. و لازم به تذکر است که مدیریت کارخانه تحت نظارت بانک صنعت و معدن می‌باشد و محصول تولیدی کارخانه با نام (( روغن غنچه )) به بازار عرضه می‌گردد.



مقدمه

روغنها و چربیها از زمانهای بسیار دور یکی از اجزا اصلی و مهم تشکیل دهنده غذای انسان بوده است. که یک گرم آن در حدود 2/9 کیلوکالری انرژی در بدن تولید می‌کند. همچنین غذای طبخ شده در روغن و چربی مزه و طعم مطلوبی را در بر خواهد داشت.

با تغییر ساختار اجتماعی در دورانی که ما در آن زندگی می‌کنیم، دگرگونی و چگونگی تولید مواد مورد نیاز جامعه به خصوص مواد غذایی امری اجتناب ناپذیر است در حال حاضر با توسعه کشت دانه‌ها و میوه‌های روغنی فقط 15 % از نیاز چربی و روغن مصرفی مردم را می‌توانیم تامین نمائیم. از این جهت باید میزان قابل ملاحظه ای روغن خام از خارج وارد کشور شود، لذا برای افزایش راندمان استخراج روغن از منابع روغن و تصفیه روغن نیاز به تکنولوژی جدید روغن می‌باشد.

در کشورهای صنعتی یک نفر در طول عمر خود در حدود 3 تن روغن و چربی مصرف می‌کند که بیش از نصف این مقدار به صورت روغن یا چربی غیر قابل رویت موجود در مواد غذایی مانند پنیر، سوسیس، کالباس، گوشت و نظیر اینها می‌باشد.


اهمیت اقتصادی چربیها و روغنها در جهان و ایران

غذا مسئله مهمی است که نیاز انسانها را برطرف می‌کند. کار اساسی کشاورزان و کارخانه‌های صنایع غذایی این است که نیاز مواد غذایی انسانها را تامین کنند. با توجه به افزایش رشد جمعیت در جهان نیاز به مواد غذایی نیز افزایش می‌یابد و همزمان باید تقاضای مواد غذایی مورد نیاز مردم با امکانات و شرایط موجود تامین شود.
تاریخچه روغن نباتی در ایران

تا حدود سال 1330 از روغن حیوانی استفاده می‌کردیم و بعد از این تدریجاً با افزایش جمعیت و کمبود تولید روغن حیوانی افزایش قیمت باعث گردید که از روغن نباتی استفاده نمایند که از هلند و آمریکا وارد می‌کنند. از سال 1331 تا 1344 با شرایطی که در ایران انجام شده بود تجار و صنعتگران شروع به آوردن کارخانه‌های روغن نباتی نمودند تا در عرض 12 تا 13 سال کارخانه در ایران شروع به کار نمود و روغن نباتی جامد هم از خارج وارد می‌کردند و همه این کارخانه‌ها از پنه دانه استفاده می‌کردند. در سال 1346 دولت ورود روغن نباتی جامد را غیر مجاز اعلام کرد و رقابتی بین کارخانه‌ها به وجود آمد و سطح تولید بالا رفت و بعضی‌ها شکست خوردند و بعضی‌ها هم در کارشان موفق شدند. مثلاً یکی از کارخانه‌های روغن نباتی، پارس (قو) است که در سال 1339 تاسیس شد و تولید آن در روز 15 تا 20 تن بود و امروزه بیشتر از 600 تن در روز تولید می‌کند.

در حال حاضر در ایران در حدود 16 کارخانه روغن نباتی داریم بعضی از این کارخانه‌ها در حدود 300 تن تولید دارند.





مثلاً: 1 – روغن نباتی پارس (قو، اطلس)

2 – روغن نباتی بهشهر (شاه پسند، بهار، مایع لادن)

3 – روغن نباتی ورامین

4 – فاز اصفهان

5 – شیراز (نرگس)

6 – روغن نباتی جهان

تا قبل از سال 1345 از پنبه دانه استفاده می‌کردند و بعد از آن از روسیه، بلغارستان، رومانی روغن نیمه تصفیه آفتابگردان وارد می‌نمودند و بعد از آن در نتیجه نیاز، روغن سویا از آمریکا جنوبی و ایالات متحده وارد نمودند به طوریکه الان نزدیک 100 % مواد خام از دانه سویا است و از آرژانتین و برزیل وارد می‌نمایند و بعد از آن شرکت سهامی توسعه کشت دانه‌های روغنی آمدند و کشاورزان را در کشت دانه سویا و آفتابگردان تشوق نمودند ولی با وجود اینها کفاف مصرف را نکرد و در این سالهای اخیر در حدود 6 تا 5/6 درصد روغن تولیدی ایران در داخل ایران تولید می‌شود و بقیه از خارج وارد می‌شود.( در سال 1362)



فصل 1
1 – 1 تاریخچه کارخانه کشت و صنعت شمال

در سال 1355 همزمان با اجرای طرح و نصب ماشین آلات، به سبب بازده کم مالی طرح اولیه، موضوع توسعه ظرفیت واحد به منظور بهره گیری بیشتر از هزینه‌های ثابت طرح و افزایش سود آوری آن مورد مطالعه قرار گرفت و سپس برای تهیه طرح تکمیلی جهت افزایش ظرفیت تولید روزانه تا میزان 250 تن روغن نباتی و متعاقب آن سفارش و نصب ماشین آلات مربوطه اقدام گردید. این طرح علاوه بر توسعه واحد تصفیه روغن، توسعه واحد روغن کشی را نیز از طریق احداث خطوط روغن کشی دانه سویا و آفتابگردان (علاوه بر پنبه دانه) در بر می‌گرفت که به واسطه برخی نارساییها و محدودیتهای ارزی با تدارک تعدادی از ماشین آلات در نیمه راه باقی مانده است.

واحد شماره 2 در داخل شهر ساری قرار داشته و دارای قدمتی بیش از 47 سال می‌باشد. این واحد در ابعاد کوچکی شامل قسمتهای پنبه پاک کنی، روغن کشی پنبه دانه، تصفیه روغن خام و صابون سازی بوده است، که در حال حاضر به سبب فرسودگی بیش از حد ماشین آلات قسمتهای پنبه - پاک کنی صابون سازی و تصفیه با ظرفیتهای کمتر قابل بهره گیری بوده و قسمت روغن کشی به طور کلی از زنجیره تولید خارج گردیده است. واحد شماره 2 به علت قرار گرفتن در داخل شهر ساری از طرف سازمان حفظ محیط زیست منطقه ملزم به انتقال و تعطیل در محل فعلی می‌باشد. پساب صنعتی آلوده بوی نامطبوع حاصل از خلط صابون، پرزهای معلق پنبه و سایر آلودگی‌های ناشی از احتراق دیگهای بخار در هوای محیط از یکسو، و روشهای قدیمی و غیر اقتصادی تولید روغن و صابون از سوی دیگر از عوامل تشدید کننده مساله می‌باشد.

پروانه تولید، دانش فنی و برخی ماشین آلات و تجهیزات قابل استفاده این واحد به عنوان موارد قابل بهره‌گیری در طرح جامع شرکت (توسعه واحد یک) مد نظر قرار گرفته اند.
1 –2 تولیدات اصلی و جانبی کارخانه کشت و صنعت

تولیدات کارخانجات کشت و صنعت شمال را می‌توان به دو گروه محصولات اصلی و محصولات جانبی (by–product) تقسیم بندی نمود. پنبه محلوج، روغن نباتی جامد و صابون رختشوئی محصولات اصلی ولینترجین، زیرجین، لینترهای 1 و 2، پوسته و کنجاله، محصولات جانبی واحد2 را تشکیل می‌دهند، در واحد یک نیز روغن نباتی، به عنوان محصول اصلی و لینترهای 2 و 1، پوسته، کنجاله، خلط صابون، گلیسیرین و اسیدهای چرب و اکسیژن به عنوان محصولات جانبی، تولید می‌شود. ضمناً در واحد یک، قوطیهای حلبی مورد نیاز جهت بسته بندی روغنهای نباتی نیز در ظرفیتهای مختلف (2، 4، 10 پوند و 17 کیلو) تولید می‌گردد. در این بخش شرح مشخصات، استانداردها و موارد مصرف تولیدات کارخانجات ارائه گردیده است.
1 – 3 شرح تولیدات اصلی و جانبی

الف – پنبه محلوج:

عبارت است از الیاف طبیعی گیاه پنبه که از جدا سازی وش به پنبه محلوج بدست می‌آید. مقدار پنبه بدست آمده صرف نظر از درجه بندی آن 33 درصد وزن وش را تشکیل می‌دهد.

ب – روغن نباتی:

عبارت است از روغن خوراکی بدست آمده از دانه‌های روغنی از قبیل دانه پنبه، سویا، آفتابگردان، زیتون، ذرت، بادام زمینی، خرما، انگور، گوجه فرنگی، نارگیل و ….. که به دو صورت جامد (هیدروژنه) و مایع (اشباع شده) مورد عرضه و مصرف قرار می‌گیرد. مقدار روغن موجود در دانه هائی نظیر پنبه دانه 17 تا 23 درصد، سویا 14 تا 23 درصد، آفتابگردان 28 تا 35 درصد و خرما 50 تا 70 درصد وزنی را تشکیل می‌دهد که البته جدا سازی تمامی مقادیر مذکور میسر (یا اقتصادی) نبوده و برای مثال حدود 16 درصد روغن پنبه دانه در روشهای معمول جداسازی (OR SOLVENI MILLING EXTRACTION) قابل استحصال می‌باشد.

ج – صابون رختشوئی:

ماده پاک کننده ای است (قدیمی ترین ماده شوینده شناخته شده) که از نمک حاصل از ترکیب اسیدهای چرب با مواد قلیائی نظیر سود بدست می‌آید.

اسیدهای چرب مورد استفاده در صابون سازی می‌تواند از خلط صابون (TRIGLYCERIDE) حاصل از تصفیه روغن خام نیز بدست آید.

با افزایش توسعه تکنولوژی روغن در جهان، تاثیر چندانی در مصرف روغن کشورمان نداشته است. اما در ایران الگوی مصرف چربیها وروغنها در 30 سال گذشته تغییر کرده است چربیهای هیدروژنه 76 %، کره 14% و روغن مایه 10 %.
1 – 4 محصولات جانبی کارخانه‌های روغن‌کشی

پس از مرحله روغن کشی از دانه‌های روغنی محصول باقیمانده کنجاله نامیده می‌شود که یکی از مهمترین مواد تامین کننده، تغذیه دام و طیور به شمار می‌آید. با توجه به کمبود شدید خوراک دام در ایران که باید در هر سال بیش از 500 هزار تن انواع علوفه از خارج وارد کشور شود، اهمیت کنجاله بیشتر احساس می‌گردد. بهترین نوع کنجاله برای نام کنجاله، سویا می‌باشد. زیرا حاوی 50 % پروتئین است. کنجاله آفتابگردان نیز از کیفیت خوبی برخوردار است.
فصل دوم
2 – 1 تبدیل لوبیای سویا به روغن

یکی از کاربردهای اصلی لوبیای سویا استخراج روغن و تبدیل باقی مانده آن به خوراک انسان و حیوان می‌باشد. بلغور لوبیا حاوی ترکیباتی است که باید توسط حرارت مرطوب غیر فعال گردد در غیر این صورت باعث اختلال رشد حیوانات می‌گردد. برای مصارف غذائی فرآیند صرفاً شامل حرارت دادن و آسیاب کردن مواد چربی گرفته است. مثلاً در تهیه آرد یا جدا کردن پروتئین به صورت کنسانتره و ایزوله، این مراحل انجام می‌شوند. شکل شماره 4 شمای کلی تبدیل لوبیای سویا به روغن، بلغور و مشتقات مربوطه دیگر توسط استخراج با حلال را نشان می‌دهد.

در صنعت فرآیند یا روغن کشی از پرسهای هیدرولیکی و پرسهای مکانیکی پیچی(screw press) توام با حلال استفاده می‌شود. در اثر توسعه صنعت سویا، استخراج و بازیافت روغن توسط حلال تقریباً به 100 % رسیده است.
2 – 2 ذخیره سازی

در مقایسه با سایر محصولات زراعی لوبیای سویا شرایط بی نظیری دارد: حدود 95 درصد سویا برای فرآیندسازی یا صادرات به فروش می‌رسد. ترتیب جریان حمل سویا از مزرعه برای فروش و صادرات از مرحله انبار کردن آغاز می‌گردد. فرآیند سالیانه سویا در آمریکا حدود 900 میلیون بوشل است، ولی تولید روغن و بلغور آن در حدود 10 تا 12 ماه به طول می‌انجامد، تمام فرآیند کنندگان دارای ظرفیت ذخیره سازی نسبتاً بالایی هستند تا بتوانند مایحتاج کافی برای فرآیندسازی داشته باشند بسیاری از روغن کشی‌ها بین 5 تا 7 میلیون بوشل را ذخیره سازی می‌کنند. بعضی از کارخانه‌های روغن کشی و استخراج تا 1200 تن محصول را در روز تبدیل می‌کنند، اگر تمام ظرفیت انباری موجود به لوبیای سویا اختصاص یابد این کارخانجات می‌توانند چندین ماه محصول داشته باشند و اگر انبار ذخیره سازی نزدیک مزارع تولید سویا قرار داشته باشد، قیمت آن در شروع فصل برداشت کمتر بوده و در 6 تا 11 ماه بعد قیمت آن افزایش پیدا می‌کند.
2 – 12 هیدروژناسیون

عمده روغن سویائی که برای مصارف غذائی تولید می‌شود هیدروژنه می‌کنند تا به مارگارین، شورتینگ و روغن‌های طباخی تبدیل گردد. عنصر نیکل به عنوان کاتالیزور در عمل هیدروژناسیون مورد استفاده قرار می‌گیرد.

عمل هیدروژناسیون به چند طریق بدست می‌آید. در ورش اول، نیکل فرمات را در 245 – 240 درجه سانتی گراد با دو تا چهار قسمت روغن حرارت می‌دهند. در روش دوم، هیدروکسید نیکل را روی خاک گزلگور از طریق واکنش دادن محلول نیترات نیکل با قلیا رسوب می‌دهند. در روش سوم، نیکل از طرق الکترولیتیکی بدست می‌آید. کاتالیزور نیکل را از طریق حرارت دادن تا حدود 534 درجه سانتی گراد با هیدروژن فعال می‌کنند. از کاتالیزورهای پلاتینیوم یا پالادیوم نیز می‌توان برای هیدروژناسیون استفاده کرد ولی قیمت این فلزات خیلی زیاد است.

افزودن هیدروژن به بندهای غیر اشباع شده با هر یک از این سه کاتالیزور، واکنش پیچیده ای است تصور می‌شود این واکنش‌ها با مکانیزم هوریوتی ولائی پیش روند. یک اتصال مضاعف که روی سطح کاتالیزور جذب می‌شود یک اتم فعال شده هیدروژن را اضافه می‌کند. اتم دوم هیدروژن و تعداد زیاد دیگر آنقدر اضافه می‌شوند تا تمام اتصالهای مضاعف به صورت اشباع درآیند یا اینکه یک مولکول هیدروژن به وسیله کاتالیزور جذب گردد تا اتصالهای مضاعف جدیدی تولید کند. از این رو وقتی مولکولهای اسید چرب از کاتالیزور رها می‌گردند ایزومرهای سیس و ترانس تشکیل می‌شوند تاثیر پالادیوم در به وجود آوردن ایزومر بیشتر از کاتالیزور نیکل و پلاتینیوم است. با اولئیک استر و دوتریوم، میزان استر غیر اشباع شده ای که بعد از 80 % اشباع شدن باقی می‌ماند در حدود 10 اتم دوتریوم از اتمهای کربن 5 تا 31 خواهد بود از این رو فرآورده‌های چرب هیدروژنه صنعتی حاوی ایزومرهایی هستند که در روغن اولیه غیر اشباع آنها قبلاً وجود نداشته اند.

سه نوع هیدروژنه کردن اجراء می‌شود:

الف) هیدروژنه کردن انتخابی.

ب) هیدروژنه کردن غیرانتخابی برای تولید شورتینگ و مارگارین.

ج) هیدروژنه کردن توام از دو روش اول، که این روش در تولید فرآورده‌های استئارین استفاده می‌شود. در روش هیدروژناسیون انتخابی درجه حرارت به 175 درجه سانتی گراد افزایش یافته و فشار هیدروژن psi 5 می‌گردد میزان افزودن کاتالیزور 05/0 درصد است. در روش هیدروژناسیون غیر انتخابی از حرارت کمتر از 125 درجه سانتی گراد و فشار هیدروژن بیش از psi 50 استفاده می‌شود برای تولید فرآورده‌های استئارین از درجات حرارت و فشارهای زیادتر 200 درجه سانتی گراد و psi 50 بکار می‌رود، مقدار کاتالیزور 05/0 درصد است. برای حالت غیرانتخابی مقدار انتخاب پذیری روغن را از روی سرعت هیدروژن گیری تعیین می‌کنند. برای مثال، سرعت اولئات، لینولئات و لینولنات 1، 5/7، 5/12 است برای مثال، لینولئات 5/7 برابر زودتر از اولئات تحت این شرایط هیدروژن می‌پذیرد در شرایط انتخابی، سرعت نسبی یا انتخاب پذیری عبارت است از 1 و 500 و 100 افزایش درجه حرارت یا غلظت کاتالیزور میزان انتخاب پذیری برای لینولئات یا لینولنات را افزایش می‌دهد. اما اگر بهم زدن یا فشار هیدروژن زیادتر شود انتخاب پذیری کمتر خواهد شد. هیدروژناتورها عمدتاً سه نوع هستند: در سیستم هیدروژن سازی غیر مداوم هیدروژن داخل روغن در طی احیاء سیرکوله نمی شود ولی در روش دوم هیدروژن به صورت غیرپیوسته سیرکوله می‌گردد و همچنین در سیستم هیدروژن سازی پیوسته نیز هیدروژن را مورد استفاده مجدد قرار

می‌دهند. بیشتر هیدروژناتورها به صورت غیر پیوسته طراحی شده با سیستمی کار می‌کنند که هیدروژن مجدداً مورد استفاده قرار نمی گیرد. محصولاتی که به صورت هیدروژنه عرضه می‌گردند.

گزارش کاراموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکاراموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکارورزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالدانلود گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکارخانهروغن کشیکشتصنعتشمال

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	3
فرمت فایل	doc
حجم فایل	97 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه:

شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه‌های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.

1) طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعه‌های خودرو و قطعات صنعتی

2) طراحی خط تولید قطعات خودرو

3) ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو

4) تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو

5) ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی

با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینه‌های فوق الذکر خدمات عمده‌ای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامه‌ریزی و به اجرا درآمد:

1- مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها

2- طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تأییدیه کنترل کیفی مگاموتور.

3- طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و 41 قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر 42 قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکاری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره 1 صنعت پژوهان کیا انجام می‌گردد.

4- در سال 1379 جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره 2 در زمینی به مساحت 4000 مترمربع با زیربنای حدود 1800 مترمربع نمود.

5- جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه 000/60 دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت 15000 مترمربع و 1000 مترمربع سالن تولید با طرح توسعه 1000 مترمربع نموده که در سال 1382 به بهره‌برداری رسیده و در فاز اول ماهیانه 3000 محصول تولید و تحویل مشتری می‌نماید.

6- با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعه‌های اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.

7- در سال 1383 شرکت در راستای تأمین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعه‌های تولیدی / دریافتی از تأمین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره 1 نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر 4 ساعت پس از تولید، کاهش یافته است.

8- در سال 1384 تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره 2 شرکت شروع شده است.

همانگونه که مشاهده می‌شود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تأمین منابع ذینفعان را دارد.

در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها می‌باشد. بدین جهت در سال 1381 واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.

) شراکتهای سازمان مدیریت می‌شوند.

از آنجا که این سازمان در هر سه حوزه مدیریت زنجیره تأمین کنندگان، ساخت و تولید (ماشینکاری) قطعات و مونتاژ مجموعه‌ها فعالیت دارد،‌شناسایی تأمین کنندگان مناسب در هر سه حوزه جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت با ایشان که تأمین کننده منافع کلیه ذینفعان سازمان باشد و نیز مدیریت و توانمندسازی زنجیره تأمین سازمان، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

شراکتهای برون سازمانی عمدتاً در قالب قراردادهای همکاری با تأمین کنندگان تعریف می‌شود. تأمین کنندگان سازمان در 4 گروه عمده ذیل تعریف می‌شوند.

1- تأمین کنندگان داخلی تولید مواد اولیه و قطعات محصول / ابزار و جیگ و فکسچر

2- تأمین کنندگان خارجی

3- تأمین کنندگان خدمات

4- فروشندگان داخلی

هر یک از تأمین کنندگان فوق الذکر مطابق روش اجرایی ارزیابی، انتخاب و توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان (QMPQ08) شناسایی و ارزیابی شده و جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت، انتخاب می‌شوند. عملکرد آنها به طور دائم تحت پایش قرار گرفته و در صورت لزوم تحت پوشش پروژه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار می‌گیرند.









شناسایی تأمین کنندگان تولیدی:

مدیر بازرگانی و خودکفایی پس از شناسایی تأمین کنندگان دارای صلاحیت و دریافت پرسشنامه ارزیابی امکانات تأمین کنندگان تولیدی (QMFC11) جهت ارزیابی تأمین کننده هماهنگی لازم را به عمل می‌آورد.

حداقل امتیاز کسب شده جهت خرید از تأمین کننده و درج مشخصات تأمین کننده در فهرست تأمین کننده معتبر (QMFC09) 60 امتیاز می‌باشد. در صورتیکه امتیاز کسب شده بین 60 تا 70 باشد و یا تأمین کننده فاقد گواهی ISO 9000:2000 یا QS 9000 باشد، در اولویت برنامه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار گرفته و تأمین کننده می‌بایست در کمتر از 6 ماه نسبت به استقرار سیستم مدیریت کیفیت استاندارد اقدام نماید.

خرید انحصاراً از تأمین کنندگان مندرج در فهرست تأمین کنندگان معتبر انجام می‌شود.

تأمین کننده موظف به ارائه مدارک تحقق محصول به همراه نمونه‌های اولیه و تست ریپورتهای مربوطه به سازمان می‌باشد. حداقل مدارک شامل موارد ذیل می‌باشد.

نمودار فرآیند عملیات Operation process chart OPC

آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن در فرآیند (PFMEA)

برنامه کنترل (Control plan)

لیست پارامترهای ویژه و مهم محصول / فرآیند :

مجوز تولید و ارسال محموله یک روز خط منوط به تأیید مدارک فوق توسط واحد تضمین کیفیت می‌باشد. در مورد تأمین کنندگان ابزار، تجهیزات، جیگ و فیکسچر مراحل تصدیق شامل بازدید از مراحل ساخت و تأیید کالای تأمین شده توسط مدیر واحد مربوطه می‌باشد.

ارزیابی عملکرد تأمین کنندگان تولیدی

عملکرد تأمین کنندگان به صورت 6 ماهه با بررسی شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی پایش می‌شود. در این خصوص ابتدا شاخصهای ارزیابی کیفی (QR) ارزیابی زمان تحویل (DR) و ارزیابی قیمت (PR) تعیین شده و سپس شاخص VQR به صورت زیر محاسبه می‌شود.

VQR = 0.6× QR+0.3× DR +0.1× PR

به علاوه با توجه به دستورالعمل آدیت قطعات ورودی (QMIQC2) کلیه قطعات ورودی به صورت دوره‌ای مورد آدیت قرار گرفته و نمره آدیت هر قطعه تعیین می‌شود. با در نظر گرفتن شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی، تأمین کنندگان در 6 گروه C- تا A+ گرید بندی می‌شوند. در صورتیکه تأمین کننده‌ای در گرید C قرار گیرد نامه اخطار صادر شده، محصولات و قطعات تأمین شده تا یک ماه

تحت کنترل دقیقتر قرار گرفته و تأمین کننده در اولویت برنامه‌های توسعه قرار می‌گیرد. در پایان مدت یک ماه در صورت عدم بهبود شرایط، تأمین کننده از لیست تأمین کنندگان معتبر حذف می‌شود همچنین در صورتیکه نمره آدیت قطعات به زیر 75 برسد، اخطاریه جهت تأمین کننده صادر و اقدامات اصلاحی استعلام و پیگیری می‌شود.

توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان تولیدی:

اولویت بندی تأمین کنندگان در پروژه‌های توسعه بر مبنای ضریب عملکرد کیفی آنها (60
- تأخیر منجر به توقف خط تولید

- مردودیهای منجر به توقف خط تولید

- موارد منجر به شکایت مشتری

تأمین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزه‌های نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تأمین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام می‌گردد. در این راستا در سال 83 فاز اول توسعه تأمین کنندگان جهت 8 شرکت و در سال 847 فاز دوم جهت 10 شرکت اجرا گردید.

در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تأمین کننده خدمات مشاوره‌ای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینه‌ها را متقبل می‌شود.

ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان

شناسایی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 می‌باشد.

فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل 60 امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی می‌شوند.

تأمین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق می‌باشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام می‌شود.

آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تأیید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تأیید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب می‌شوند.



تدوین رویه‌های شناسایی وردیابی:

سازمان سیستمی را جهت شناسایی و قابلیت ردیابی مواد، قطعات ورودی و محصولات شرکت در تمامی مراحل تحقق آن استقرار و اجرا می‌نماید. همچنین شرایط و وضعیت کیفی محصول در کلیه مراحل تولید، انبارش و ارسال محصول با توجه به الزامات تعیین شده در دستورالعمل وضعیت بازرسی و آزمون / شناسایی و ردیابی محصول QMIM19، شناسایی و مشخص می‌گردد.

شناسایی و ردیابی محموله‌های ورودی:

تأمین کنندگان قطعات ورودی موظف به الصاق برچسب شناسایی کالا (QMFM02) روی محموله‌های ورودی می‌باشند. این فرم شامل اطلاعاتی در خصوص مشخصات تأمین کننده تاریخ ارسال محموله، مشخصات کالا، تعداد و نیز شماره محموله دریافتی، شماره اطلاعیه ورود محموله، وضعیت کیفی محموله (اعلام نظر واحد کنترل کیفیت ورودی) می‌باشد.

دریافت محموله از تأمین کننده و ورود آن به انبار قرنطینه، منوط به صدور مجوز تحویل محموله توسط کنترل کیفیت ورودی و انتقال محموله از انبار قرنطینه به انبار قطعات، منوط به تأیید محموله توسط این واحد طی فرم اطلاعیه ورود کالا (QMFM01) و درج مهر «تأیید شد» روی محموله می‌باشد. در غیر این صورت مهر «مردود» روی برچسب شناسایی کالا درج و موارد در فرم اطلاعیه ورود کالا ثبت گردیده و از مصرف آن جلوگیری می‌شود.

شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری:

شناسایی محموله‌ها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام می‌شود. محموله‌های ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل می‌شود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت می‌گردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش می‌شود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، «خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13» قابل دسترسی می‌باشد.

با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف می‌گردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل می‌گردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تأیید می‌باشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً می‌توان آن را از خط خارج نمود.

شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام می‌شود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تأییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت می‌باشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد می‌گردد.

شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ:

شناسایی مجموعه‌ها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام می‌شود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت می‌گردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده می‌شوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/ ضایعات (QMFM14) به انبار عودت می‌گردد.

شناسایی و ردیابی محصول نهایی:

کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تأیید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تأیید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار می‌گردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تأیید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ «کنترل شد» می‌باشند.

کلیه مجموعه‌های مونتاژی پس از تأیید و الصاق برچسب سبزرنگ «کنترل شد» در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق می‌گردد.



تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور:

این سازمان در جهت تأمین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم مؤثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تأمین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد.





تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار :

در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع می‌گردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش می‌شود. در این خصوص نرم افزار رایانه‌ای تهیه و استفاده می‌گردد.



کنترل براساس طرحهای تدوین شده

اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها

طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام می‌شود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه می‌شود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول می‌باشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام می‌گردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصه‌ای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و ... شناسایی و اجرا می‌گردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری می‌گردد.

در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائین‌تر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژه‌های بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا می‌گردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 می‌باشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.

پس از تهیه و تأیید برنامه کنترل توسط تیم CFT مواضع کنترلی به تفکیک هر ایستگاه تولیدی مشخص شده و در فرمهای ثبت نتایج کنترل ابعادی (QMFQ47) درج می‌گردد. این فرم شامل مشخصه کنترلی، معیار پذیرش، پریود کنترلی و ثبت نتایج بازرسی و آزمون محصول بوده و جهت کنترل محصول توسط واحد کنترل کیفیت بکار می‌رود. کنترلهای اپراتوری تعیین شده در برنامه کنترل در برگه‌های کنترل فرآیند تولید (PCS) process control sheet ثبت و در اختیار واحد تولید قرار می‌گیرد. با استفاده از فرمهای مذکور کلیه فعالیتهای حوزه بازرسی و آزمون محصول، به صورت سیستماتیک انجام می‌پذیرد.

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیاکاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیاکارورزی شرکت صنعت پژوهان کیادانلود گزارش کارآموزی شرکت صنعت پژوهان کیاشرکت صنعت پژوهان کیاشرکتصنعتپژوهان کیا

گزارش کاراموزی آشنایی با صنعت رنگ

گزارش کاراموزی آشنایی با صنعت رنگ در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	241 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی اشنایی با صنعت رنگ در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی با محل کارآموزی 1

شرکت صنایع پودر مهرباران 1

صنعت رنگ سازی 4

تاریخچه 5

اجزای تشکیل دهنده رنگها 5

انواع رنگدانه ها 6

سولفید روی و لیتوپن 7

رنگ دانه های فلزی 8

رنگ دانه های الوان 8

رنگ های روغنی 9

رنگ های پلاستیکی 10

نقش ساختمان شیمیایی الیاف در تعیین رنگ مورد نیاز 11

رنگهای مستقیم یا رنگهای جوهری 12

رنگ خمیری 13

رنگ پخش شونده 14

رنگهای شیمیایی 14

رنگهای شیمیایی پشم 16

اثرات رنگ چیست؟ 21

رنگهای مورد استفاده در رنگرزی 23

رنگهای شفاف 24

رنگهای غیر شفاف 27

بتونه و انواع آن 34

بتونه چوب 35

بتونه همرنگی 35

مستربچ و پودر رنگ 37

ماده پایه 38

پخش شوندگی 39

انواع مستربچ های موجود 41

شستشوی قطعات با امواج ماورای صوت 42

مزیتهای اجرای این سیستم شستشو 43

رنگرزی الیاف پشم با روناس 46

طریقه ساخت رنگ(هماتوکسیلین-ائوزین)-روش رنگ آمیزی اسلاید با رنگ E&H 49













آشنایی با محل کارآموزی

شرکت صنایع پودر مهرباران

شرکت صنایع پودر مهرباران چشمه فعالیت خود را از سال 1382 شروع نموده و در تاریخ 17/6/86 تحت شماره 304817 (سهامی خاص) در اداره ثبت شرکتها و موسسات تجاری استان تهران به ثبت رسیده است. این شرکت از بدو شروع فعالیت تمامی تلاش خود را در جهت ارتقاء کیفیت محصولات، در راستای جلب رضایت مشتری و بهبود سطح دانش فنی معطوف داشته است. تقاضای روزافزون خریدهای مجدد مشتریان بیانگر این واقعیت است که ترجیح رضایت مشتری بر منافع شرکت، عامل اصلی موفقیت می باشد.

با بهره گیری از دانش فنی روز، استفاده از پرسنل متخصص و با تجربه، بهره برداری از ماشین آلات پیشرفته در مرحله ساخت، بکار گیری مواد اولیه مرغوب توانسته است محصولات خود را با کیفیت برتر و قیمت رقابتی به بازار عرضه نماید.

همچنین شرکت صنایع پودر رنگ مهر باران چشمه همواره نسبت به بالا بردن سطح کیفی محصولات خود اهتمام ورزیده است.

این صنعت جزء مواردی است که علاوه بر دانش و تسلط کافی بر مبانی علمی به تجربه های آزموده و ذهنی خلاق استوار می گردد. ما به پشتوانه دانش در خور و کوله باری از تجربیات اجرایی و راهبری پروژه های کلان در این شاخه، شرکت صنایع پودر رنگ مهر باران چشمه را پایه گذاری نموده ایم.

شرکت صنایع پودر رنگ مهرباران چشمه دارای پروانه بهره برداری از وزارت صنایع جهت تولید، ساخت، نصب، نظارت فنی، مشاوره در خطوط کامل انواع:

- کوره پخت رنگ

- کوره خشک کن

- تونل شستشو و وان شستشو

- کابین پاشش رنگ

- سایکلون مکش رنگ

انواع پو در های معدنی در مش های مختلف ( کربنات کلسیم ،باریت سفید ، تا لک سفید ، آهک هیدراته ، بنتونیت حفاری ، بنتونیت ریخته گری ، اخرا هرمز ، گل ما شی ، کربنات سدیم ، بی کربنات سدیم ، کائولن " تیره و سفید " ، اکسید روی ، اکسید آهن)
قیر پودری و کلوخه ( GILSONITE ) و قیر 6070
انواع حلال های صنعتی ( تری کلرو اتیلن ، تولوئن ، زایلین ، بوتیل استات ، اتیل استات ، پرکلرو اتیلن ،
ایزو پروپیل الکل ، حلال نفتا " 410,405,402 "
MEK و ....)
انواع چسب های صنعتی ( کموزیل "222,211 "
پارلوک " PMO5,PC12,PC13 " وچسب SC2000
دزمادور و ....)
زرین های اپوکسی ، پلی اورتان ، وینیل استر و انواع رزین های آلکیدی " SHORT OIL
MEDIUM OIL , LONG OIL "
انواع کائوچو طبیعی و مصنوعی (EPDM , SBR NBR , RSS3,RSS1 ,بوتیل ، کلرو پرن)
شتاب دهنده های لاستیک ( MTBS , MTB
TMTD , TMQ , CZ و 4010 )
انواع خشک کن ها ( کبالت ، کلسیم ، سرب )
رنگ های ساختمانی ، کوره ای ، ترافیکی و ....
ضد کف ها ، الیاف ، استئارات کلسیم ،
پو در آلومینیم، پو در سرب ، پو در روی ، پو در مس
ماستیک دایترمن
وانواع محصولات شیمیایی

طراحی:

به عنوان پیش نیاز در پروسه تولید ارائه طرح بر اساس نیاز پروژه و با توجه به امکان اجرا و قابلیت تولید با روشهای مرسوم، انجام شده و بر اساس خواست مشتری واحد تولیدی صنایع پودر رنگ مهر باران چشمه امکانات طراحی و ارائه طرح را دارا می باشد.

صنعت رنگ سازی

رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناختی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می گویند.
انسان در پهنه تولید تزئین خانه ها ، پوشاک و حتی نوشابه ها در هنر ، نقاشی ، صنایع کشتیرانی و امور ارتباطات محصولات مصرفی در صنایع فضایی و خلاصه در همه شئونات با رنگ سر و کار دارد . بطور کلی از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و غیره استفاده می شود .

تاریخچه

سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان به دوران غارنشینی می رسد. اولین کاربرد واقعی و عملی مواد رنگی را می توان در ساختن کشتی نوح مربوط دانست که برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن از مواد رنگی استفاده شده بود. بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب از پوسیدگی در بناهای چوبی و زمانی که استفاده از وسایل آهنی متداول شد. برای جلوگیری از زنگ زدن آنها استفاده می شد .

اجزای تشکیل دهنده رنگ ها

هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

رنگ دانه :

که ماده رنگی نامحلول در آن است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی به عنوان اولین رنگ دانه ها مورد استفاده انسان قرار می گرفتند ).

محمل رنگها:

مایعی است که با رنگ دانه مخلوط شده کاربرد آنرا آسان می کند و در چسبیدن آن کمک می کند ( از سفیده تخم مرغ چسب عسل محلول قند به عنوان محمل های رنگ استفاده می شد. امروزه متداول ترین محمل های رنگ دانه ها را آب یا روغن تشکیل می دهد. از اینرو رنگ ها را به دو دسته رنگ‌های روغنی و رنگ‌های آلی تقسیم می کنند.

انواع رنگ دانه ها

اکسید ها :

لیمونیت ( Fe2O3.2H2O ) برای تهیه رنگ قرمز مصرف می شود و یکی از قدیمی ترین رنگ دانه هاست.

هماتیت ( Fe2O3 ) برای تهیه رنگ قرمز روشن بکار می رود.

دی اکسید تیتان ( TiO2 ) برای تهیه رنگ سفید روشن و بسیار مرغوب که در هوا تیره نمی شود به کار می رود. معمولا آن را با سولفات باریم مخلوط می کنند.

ZnO که از مهم ترین رنگ دانه های سفید است و از تجزیه کربنات روی و یا سوزاندن فلز روی در هوا حاصل می شود.

سرنج ( Pb2O3 ) که رنگ سرخ یا قرمز تیره دارد و بیشتر برای پوشانیدن سطح قطعات فو لادی به منظور حفاظت آن ها از زنگ زدن ، کاربرد دارد.

سولفید روی و لیتوپن :

سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف می شود و از مزایای آن این است که بر خلاف سفید اب سرب در هوا سیاه نمی شود. این رنگ دانه معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است.

سفید اب سرب :

این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)2 , pbCO3 که از قرن ها پیش شناخته شده بود . قدرت پوشش آن ها زیاد است ولی در هوا به علت وجود H2O به مرور سیاه می شود . برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید می توان از تاثیر پر اکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.

دوده چراغ و زغال استخوان :

یکی از اجزایی رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف می شود.

رنگهای شفاف

این نوع از رنگها علاوه بر پوشاندن سطح و حفاظت آن لایه شفافی را بر روی چوب به وجود می آورد بدون آن که در نقش و موج چوب تغییری ایجاد کند و به دسته های زیر تقسیم می شود.

رنگ لاک و الکل: لاک ازحشره ای به نام کوکوس لاکا به دست می آید این حشره بعد از مکیدن شیره درختان محلی(انجیر) مایع قهوه ای رنگی از خود ترشح می کند این مایع پس از تصویه شدن در بازار به عنوان لاک به فروش می رسد. بهترین نوع لاک به رنگ زرد روشن تا زرد مایل به نارنجی است که در این صورت آن را شلاک می نامند. در عمل لاک و الکل کاری لاک را در الکل حل می کنندو هر چه درجه خلوص آن بالاتر باشد لاک بهتر در الکل حل خواهد شد.رنگ لاک و الکل را در سه مرحله به کار می زنند :

1_ رنگ دسته اول (بوم کردن)برای پر کردن خلل و فرج چوب

2_ رنگ دسته دوم (پوشش) برای ایجاد کردن قشر رنگ روی سطح کار
3_ رنگ دسته سوم(پرداخت) برای صاف کردن روی رنگ ایجاد شده برای زدن لاک و الکل بر روی چوب معمولاً از کهنه رنگ کاری استفاده می شود.کهنه رنگ کاری عبارت است از تکه پارچه ای لای آن پنه و یا پشم گذاشته باشند. لاک و الکل در مقابل اسید، رطوبت، و حرارت مقاوم نیست چنانچه آب بر روی آن ریخته شود لکه سفیدی بر روی آن باقی می ماند
برای زدن لاک و الکل بر روی چوب معمولاً از کهنه رنگ کاری استفاده می شود.کهنه رنگ کاری عبارت است از تکه پارچه ای لای آن پنه و یا پشم گذاشته باشند. لاک و الکل در مقابل اسید، رطوبت، و حرارت مقاوم نیست چنانچه آب بر روی آن ریخته شود لکه سفیدی بر روی آن باقی می ماند.

1_ سیلر

مایعی است کرم رنگ و شفاف و برای غیر قابل نفوذ کردن خلل و فرج چوب قبل از رنگ نهایی (کیلر) به کار می رود پس از استعمال سیلر و خشک شدن آن قابلیت جذب رنگ کم می شود و باعث سختی رنگ نهایی می شود. سیلر را به وسیله تینر فوری رقیق نموده و به وسیله پستوله و قلمو بر روی چوب پاچیده می شود.





2_ کیلر

رنگی است شفاف که به عنوان رنگ نهایی، و همراه سیلر مورد مصرف قرار می گیرد حلال این رنگ تینر فوری است. کیلر با استفاده از پیستوله و قلمو بر روی سطح چوب پاچیده می شود. کیلر به دو صورت کیلر مات وکیلر براق وجود دارد .

3_ رنگهای پلی استر

پلی استر رنگی است شفاف و بی رنگ.این رنگ در تینرهای فوری بسیار قوی حل می شود. رنگ های پلی استر در مقابل رطوبت، حرارت، الکلها، اسیدها، روغن و چربی، مرکب و جوهر تا حدودی مقاوم هستند.

پلی استر خود به دو دسته نیم پلی استر و پلی استر تقسیم می شود:

نیم پلی استر: جزو رنگهای نیمه هوا خشک هستند و از سه جزء ماده اصلی رنگ (رزین، روغنهای کوتاه، اوره فرمالدئید ) حلال(اتیلن) و سخت کننده(پاراتولوئن) تشکیل یافته است. این رنگها پس از مصرف احتیاج به پولیش ندارند و به دو صورت مات و براق در بازار عرضه می شوند .

پلی استر: این رنگها از یک جزء ماده اصلی رنگ و یک جزء هاردنر (سخت کننده) تشکیل شده اند و ماده رقیق کننده ای ندارد و به علت اینکه در اثر رقیق نشدن تبخیر نمی شود لذا ضخامت لاک به همان ضخامت اصلی روی کار باقی می ماند این دسته از لاکها فوق العاده شفاف هستند.در مورد چوبهایی که شیرابه دارند نمی توان پلی استر را به خوبی به کار برد زیرا این چوبها به سادگی خشک نمی شوند و به خوبی لاک را نمی پذیرند.

4_ روغن جلا

رنگی است قهوه ای روشن تا متمایل به قرمز که به عنوان رنگ نهایی مورد مصرف قرار می گیرد. این رنگ به تنهایی یا همراه با سیلر و کیلر یا لاک و الکل به عنوان براق کننده مورد استفاده قرار می گیرد. روغن جلا در مقابل آب و حرارت زیاد و رطوبت مقاوم نیست.

رنگهای غیر شفاف

عبارت است از مایع رنگینی که روی سطح چوب را می پوشاندکه این مایع رنگین پس از خشک شدن به شکل یک قشر سخت و غیر شفاف روی چوب باقی می ماند و به کلی نقش چوب را می پوشاند و تشخیص چوب را غیر ممکن می کند .رنگهای غیر شفاف خود به دسته های زیر تقسیم می شوند :

رنگ روغنی: رنگ روغنی ترکیبی است از پودر رنگ، حلال، روغن جلا، اسکاتیف، مواد انعطاف دهنده و غیره است که به نوع پودر رنگ دارای رنگهای متفاوتی است.رنگ روغنی به دو دسته مات و براق تقسیم میشود.برای زدن رنگ روغنی لازم است سطح چوب را به روغن الیف آغشته و سپس با بتونه روغنی پر نموده و آن را رنگ نمود.حلال این نوع از رنگها تینر روغنی می باشد.از این رنگ برای مصارفی که در معرض رطوبت قرار می گیرند مانند: در و پنجره های ساختمان ، کابینت آشپز خانه و کلاً اشیای قابل شستشو استفاده می شود .

1_انامل

نوعی جلای غیر شفاف است که بافت چوبی را مخفی می کند و در عوض رنگ مطلوبی به آن می دهد. انامل خیلی سخت و دارای قابلیت ارتجاعی خوبی می باشد. این جلا در مقابل تغییرات آب و هوایی مقاوم است.انامل را می توان به وسیله تینر رقیق کرد.

گزارش کاراموزی آشنایی با صنعت رنگکاراموزی آشنایی با صنعت رنگکارورزی آشنایی با صنعت رنگدانلود گزارش کارآموزی آشنایی با صنعت رنگآشنایی با صنعت رنگصنعترنگ

گزارش کاراموزی جریان الکتریکی در صنعت برق

گزارش کاراموزی جریان الکتریکی در صنعت برق در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	274 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی جریان الکتریکی در صنعت برق در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

جریان الکتریکی 1

تاریخچه برق و الکتریسته 2

مشخصات جریان الکتریکی 2

سرعت رانش 4

چگالی جریان الکتریکی 4

اشکال مختلف جریان الکتریکی 5

اندازه گیری جریان الکتریکی 6

قانون اهم 7

آمپر متر چیست؟ 9

طرز کار آمپر متر 10

بکار بردن آمپر متر 12

مقاومت 14

تولید 16

تعاریف الکتریکی 17

تاریخچه تولید جریان الکتریسته 19

منابع انرژی اولیه بکار رفته در تولید برق 22

اتصال کوتاه برقی 24

برق اضطراری 26

انتقال توان الکتریکی 28

ورودی شبکه برق 29

خروجی شبکه 30

تولید 32

ژنراتور برقی(الکتریکی) 36

دیناموی گرام 38

مولدهای جریان مستقیم 42

ماشین های الکتریکی جریان مستقیم 43

جریان متناوب 44

توزیع برق و تغذیه خانگی 45

فرکانسهای AC در کشورها 49

تولید برق 55

لرزش دیوارها هم برق تولید می کند 66

نتیجه گیری 68

منابع 69


جریان الکتریکی در برق


جریان الکتریکی در برق ، جریان سرعت عبور الکترونها در یک سیم مسی یا جسم رسانا است. جریان قراردادی در تاریخ علم الکتریسته ابتدا به صورت عبور بارهای مثبت تعریف شد. هر چند امروزه می‌دانیم که در صورت داشتن رسانای فلزی ، جریان الکتریسته ناشی از عبور بارهای منفی ، الکترون ها ، در جهت مخالف است. علیرغم این درک اشتباه ، کماکان تعریف قراردادی جریان تغییری نکرده است. نمادی که عموما برای نشان دادن جریان الکتریکی (میزان باری که در ثانیه از مقطع هادی عبور می‌کند) در مدار بکار می‌رود، I است.
تاریخچه برق و الکتریسیته

تاریخ الکتریسیته به 600 سال قبل از میلاد می‌رسد. در داستانهای میلتوس (Miletus) می‌خوانیم که یک کهربا در اثر مالش کاه را جذب می‌کند. مغناطیس از موقعی شناخته شد که مشاهده گردید، بعضی از سنگها مثل مگنیتیت ، آهن را می‌ربایند. الکتریسیته و مغناطیس ، در ابتدا جداگانه توسعه پیدا کردند، تا این که در سال 1825 اورستد (Orested) رابطه‌ای بین آنها مشاهده کرد. بدین ترتیب اگر جریانی از سیم بگذرد می‌تواند یک جسم مغناطیسی را تحت تأثیر قرار دهد. بعدها فاراده کشف کرد که الکتریسیته و مغناطیس جدا از هم نیستند و در مبحث الکترومغناطیس قرار می‌گیرد.
مشخصات جریان الکتریکی

از نظر تاریخی نماد جریان I ، از کلمه آلمانی Intensit که به معنی شدت است، گرفته شده است. واحد جریان الکتریکی در دستگاه SI ، آمپر است. به همین علت بعضی اوقات جریان الکتریکی بطور غیر رسمی و به دلیل همانندی با واژه ولتاژ ، آمپراژ خوانده می‌شود. اما مهندسین از این گونه استفاده ناشیانه ، ناراضی هستند.
آیا شدت جریان در نقاط مختلف هادی متفاوت است؟

شدت جریان در هر سطح مقطع از هادی مقدار ثابتی است و بستگی به مساحت مقطع ندارد. مانند این که مقدار آبی که در هر سطح مقطع از لوله عبور می‌کند، همواره در واحد زمان همه جا مساوی است، حتی اگر سطح مقطعها مختلف باشد. ثابت بودن جریان الکتریسیته از این امر ناشی می‌شود که بار الکتریکی در هادی حفظ می‌شود. در هیچ نقطه‌ای بار الکتریکی نمی‌تواند روی هم متراکم شود و یا از هادی بیرون

ریخته شود. به عبارت دیگر در هادی چشمه یا چاهی برای بار الکتریکی وجود ندارد.



سرعت رانش

میدان الکتریکی که بر روی الکترونهای هادی اثر می‌کند، هیچ گونه شتاب برآیندی ایجاد نمی‌کند. چون الکترون ها پیوسته با یونهای هادی برخورد می‌کنند. لذا انرژی حاصل از شتاب الکترونها به انرژی نوسانی شبکه تبدیل می‌شود و الکترونها سرعت جریان متوسط ثابتی (سرعت رانش) در راستای خلاف جهت میدان الکتریکی بدست می‌آورند.
چگالی جریان الکتریکی

جریان I یک مشخصه برای اجسام رسانا است و مانند جرم ، حجم و ... یک کمیت کلی محسوب می‌شود. در حالی که کمیت ویژه‌ دانستیه یا چگالی جریان j است که یک کمیت برداری است و همواره منسوب به یک نقطه از هادی می‌باشد. در صورتی که جریان الکتریسیته در سطح مقطع یک هادی بطور یکنواخت جاری باشد، چگالی جریان برای تمام نقاط این مقطع برابر j = I/A است. در این رابطه A مساحت سطح مقطع است. بردار j در هر نقطه به طرفی که بار الکتریکی مثبت در آن نقطه حرکت می‌کند، متوجه است و بدین ترتیب یک الکترون در آن نقطه در جهت j حرکت خواهد کرد.



اشکال مختلف جریان الکتریکی

در هادیهای فلزی ، مانند سیمها ، جریان ناشی از عبور الکترونها است، اما این امر در مورد اکثر هادیهای غیر فلزی صادق نیست. جریان الکتریکی در الکترون ها ، عبور اتمهای باردار شده به صورت الکتریکی (یونها) است، که در هر دو نوع مثبت و منفی وجود دارند. برای مثال، یک پیل الکتروشیمیایی ممکن است با آب نمک (یک محلول از کلرید سدیم) در یک طرف غشا و آب خالص در طرف دیگر ساخته شود. غشا به یونهای مثبت سدیم اجازه عبور می‌دهد، اما به یونهای منفی کلر این اجازه را نمی‌دهد. بنابراین یک جریان خالص ایجاد می‌شود.

جریان الکتریکی در پلاسما عبور الکترونها ، مانند یونهای مثبت و منفی است. در آب یخ زده و در برخی از الکترولیتهای جامد ، عبور پروتون ها ، جریان الکتریکی را ایجاد می‌کند. نمونه‌هایی هم وجود دارد که علیرغم اینکه در آنها ، الکترونها بارهایی هستند که از نظر فیزیکی حرکت می‌کنند، اما تصور جریان مانند 'حفره‌های (نقاطی که برای خنثی شدن از نظر الکتریکی نیاز به یک الکترون دارند) مثبت متحرک ، قابل فهم تر است. این شرایطی است که در یک نیم هادی نوع p وجود دارد.
تاریخچه تولید جریان الکتریسیته

در تاریخ 1800 م در پی یک اختلاف حرفه ای بر سر واکنش گالوانیکی که از سوی لوییجی گالوانی حمایت می شد، الساندور ولتا پیل ولتایی خود را که مقدمه ابداع باتری بود، اختراع کرد که این پیل جریان الکتریکی پایداری را ایجاد می کرد. ولتا کشف کرده بود که موثرترین جفت فلز متفاوتی که جریان الکتریسته ایجاد می کنند، روی و نقره اند.
در دهه 1800 م کنگره بین المللی الکتریکی که الان به نام کمیسیون بین المللی الکترونیکی (IEC) معروف است، ولت را برای نیروی الکتروموتیو تصویب کرد. ولت به صورت اختلاف پتانسیل یک هادی وقتی که یک جریان یک آمپر توان یک وات را ایجاد می کند، تعریف شد.
تولید الکتریسته

تولید و توزیع الکتریسیته اغلب در دستان بخش خصوصی یا دولتی که خدمات رفاهی عمومی را در اختیار دارند، بوده است. در سالهای اخیر برخی دولت ها به عنوان بخشی از حرکتی برای اعمال فشار بازار به حقوق انحصاری، شروع به خصوصی سازی یا شرکتی کردن این خدمات رفاهی کرده اند. بازار الکتریسیته نیوزیلند مثالی از این نوع است. تقاضای الکتریسیته را می توان به دو صورت ارضاء کرد. روش اول که تا کنون برای خدمات رفاهی به کار می رفته است، ساختن پروژه های بزرگ تولید و ارسال الکتریسیته لازم به اقتصادهای سوختی در حال رشد، است. بسیاری از این پروژه ها دارای تاثیرات زیست محیطی نامطلوب نظیر آلودگی هوا یا آلودگی تشعشعی و آب گرفتگی بخش وسیعی از زمین، هستند. تولید پراکنده به عنوان روش جدیدی (روش دوم) برای برطرف کردن تقاضای الکتریکی، در نزدیکی مصرف کننده ها شناخته شده است. پروژه های کوچک تر پراکنده دارای خصوصیات زیر هستند:

ـ حفاظت در برابر خاموشی های برق ناشی از متوقف کردن نیروگاه های غیر متمرکز یا خطوط انتقال به منظور تعمیر، فریب بازار یا توقفهای اضطراری.

ـ کاهش آلودگی.

ـ اجازه دادن به بازیگران کوچک تر برای ورود به بازارهای انرژی.

روش های تبدیل توان های دیگر به توان الکتریکی

توربین های دوار که به ژنراتورهای الکتریکی متصل شده اند، اکثر الکتریسیته تجاری موجود را تولید می کنند. توربین ها عموماً توسط بخار، آب، باد یا دیگر مایعات به عنوان یک واسطه حامل انرژی، گردانده می شوند. پیل های سوختی که برای تولید الکتریسیته از مواد شیمیایی مختلفی استفاده می کنند، توسط برخی از مردم مناسب ترین منبع برق برای بلند مدت شناخته می شوند، خصوصاً اگر بتوان از هیدروژن به عنوان ماده تغذیه در این پیل ها استفاده کرد. اما به هرحال هیدروژن معمولاً تنها یک حامل انرژی است و بایستی توسط منابع توان دیگری ایجاد شود. ژنراتورهای کوچک قابل حمل نیز عموماً توسط موتورهای دیزل کار می کنند که خصوصاً در کشتی ها، مکان های مسکونی دور افتاده و برق اضظطراری استفاده می شوند.

منابع انرژی اولیه، بکار رفته در تولید برق

جهان امروز برای تولید انرژی بر زغال سنگ و گاز طبیعی تکیه می کند. هزینه های بالای مورد نیاز برای انرژی هسته ای و ترس از خطرات این انرژی، از دهه 1970م جلوی تاسیس نیروگاه های جدید هسته ای را در آمریکای شمالی گرفته است. توربین های بخار را می توان توسط بخارهای ناشی از منابع زمین گرمایی، انرژی خورشیدی، مایعات، سوخت های فسیلی گازی و جامد، به راه انداخت. راکتورهای هسته ای از انرژی ناشی از شکافت اورانیوم یا پلوتونیوم رادیواکتیو برای تولید آزمایش‌های مربوط به گرما استفاده می کنند. این راکتورها اغلب از دو مدار بخار اولیه و ثانویه تشکیل شده تا یک لایه حفاظتی اضافی را بین محل قرار گرفتن سوخت هسته ای و اتاق ژنراتور قرار دهد. نیروگاه های برق آبی از آبی که مستقیماً از توربین ها عبور می کند، برای راه اندازی ژنراتورها استفاده می کنند. کنترل جزر و مد از نیروی ماه بر روی بدنه آب دریاها برای گرداندن یک توربین استفاده می کنند. ژنراتورهای بادی از باد برای گرداندن توربین هایی که با یک ژنراتور مرتبط اند، استفاده می کنند. یروگاه برق آبی ذخیره شده با پمپ برای هم سطح کردن تقاضاها روی یک شبکه برق به کار می رود. تولید الکتریسیته توسط هم جوشی آزمایش‌های مربوط به گرما هسته ای به عنوان راه حلی ممکن برای تولید الکتریسیته پیشنهاد شده است. در حال حاضر برخی موانع فنی و مسایل زیست محیطی در مسیر این راه وجود دارد که اگر برطرف شوند هم جوشی، یک منبع انرژی الکتریکی نسبتاً تمیز و بی خطر را تامین خواهد کرد. پیش بینی می شود که یک راکتور آزمایشی بزرگ «ITER) در سال 2005-2006 شروع به کار کند.


تصویر

اولین ژنراتور هیدروالکتریک بزرگ در آبشار نیاگارای ایالات متحده (که تحت دیدگاه فنی ساخته و نصب شده بود) نصب شد و از طریق خطوط انتقال، الکتریسیته را برای بوفالو، نیویورک فراهم ساخت.


تلفات

به منظور کاهش درصد تلفات توان لازم است که الکتریسیته را در ولتاژهای بالا انتقال دهیم. هرچه که ولتاژ بالاتر باشد جریان کمتر خواهد بود که این امر اندازه ی کابل مورد نیاز و میزان انرژی تلف شده را کاهش می دهد. انتقال در طول خطوط بلند معمولاً در ولتاژهای 100 کیلو ولت و بالاتر صورت می گیرد. تلفات انتقال و توزیع در ایالات متحده در سال 2003م 2/7 و در انگلستان در سال 1998م 4/7 درصد تخمین زده شده است. وقتی لازم است که توان را در طول خطوط بسیار بلند انتقال دهیم، استفاده از جریان مستقیم برای انتقال، به جای جریان متناوب موثرتر ( و بنابراین اقتصادی تر) است. به دلیل اینکه این امر نیازمند هزینه کردن پول بسیار زیادی بر روی مبدل های توان AC/DC است، از این روش تنها در هنگام انتقال مقادیر بسیار زیاد توان در طول خطوط بسیار بلند یا برای موقعیت های خاص، نظیر یک کابل زیر دریا انجام می شود. همچنین به دلیل طبیعت بارهایی که به شبکه وصل می شوند، توان از بین می رود؛ این تلفات با نام ضریب توان بیان می شود. اگر ضریب توان کم باشد بخش زیادی از توان هدر می رود. شرکت های بهره بردار تلاش شایان توجهی را برای حفظ یک ضریب توان خوب صرف می کنند.

گزارش کاراموزی جریان الکتریکی در صنعت برقکاراموزی جریان الکتریکی در صنعت برقکارورزی جریان الکتریکی در صنعت برقدانلود گزارش کارآموزی جریان الکتریکی در صنعت برقجریان الکتریکی در صنعت برقجریانالکتریکیصنعتبرق