دانلود کارآموزی شرکت فنی مهندسی کانرود سازه

ما طراحی را که به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه کردیم و همچنین کار با انواع دستگاهها و نحوه کار و انضباط کاری و احساس مسئولیت در محیط کار را فرا گرفتیم

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	16 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

اطلاعاتی که می توانیم در این زمینه ارائه کنیم یکی در مورد موقعیت مکانی کارخانه است که در استان تهران سهروردی شمالی -شهید قندی - پلاک 110 واقع شده است مساحت تقریبی این کارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این کارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی و با مشارکت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت کند . این کارخانه با نام شرکت فنی کانرودسازه شروع به کارکرد ومحصولات این کارخانه تولید قطعه های بزرگ برای کارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الکتریکی بود و دارای سه سوله فعال می باشد .

1- سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ

وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارک 120 آمپر پیشتازان کوره آبکاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور کلی در این سوله ها کارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمکار 120 تن جهت قالبهای باکالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردکار جهت قالبهای فلزی ، دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد کار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیکی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ که مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .

از جمله مواد اولیهای که در این کارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیکی مانند پلی کربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .

تعداد پرسنل و افراد مشغول به کار حدوداً 45 نفر می باشد که شامل مهندسین ، تکنسینها و کارگرها می باشند .

ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کار آموز :

در این کارخانه مهمترین بخشی که مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود که شیوه ساخت یک قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار کردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یکدیگر و تشکیل یک قالب کامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت کار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .

ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :

ما طراحی را که به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه کردیم و همچنین کار با انواع دستگاهها و نحوه کار و انضباط کاری و احساس مسئولیت در محیط کار را فرا گرفتیم .

این کاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را که برای خود انتخاب کرده ایم بازتر کرد .

در اولین روزی که وارد این کارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل کارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف کارخانه و چند سوله آن دیدن کردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم که مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، که مراحل ساخت قالب را برایم تشریح کرد .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی با مکان کارآموزی 1

طراحی قالب 5

ماشینهای پرس 6

پرسهای مکانیکی دوضربه ای 10

چگونگی انتخاب دستگاه پرس 11

برش 12

قالب برش 18

کفشک استاندارد 23

جزئیات ساخت قالب 25

ماتریس 28

صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر 32

شرکت فنی مهندسی کانرود سازهفنی مهندسی کانرودمهندسی کانرود سازه

کارآموزی (کنترل فیزیکی و شیمیایی دارو)

بشر از دیرباز برای مقابله با معضل درد بدنبال یک درمان و وسیله تسکین خاطر بوده است در طی قرون و اعصار شیوه های مختلف درمانی که برخی از آنها با سحر و جادو و خرافه همراه بوده اند دست به دست یکدیگر دادند تا بلکه گره از پای معضل درد باز کنند ولی این مهم جزء با سلاح علم و دانش و شناخت حل نگردید

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2273 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	207

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

مقدمه .................................. 1

چکیده................................... 2

تاریخچه................................. 4

بخش اول

تاریخچه شیمی دارویی..................... 7

تئوری شیمی دارویی....................... 7

تعریف شیمی دارویی....................... 8

طبقه بندی داروها ....................... 9

واکنش های اسیداسیون..................... 10

دهالوژناسیدن............................ 11

گیرنده دارو یا رسپتور................... 11

پیش دارو یا پرودراگ .................... 13

خلق دارو................................ 14

تعریف آنالوگ یک دارو.................... 16

متابولیسم داروها ....................... 16

شرط انجام متابولیسم .................... 18

نام گذاری داروها ....................... 19

تغییر ملکولی با ایجاد پیوند دوگانه ..... 20

آگونیست و آنتاکونیست.................... 21

ایزو استرها............................. 22

بید ایزو استرها ........................ 22

ایزو استرهای کلاسیک ..................... 22

ایزواسترهای غیر کلاسیک .................. 23

ضد دردها ............................... 23

ضد دردهای قوی .......................... 23

مورفین ................................. 24

مشتقات مورفین .......................... 25

ضددردهای گروه فنیل پریدین .............. 26

برخی از مشتقات مربوط به ضددردهای گروه فنیل پریدن 27

ضد دردهای گروه دی فنیل پروپیل آآمین ..... 27

ضددردهای ضعیف و متوسط الاثر ............. 28

مشتقات پارا آیندنفل..................... 29

مشتقات پیرازول ......................... 29

فنیل بوتازون ........................... 30

ضد دردهای خانواده آنترالینک اسید ....... 30

مشتقات آریل الکنوئینی اسیدها ........... 30

داروهای ضد سرخه ........................ 31

داروهای خلط آور ........................ 31

بیهوش کننده های عمومی .................. 32

بخش دوم

مشخصات و شرایط کار در یک لابراتوار داروسازی نمونه 35

بخش تهیه گرانول......................... 36

بخش قرص سازی............................ 37

بخش قرصهای بدون روکش ................... 37

بخش روکش دادن قرصهای پوشش دار .......... 39

بخش کپسول سازی ......................... 40

بخش داروهای نیمه مایع (پماد و کرم سازی). 41

بخش تهیه مایعات خوراکی ................. 46

کنترل هنگام تولید در صنعت داروسازی ..... 49

کنترل در انبار مواد اولیه یا در اتاق توزین 49

روش سنجش متوکلوپرآمید هیدروکراید ....... 51

محلول استاندارد ........................ 52

روش سنجش کپسول تتراسایکلین ............. 52

روش سنجش قرص ویتامین C جوشان ........... 53

روش سنجش پماد تتراسایکلین 3%............ 53

روش سنجش مپروبامات قرص یا گرانول........ 54

روش سنجش قرص استامینوفن ................ 54

روش سنجش دیکلوفناک سدیم ................ 55

روش سنجش دراژه ایبوپروفن 400............ 56

روش سنجش ویتامین A ..................... 56

روش سنجش کپسول رینامپین 300mg........... 57

روش ساختن بافر پتاسیم دی هیدروژن فسفات باPH=7.4 57

روش سنجش دراژه کلرامفنیکل 250mg ........ 57

روش سنجش ناخالصی های کلرامفنیکل 250mg... 58

روش سنجش کلیدنیوم سی 5mg................ 58

روش ساختن محلول تیمول بلو .............. 58

روش دی سولوشن کپسول رینامپین ........... 58

روش دی سولوشن قرص استامینوفن ........... 59

طرز تهیه بافر فسفات PH=5.8............... 60

روش دی سولوشن شیاف ایندمتاسین .......... 60

روش دی سولوشن قرص آلوپوریندل ........... 61

روش دی سولوشن دراژه کد دیاز پوکساید mg5. 62

روش دی سولوشن کپسول تتراسایکلین 250mg... 62

روش دی سولوشن دراژه دیکلوفناک .......... 63

روش دی سولوشن دراژه ایبوپروفن .......... 63

روش دی سولوشن قرص پروبامات ............. 65

طرز درست کردن محلولهای لازم ............. 65

بخش سوم

دستگاه حداسی............................ 67

دستگاه سنجش سختی ....................... 68

دستگاه فرسایش سنج....................... 69

دستگاه ph سنج .......................... 70

حمام آب گرم (بن ماری)................... 70

دستگاه دی سولوشن ....................... 71

ترازوی آزمایشگاه ....................... 71

دستگاه رطوبت سنج ....................... 72

بخش چهارم

شناسایی 1............................... 73

شناسایی 2............................... 73

شناسایی 3............................... 74

شناسایی 4............................... 75

شناسایی 5 .............................. 75

شناسایی 6 .............................. 76

شناسایی 7 .............................. 76

شناسایی 8 .............................. 76

شناسایی 9 .............................. 77

شناسایی 10 ............................. 77

شناسایی 11.............................. 78

شناسایی 12 ............................. 78

شناسایی 13 ............................. 78

شناسایی 14 ............................. 79

شناسایی 15 ............................. 79

شناسایی 16.............................. 80

شناسایی 17 ............................. 80

شناسایی18............................... 81

شناسایی19............................... 81

شناسایی20............................... 81

شناسایی21............................... 82

شناسایی22............................... 83

شناسایی23............................... 83

شناسایی24............................... 83

شناسایی25............................... 84

شناسایی26............................... 84

بخش پنجم

اثرات فارماکولوژی داروها ............... 86

ایندومتاسین ............................ 87

ایبوپروفن .............................. 87

رینامپین ............................... 88

ویتامین A............................... 89

مپروبامات .............................. 90

متوکلوپرامید ........................... 91

اسید اسکوربیک ویتامین C................. 92

کلیدنیوم C.............................. 93

تتراسایکلین ............................ 94

دیکلوفناک سدیم ......................... 95

کلوامفنیکل ............................. 97

استامینوفن ............................. 98

کلودیازپوک ید .......................... 100

خواص فیزیکی ............................ 101

پیوست

منابع

مقدمه

چکیده

بشر از دیرباز برای مقابله با معضل درد بدنبال یک درمان و وسیله تسکین خاطر بوده است . در طی قرون و اعصار شیوه های مختلف درمانی که برخی از آنها با سحر و جادو و خرافه همراه بوده اند دست به دست یکدیگر دادند تا بلکه گره از پای معضل درد باز کنند ولی این مهم جزء با سلاح علم و دانش و شناخت حل نگردید .

با مرور زمان و با گسترش علم و فن و تجهیز وسایل جدید تکنولوژی پیشرفته ،‌انسان به طب نوین و درکنار آن به مقوله ((دارو)) به شکل نوین توجه بیشتری نشان داد . پیشرفتهای جدید جامعه کنونی ما را قادر ساخته است که تا حد بالایی توانایی مقابله با درد و آسیبهای قابل جبران را با توجه به نوع و محل ضایعه و امکانات موجود داشته باشیم .

موجود زنده ای چون انسان ،‌ترکیب پیچیده ای از انواع ارگانیسم ها و مکانیسم های حیاتی عالی است و در واقع بنا به تعبیری شاهکار خلقت است .هر گونه عدم توازن و عدم تعادلی می تواند منجر به بروز بیماری و اختلال در سیستمهای بدنی و کارآئی کلی انسان گردد ، بنابراین نحوه بکاربردن دارو، میزان دقیق مصرف تعداد دفعاتی که می بایستی مصرف گردد و اینگونه امور معمولاً توسط اولیای امور (پزشکان و مسئولان امور دارویی) در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد ، به غیر از آن مسئله مهم دیگر نحوه ساخت و کیفیت دارو می باشد که مربوط به امور داروسازی و کارخانجات تولید مواد دارویی می شود .

بطور کلی هر دارویی به غیر از ماده موثر به یک سری مواد جانبی و کمکی احتیاج دارد که این مواد جانبی برای کمک به پرس کردن قرص ها ، زمان باز شدن قرص و کپسول در محیط داخلی بدن ، کمک به افزایش مقاومت قرص در برابر ضربه یا پایداری دارو و حتی برای کمک به افزایش اثرات درمانی دارو به ان افزورده می شوند .

بعنوان مثال در یک قرص موادی برای چسباندن ذرات ،چرب و روان کردن قرص ، اسانس ، روکش ، رنگ مجاز خواراکی ماده باز کننده و .... به کار می رود .

قبل از ساختن یک دارو ، معمولاً بر حسب دستور کار مواد اولیه لازم سفارش داده می شود . سپس آزمایشاتی بر روی نمونه رسیده انجام داده می شود تا مرغوبیت و استاندارد بودن مواد توسط متخصصین تایید شود انجام این آزمایشها توسط آزمایشگاههای کنترل کیفی صورت می گیرد هدف نگارنده از نگارش این سطور صرفاً ارائه یک گزارش و رفع تکلیف نیست بلکه اشنا ساختن دیگران با مجموعه فرآیندهایی است که بطور کلی دید خواننده را از یک نظر سطحی به نظر کارشناسی تغییر دهد .

تاریخچه

پس از موافقت مسئولین امور با طی دوران کارآموزی من در روز اول ورود به کارخانه به تاریخچه ان علاقمند شدم و این بی دلیل نبود چرا که شنیده بودم این کارخانه قدیمی ترین شرکت داروسازی در سطح کشور است (البته بنا به ادعای مسئولان و منبعی که در اختیارم قرار داده شده بود در هر صورت خواننده در رد و قبول این مطلب دارای اختیار است) به طوری که من اطلاع حاصل کردم این کارخانه اولین بار در حدود سال 1328 بصورت لابراتوار کوچکی در خیابان سرچشمه تهران توسط دکتر عبیدی بنام ((لابراتوار دکتر عبیدی)) تاسیس شد بدلیل کمبود جا و همجواری با منازل مسکونی که طبعاً مشکلاتی را ایجاد می کرد در سال 1336 به محل فعلی خود در خیابان دکتر علی شریعتی دو راهی قلهک منتقل گردید . البته امروزه پس از گسترش بی رویه این مکان جغرافیایی مسئولین امر احتمال انتقال کارخانه را بخارج از شهر تهران بطور جدی مورد بررسی قرار داده اند . سپس شرکت امریکایی ((داوکمیکال)) امتیاز و سهام آن را خریداری کردند . پس از پیروزی انقلاب اسلامی سازمان صنایع ملی ایران اداره امور ان را در دست گرفت و نام ان را به ((بیوفارما)) تغییر داد . در سالهای اخیر شرکت بصورت سهامی عام اداره می شود و نام آن به ((شرکت داروسازی حکیم)) تغییر یافته است . البته بنا به نیازهای موجود و همگام با صنعت و تکنولوژی مدرن این شرکت نسبت به نوسازی و تجهیز دستگاهها و ماشین الات خود اقدام نموده است . آزمایشگاه کنترل کیفی شرکت داروسازی حکیم با مجهز بودن به دستگاههای مدرن و کادر کارآزموده نظارت دقیقی بر کلیه مراحل تولید صنعتی دارو دارد که اهم مراحل نظارت به شرح ذیل می باشد .

- در آزمایشگاه فرمولاسیون ،‌بطور دائم فرمول محصولات مورد مطالعه و احتمالاً تجدید نظر (به مقدار جزئی ) قرار می گیرد .

- با کمک دانشگاههای معتبر و مراکز ذیصلاح تستهای Bioavalability بر روی کلیه محصولات صورت می گیرد .

- در آزمایشگاه کنترل کیفی علاوه بر انجام کلیه آزمایشات فیزیکی – شیمیایی و میکروبی زمان پایداری هر محصول پس از گذشت زمان خاصی بر طبق اصول علمی سنجیده شده و با تاریخ مصرف دارو مطابقت می شود . به گفته مسئولین کارخانه مراحل فوق لابراتوار داروسازی حکیم را قادر به رقابت با سایر شرکتهای مشابه حتی در سطح بین المللی ساخته است .

* در حال حاضر مدیر امور مالی و امور اداری کارخانه ،‌یک نفر هستند .

* سرپرست برنامه ریزی ،سرپرستی امور انبارها را نیز به عهده دارد .

* تعمیرگاهها و امور فنی کارخانه مستقیماً زیر نظر مدیر کارخانه است .

* در حال حاضر مسئول فنی و مدیر تولید ،یک نفر است .

* مدیریت ازمایشگاه کنترل و فرمولاسیون هر دو به عهده یک نفر است .

بخش اول

تاریخچه شیمی دارویی :

آغاز درمان موثر با مواد شیمیایی در قدمت خود محو شده است . زیرا قبل از آنکه تاریخ پزشکی ثبت شده باشد این درمان وجود داشته است . موفقیتهایی اولیه بدست آمده بر علیه بیماریها اکثراً بر ضد بیماریهای عفونی بوده است و بر علیه بیماریهایی که همراه با پیری هستند یعنی افزایش خون و سرطان کمتر موفق بوده است . اولین مواد صنعتی ساده که به عنوان دارو به کار برده شده عبارتند از :

1) اتر C₂H₅-O-C₂H₅ 2) کلرال CL₃-COOH

در اواخر قرن نوزدهم پاستور بررسی در ترکیبات ضد عفونت را آغاز نمود که از آن می توان به فنل اشاره کرد و در ادامه کاربرد سولفونامیدها به عنوان ترکیبات ضدعفونت در سال 1935 پیشنهاد کرد و در دامنه فلمینگ (کاشف پنی سیلین) به بررسی آنتی بیوتیکها و ارائه آنها فیشر در قرن نوزدهم گفت : اثر این دارو و درد مثل رابطه قفل و کلیدی است یعنی دارویی بسازیم که دارای ابعاد مناسب باشد و با گیرنده دارو ارتباط ایجاد کند و ایجاد ارتباط کافی بین دارو و پروتئین (نظریه قفل و کلید در اثر بخشی دارو) کلرات و استانیلید در زمان قدیم به عنوان دارو استفاده می شد که در آن زمان فقط اثر بخشی آن را در نظر می گرفتند نه ضرر آنها را داروهایی که مبارزه با عفونت را دارند پیشرفت بیشتری دارد . دارو چیز خوبی نیست چون عصاره آزمایشهایی است که ما انجام می دهیم چون سیستم گوارشی و نظام متابولیسی ما با این داروها موافق نیست با مشکلات روبرو می شویم .

تئوری شیمی دارو :

یک دارو یک ماده شیمیایی است و عصاره آن مثلاً استامینوفن است .

تهیه دارو نیاز به تخصص بالای شیمی و خالص سازی عالی میباشد خلوص 98% به درد دارو نمی خورد بلکه بالاتر از آن باید باشد . ایران ACTIVE دارو(مانند آسپرین) را ندارد و از خارج آن را تهیه می کند از کشورهایی که اجازه ساخت این ACTIVE را دارند و تاییدیه بین المللی دارند این قرصهایی که استفاده می شود ماده ACTIVE را به میزان چند میلی گرم در واحد قرص توزیع می کند ایران باید این ACTIVE را از خارج (فرانسه) تهیه کند زیرا تکنیکهای خالص سازی آنها بهتر است و در ضمن اثر سازی آسپیرینهای فرانسوی و خارجی بهتر از ایرانی است زیرا وقتی داخل بدن می شوند سریع پخش می شوند و باز می شوند و اثر میکند به ثمر رساندن یک دارو کاریک روز نیست و حاصل 20 سال کار مداوم است وقتی سنتز دارو را انجام دادند روی حیوانات امتحان می کنند اثرات مثبت و جانبی آن را بررسی می کنند و همین طور باید دوز ان را امتحان کرد و بهترین دوز را انتخاب کنند و نتیجه این موارد تهیه دارویی خوب است و جدید .

آلی : سنتزهای آلی به منظور بکارگیری این آموخته های شیمی باید یکسری مبانی تعریف را بدانیم .

تعریف شیمی دارویی :

بر اساس تعریف (الیوت)ULYOT شیمی دارویی رشته ای است که اصول شیمی و زیست شناسی را به کارگرفته و دانشی می آفریند که در آن مواد درمانی حاصل می گردد نتیجه اینکه شیمی دارویی دان نه تنها باید یک شیمی آلی دان قابلی باشد بلکه باید اطلاعات اصولی در علوم زیستی به خصوص بیوشیمی و فارموکولوژی داشته باشد .

فارماکولوژی : مطالعه اثر مولکولهای مختلف بر روی انسان .

ارتباط شیمی دارویی با علوم دیگر به این ترتیب می باشد :

طب داخلی ، داروسازی و بیوفارماسی ، زهرشناس و آسیب شناسی ، فارماکولوژی ، شیمی و بیوشیمی ، زیست شناسی و میکروب شناسی ، شیمی دارویی .

در یک همکاری تنگاتنگ مرتبط به مهم این تخصصهاست که دارو ساخته می شود اگر هر کدام از این ارتباطها نباشد دارو مناسب نیست . دانش بیوشیمی ایده اولیه را می دهد که چه ساختارهایی دارای مضرات کلی و شناخت شده بر روی ژنهای وراثت یادگیری و بینایی و .... است .

از نظر زیست شناسی و ... باید بررسی شود بعضی ساختارها شاید بتوانند ایجاد کننده و رشد دهنده میکروبها باشند این دارو باید توسط فارماکولوژی تست شود که اثر دارد یا نه ؟ بعد دکتر دارو ساز توسط دانش بیوفارماسی بررسی می کند زهرشناسی و آسیب شناسی این است که ایجاد سموم نکنند و اثرات جانبی نداشته باشد .

طبقه بندی داروها :

به دو صورت کلی انجام می شود :

الف) طبقه بندی بر اساس ساختمان شیمیایی

این طبقه بندی در گذشته به طور گسترده ای بکار گرفته شده است و هنوز هم برخی از مولفین این نوع طبقه بندی را بکار می برند . بر اساس این نوع طبقه بندی داروها در یک یا چند بخش از گروههای شیمیایی به شکل زیر قرار می گیرند .

استالها RCOOH+2ROH"RCHOORR

همی استالR- CHOOHR " RCOOH+ROH

استالها ، اسیدها ، الکلها ، آمیدها ، آمینها ، آمینواسیدها ، آمینوالکلها ، آمینواترها ، آمینوکتونها ، ترکیبات آمونیوم ، انولها ، استرها ، اترها ، ترکیبات هالوژن دار مانند هیوسین ، لاکتامها (آمیدحلقوی) راههایی که ما از شر کلیه ناخالص خلاص می شویم که یک راه آن این است .

نمکهای آمونیوم در آب محلول می باشند شرط آن این است که ما سر ملکول را آنقدر حجیم نکنیم که نتواند عبور کند که همان نظریه فیشر می باشد که ازت را هم معمولاً به صورت نمکهای آمونیوم در می آورند .

ب) طبقه بندی دارو بر اساس اثر فارماکولوژیک

فارماکولوژی : بررسی اثر ملکولهای مختلف بر روی بدن موجود زنده .

1- مواد فارماکودینامیکی که در بیماریهای غیرعفونی برای اصلاح اعمال غیرطبیعی بدن بکار برده می شود .

2- مواد شیمی درمانی که برای بیماریهای عفونی بکار می رود .

3- ویتامین ها

4- هورمونها

که باز هر کدام از این موارد تقسیم بندی خاص خودش را دارد مثلاً در بین مواد فارماگودنیامیکی گروههای زیر را داریم :

داروهایی که بر دستگاه اعصاب مرکزی اثر می گذارند ، داروهایی که دستگاههای عصبی محیطی را تحریک می کنند و یا باز می دارند ، داروهایی که اصولاً در دستگاههای قلبی ، عروقی و کلیوی اش می گذارند ، به طور کلی درد یا عفونی است و یا غیرعفونی .

داروهایی که اثر فارماکولوژی می گذارد و یک دینامیسم را ایجاد می کند و آن درد را درمان می کند که عفونی نیست . داروهای عفونی بارزترین علامتش تب است (تب ناشی از سرماخوردگی و تب ناشی از سرطان) و روش مبارزه با تب را شیمی درمانی گویند . سرطان از بهم خوردن نظم درون مولکولی (دورن سلولی) بوجود می آید . بنزن و آزبست به شدت سرطان زا می باشد . بنزن اگر از طریق پوست وارد شود باید متابولیز شود . یعنی سوخت و ساز شوند و دفع شوند . بنزن در فاز اول متابولیسم خود اکسید می شوند و اپواکسید می شوند و در اینجا ناپایدار است پس در خون باید نوکلئوفیلهای بوجود آید تا این حلقه را باز کند . اگر در زمان تکثیر سلولی اتفاق افتد نظم آنها بهم می ریزد و سرطان بوجود می آید . بیماریهای عفونی موادشان شیمی درمانی است .

کنترل فیزیکی و شیمیایی داروشیمی داروییبیهوش کننده های عمومی

کارآموزی ، دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء

یکی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط کار با دانشگاه و دانشجو می با شد که هم در شکوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را کاربردی تر کرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشکلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط کار آشنا شده و سرمایه

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	170 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

پیشگفتار

اینجانب امین فخرزاد پناه پروژه کارآموزی خود را در ، دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاءگذرانده ام .

این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاءبه مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاءکمال تشکر رادارم .

مقدمه

یکی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط کار با دانشگاه و دانشجو می با شد که هم در شکوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را کاربردی تر کرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشکلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط کار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، که برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .

با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی کارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .

میزان رضایت دانشجو از این دوره

این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.

فصل اول

( آشنایی کلی با مکان کارآموزی )

مشخصات کلی محل کارآموزی

دانشگاه آزاد اسلامی واقع در شهرستان بیضاء که در سال 1381 تاسیس گردیده که تقریبا 900 نفر دانشجو در این واحد دانشگاهی در حال تحصیل می باشند .

فصل دوم

( ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی )

شریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:

وظایف انجام شده در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء به شرح زیر می باشد.

1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی

2- اسمبل کردن کامپیوتر

فصل سوم

( آزمون آموخته‌ ها، نتایج و پیشنهادات )

گزارش کار کارآموز

1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی

سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:

1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر

آشنایی با قطعات سخت افزاری

مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board , Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و ... جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.

مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:

1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.

2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) - ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.

3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و ... در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.

4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.

5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.

6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1,COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.

مادربردهای DDR:

نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی کامپیوتر است و در واقع تعیین‌ کننده نوع کامپیوتر می ‌باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است که انواع آن پنتیوم II، III، IIII می ‌باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می ‌باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می ‌شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.

CPU

ریزپردازنده یا میکرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مرکزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الکترونیکی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد که دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه کوچک (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یک میکرو رایانه را کنترل می کند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و...) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یک رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یکسانی انجام می دهند.

نسل های پردازنده ها

مهم ترین عامل شناسایی پردازنده ها، نوع آنها می باشد که با شماره و یا نام اختصاصی مشخص می شود. از بین پردازنده های تولید شده نوع اینتل و موتورولا متداولتر از بقیه هستند. موتورولا پردازنده خود را به صورت ۸۶xxx یا نام اختصاصی و اینتل به صورت ۸۰x86 یا نام اختصاصی خود به بازار معرفی نمودند. بدین صورت x می تواند یک عدد دلخواه یک رقمی باشد که هر چه مقدار آن بیشتر باشد در نتیجه رقم آن بزرگ تر بوده و پردازنده جدید تر، سریعتر و کاراتر می باشد. قبل از پردازنده پنتیوم پردازنده ها یک شماره ۵ رقمی داشتند که دو رقم سمت چپ معمولاً نام پردازنده و سه رقم سمت راست نسل پردازنده رامشخص می کنند. برخی سازندگان دیگر به جای شماره از نام های اختصاصی مانند K5 و K6 استفاده می نمودند.

مدل پردازنده

هر کدام از نسل های مختلف پردازنده ها دارای انواع متفاوتی می باشند که برای کارهای خاصی ساخته شده اند. به عنوان مثال پردازنده های ۸۰۴۸۶ داری انواع (SX- SLC- DX- DX2- DX3- DX4- DX5) می باشد که در آن DX اولین پردازنده با یک کمک پردازنده است که دارای ۸ کیلوبایت حافظه زمان اولیه می باشد و سرعت آن۵۰ برابر ۸۰۸۸ است، در صورتی که SX فاقد کمک پردازنده می باشد. نسل پنجم پردازنده اینتل دارای مدل های (کلاسیک، MMX) می باشد. نسل ششم پردازنده اینتل دارای مدل های (IIT,II ,PRO Celeron ) هستند. نسل هفتم پردازنده های اینتل دارای مدل های (ایتانیوم) ۶۴ بیتی با سرعت یک گیگاهرتز) می باشد.

سرعت پردازنده

یکی از مواردی که مستقیاً روی کارآیی پردازنده اثر می گذارد سرعت آن است که معمولاً بر روی آن نوشته می شود. هر چه پردازنده سریعتر باشد اطلاعات را سریعتر پردازش می کند. سرعت پردازنده ها بر حسب مگاهرتز بیان می شود و یک مگاهرتز، معادل یک میلیون چرخه در ثانیه است. بعضی تولید کنندگان سرعتی که بر روی پردازنده می نویسند واقعی نیست، بلکه آنها توانمندی پردازنده در مقابل اینتل را می سنجند و به آن سرعت معادل پنتیوم می گویند. عوامل مؤثر در کارآیی پردازنده فرکانس ساعت یا سرعت ساعت است که معمولاً به دو صورت می باشد: ۱- سرعت ساعت داخلی: در این حالت پردازنده عملیات داخلی خود را براساس این ساعت انجام می دهد، این سرعت برابر سرعتی است که بر روی پردازنده ذکر شده است. در هنگام فروش نیز این سرعت را معرفی می کنند. مانند:P4/2.2Ghz

۲- سرعت ساعت خارجی (سرعت گذرگاه سیستم): این سرعت درواقع مدار الکترونیکی است که خارج از تراشه قرار دارد و به پایه های مربوط به ساعت وصل می شود. اطلاعات خارج از پردازنده مانند اطلاعات حافظه اصلی رایانه بر این اساس سنجیده می شود. ولتاژ پردازنده در ابتدای ساخت پردازنده ها از ولتاژ ۵ ولتی به صورت استاندارد استفاده می شد، اما پس از ورود پردازنده های «۴۸۶ دی ایکس ۴» و «پنتیوم» از ولتاژهای پایین تر مانند ۸/۲ و ۳/۳ نیز استفاده می شود.

دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاءسرعت پردازندهآشنایی با قطعات سخت افزاری

کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو

این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	166 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست صفحه

عنوان ..........................................

مقدمه ..........................................

تاریخچه ........................................

مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3 .......................

فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ 1 .................

شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن 1

مرحلة صافکاری ..................................

مرحلة نقاشی ....................................

مرحلة تزئینات ..................................

مرحلة تکمیلی کاری ..............................

کنترل کیفیت ....................................

وظایف دایره کنترل کیفیت ........................

اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت ..................

عنوان ..........................................

مفهوم کیفیت ....................................

کنترل کیفیت فراگیر .............................

نهادهای اداری کنترل کیفیت ......................

فعالیت‌‌های دایره کنترل کیفیت ....................

کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو ................

مقدمه:

صنعت خودروسازی یکی از کارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد.

ایران خودرو یک شرکت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد که یکی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید کنندة خودرو در ایران می باشد.

این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. که البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شرکت امتیاز آن را خریداری کرده است و با وارد کردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیکان جدید یعنی همان پیکان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیکان می باشد که اجازه ساخت آن رانیز از کشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند که بدنه و اسکلت آن در خود شرکت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیکان که یکی از تولیدات شرکت ایران خودرو می باشد .

وانت به خودروایی که بیشتر برای کار باربری و در واقع برای حمل و نقل کالا به میزان معین ساخته می شود . که جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تکمیل کاری مابقی که شامل اسکلت سازی، صافکاری ،‌نقاشی، تزئینات ،‌مکانیکی می باشد همه و همه در سالن 1 این شرکت یعنی در یک سالن انجام می‌پذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌کاری ونیمه دوم تقسیم کرده‌اند و یک قسمت دیگر به نام تکمیل کاری که در سالن دیگری که در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام می‌گیرد.

تاریخچه شرکت ایران خودرو:(ایران ناسیونال)

شرکت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 کارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز کرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شرکت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال که منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یکهزار ریالی بود.

در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شرکت را ملی اعلام کرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شرکت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد.

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت.

سهام این شرکت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.

مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3

سالن مونتاژ 1 و 3

سالن مونتاژ 1 و تکمیل کاری 1

assembly shop & Final acceptance

مساحت به متر مربع 35500

ردیف	شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ	تعداد ایستگاه کاری
1	تزئینات (Trim)	63
2	مکانیک هوائی underbody	11
3	ساب موتور 2	19
4	ساب موتور 1	16
5	مکانیکی 1	23
6	مکانیکی 2	13
7	صندلی بندی Seat assymbly	19
8	خط کنترل 1	14
9	خط کنترل 2	14
10	خط کنترل نهایی	1

ردیف	نوع تجهیزات
1	Mono Rail
2	هنگر هوائی
3	اسلت کانوایر
4	اسلت کانوایر
5	اسلت کانوایر
6	2 اسلت کانوایر
7	2 اسلت کانوایر
8	2 اسلت کانوایر
9	2 اسلت کانوایر
10	2 اسلت کانوایر

سالن مونتاژ 3 assymbly shop 3

مساحت به متر مربع: 000/18

ظرفیت اسمی: c/h 30

ردیف	شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ	تعداد ایستگاه کاری	نوع تجهیزات
1	تزئینات	33	هنگر هوائی
2	مکانیک هوائی	6	هنگر هوایی
3	مکانیکی	18	هنگر هوایی
4	صندلی بندی	17	اسلت کانوایر
5	پیش مونتاژ درب	10	هنگر هوایی
6	خط کنترل نهایی	20	2 اسلت کانوایر
7	ساب موتور 1	9	اسلت کانوایر
8	ساب موتو 2	10	کانوایر زمینی

فرم اعلان زون بندی سالن مونتاژ یک
نام زون	نام خط	نام مدول	محدوده ایستگاهی
زون 1	تزیینات	مدول 0	00 الی 03
		مدول 1	04 الی 08
		مدول 2	09 الی 13
زون 2	تزیینات	مدول 3	14 الی 18
		مدول 4	19 الی 23
		مدول 5	24 الی 28
زون 3	تزیینات	مدول 6	29 الی 33
		مدول 7	34 الی 38
		مدول 8	39 الی 43
زون 4	تزیینات	مدول 9	44 الی 51
		مدول 10	52 الی 64
زون 5	هوایی	-	66 الی 76
	مکانیکی	مدول 2	08 الی 10
زون 6	موتور	خط جدید	1 الی 16
	مکانیکی	خط قدیم	17 الی 32
		مدول 1	01 الی 07
زون 7	مکانیکی	مدول 3	11 الی 13
		مدول 4	14 الی 21
زون 8	مکانیکی	مدول 5	23 الی 28
		مدول 6	29 الی 37
زون 9	خط صندلی بندی- خط تنظیمات یک-رگلاژها
زون 10	رول تست- چال کنترل نشتی- تست جاده- واتر تست
زون 11	تعمیرات جوشکاری و صافکار و نقاشی- تعمیرات تکمیلکاری
زون 12	خط تنظیمات دو- تعمیرات برقی- تعمیرات مکانیکی- تعمیرات شیشه

خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ وانت 1600 در سالن 1:

تکمیل کاری

1) خط صندلی بندی:

در این قسمت از مونتاژ صندلیهای جلوی خودرو را که بوسیلة چهار پیچ که برروی مهرة جوش خورده برروی بدنه است بسته می شود. و با ابزار بادی سفت می گردد. و سپس صندلی عقب را در جای خود که حالت قلاب دارد جا می‌زنند و سپس کفی صندلی عقب را جا می‌زنند و صندلیها کامل می شود.

2) خط آچارکشی:

در این خط، خودروهایی که تماماً قطعاتشان بسته شده و آماده می‌باشد،‌وارد آچارکشی می‌کنند که حالت تست چال دارد و اپراتورهائی در داخل آن آچارکشی‌های لازم را بعمل آورده و ایرادات کلی که در کارت آنها قید شده و از قسمت‌های دیگر مونتاژ مانده را برطرف کرده و لوله‌های ترمز و بنزین را چک می کنند و سپس سینی زیر موتور را که محافظ موتورات نصب کرده و می‌بندند. و در قسمت‌های پایین‌تر این خط،‌چراغهای خطر و راهنماها و چراغ قرمز خودرو را چک می کنند.

3) خط نهائ:

خط نهائی همانطور که از نامش پیداست ،‌خط آخر تولید می باشد که خودرو پس از مونتاژ تمام قطعات و رفع ایرادها ،‌چه از نظر فنی،‌چه بدنه‌آی،‌به این قسمت وارد می‌شود. و در آن خط یک سری اپراتور به فاصله‌های معین کار کنترل قسمت‌های مختلف خودرو را برعهده دارند و کنترل نهائی را برروی خودرو انجام می‌دهند که اگر به هر دلیل هر قسمتی از خودرو ایراد داشته باشد به قسمت تعمیرات هدایت می شود تا رفع ایراد گردد.

4) خط تعمیرات: تعمیرات شامل دوقسمت متفاومت می باشد یکی سبک، دیگر سنگین،‌تعمیرات سبک برای تعمیر و رفع ایرادات کوچک فنی و تزئینی که کار کم و زمان و جای کم می‌خواهد را شامل می شود(خرده کاری)

تعمیرات سنگین برای کارهای کلی و اساسی که جا و زمان بیشتری نیاز دارد، طراحی شده است که در این قسمت کارهایی از قبیل تعویض یا تعمیر گیربکس – دیفرانسیل- موتور- اکسل و … انجام می گردد که دارای جرثقیل و جک‌های مخصوص این کار می‌باشد.

قسمت میکانیکی- خط هوائی:

1) نصب کردن باک بنزین پژو آردی و پژو جی‌ال‌ایکس در قسمت میکانیکی خط هوائی و بستن پیچ های آن توسط پرسنل که برای آردی 6 عدد پیچ و برای جی‌ال‌ایکس 4 عدد پیچ با نصب بستهایی زیر باک انجام می‌شود.

2) بستن و نصب لوله های بنزین وانت و پژو آردی درخط هوائی انجام می شود که شامل لوله‌های بنزین رفت وبرگشت می باشد که توسط خارهای مخصوصی به زیر بدن نصب می گردد.

3) نصب و بستن ضربه‌گیرهایی که جهت جلوگیری از زدن ضربه بدن به چرخ و کمک فنرها می باشد که بر روی وانت و آردی و جی‌ال‌ایکس هر کدام طرح خاص خود را دارد که برای آردی ووانت 3 عدد می باشد که دوتای آنها در بغل و یکی وسط نصب می گردد که جلوگیری از ضربه‌زدن به دیفرانسیل می باشد. همچنین برای جی‌ال‌ایکس دو عدد در بغلها می باشد.

4) بستن اکسل عقب پژو جی‌ال‌ایکس نیز در همان قسمت هوائی انجام می‌گیرد که برای خودروهای معمولی و گازسوز متفاوت است. زیرا خودروهای گازسوز سنگین‌تر است . بنابراین اکسل قوی‌تر و محکم‌تری برای آن طراحی شده است.

5) بستن بست‌هایی اگزوز که درخودروهای وانت 3 عدد و آردی 2 عدد و پژو که بر روی قلاب ترمز دستی است،‌که اگزوز را بوسیلة لاستیکهائی که اصطلاحاً ممجید نام دارد به بدنه توسط این بستها نصب می کنند.

خط دیفرانسیل:

1) نصب کابل ترمز دستی برروی دیفرانسیل عقب خودروهای وانت و آردی که توسط خارها و پولک‌هایی انجام می شود.

2) نصب گاردان برروی دیفرانسیل که در خط قبلی یک خط موتور نصب می شود. انجام می گردد. بطوریکه اول گاردان را برروی دیفرانسیل قرار داده و در جای خود نصب کرده و سپس برروی گیربکس تنظیم کرده و چهار پیچ برروی دیفرانسیل بسته می شود.

3) مونتاژ ونصب اگزوزهای خودروها که برای وانت و آردی ابتدا در کنار خط مونتاژ می گردد و قسمت‌های مختلف از جمله گلوئی و انبار وسط و انبار عقب به هم توسط بست‌های مخصوص وصل می‌گردند و سپس برروی موتور نصب می‌شوند.

تزئینات 1(trim1) محدودة سرپرستی 1 (Zone 1)

انواع خودروهایی که در این خط وارد مونتاژ می‌شوند عبارتند از:

پیکان وانت ترمز 2 مداره ای پی دارای کلاج کابلی، موتور 1600 انژکتوری می باشد.

مراحل:

1- دستگاه حمل بدنه AFM: در هنگام گذاشتن ماشین همراه با هنگر 5/0 متر از زمین فاصله دارد.

2- کد شناسایی برای قفل خودرو: که اگر احتمال رود که کلید در طی مراحل مونتاژ خودرو گم شود. آنگاه بدون هیچ دردسری با کمک برچسب کدشناسایی،‌کلید به راحتی از نوع شناسایی و ساخته می‌شود.

3- سیم کشی خودرو که در زیر بدن تعبیه می شود و از طریق سوراخ‌هایی که وجود دارد در زیر بدن خودرو توکار می شود.

4- زدن بوستر روغنی ترمز

5- زدن باک روغن ترمز (در قسمت جلو سمت راست خودرو تعبیه شده)

6- زدن سیم ترمز

7- زدن باک بنزین

8- رگلاژ گازسوز که برای تنظیم گاز خودروهای گازسوز (CNG) به کار می‌رود.

9- زدن باک بنزین

10- زدن مخزن گاز مخصوص کولر.

11- زدن مخزن گاز به پشت خودرو

12- وصل کردن اکسل عقب

13- وصل لوله‌های سراسری زیربدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب به دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.

13- وصل لوله‌های سراسری زیر بدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب ، دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.

14- خط وصل کردن دیفرانسیل یا drop Session

15- خط هواگیری: هوای موجود در لوله‌های مختلف در این مرحله گرفته می شود. تا باعث سختی در هنگام قرار گرفتن سیال در داخل لوله‌ها نشود. و مشکل ایجاد نکند.

16- تزریق روغن هیدرولیک

17- رول تست یاهمان تست فرمان: که روان بودن فرمان و رگلاژ بودن فرمان تست می شود. در این مرحله ماشین بر روی غلتک قرار می‌گیرد و باسرعت تنظیم شده ( km/h 100 یا بالاتر) ،‌غلتک شروع به غلتیدن می‌کند و خودرو هم که برروی غلتک قرار دارد بررروی غلتک غلت می‌خورد و چرخ ها شروع به چرخیدن می کنند. که برای اطمینان از تنظیم فرمان از کامپیوتر داخل اتاقکی که غلتک در آن قرار گرفته استفاده می شود و کلیة اطلاعات توسط مانیتور به اپراتور نشان داده می شود.

18- تست چال کنترل نشتی برای گرفتن نشتی و یا هواگیری ماشین به کار می‌رود.

19- سینی محافظ باک بنزین: برای اینکه سینی گرما را جذب کند و گرما به باک بنزین منتقل نشود.

20- لاستیک بندی که توسط دستگاهی، چهار پیچ لاستیک‌ها به خودرو در یک لحظه با هم بسته می شود.

21- خط صندلی بندی : در این صندلی ها بوسیلة اپراتورها جا زده می‌شوند.

22- ماژیک زدن روی مهره‌های بسته شده توسط اپراتورها برای آدیت و درست کار کردن

23- زدن بنزین

24- تزریق مایع شیشه شور به باک مخصوص خودش که مایع شیشه شور از نوع online خودروهای تولید می باشد.

25- هواگیری وتزریق ترکیب ضد یخ رادیاتور

26- وصل کردن باتری به ماشین که توسط دوپیچ دراز به دوطرف باتری وصل می شود تاآنرا کاملاً‌ محکم نگه دارد.

27- حک کردن شمارة بدنه به بدنة خودرو که توسط دستگاه مخصوصی که وصل به کامپیوتر می باشد عمل می‌کند.

28- وصل کردن صندلی عقب وجلو

29- وصل کردن ترمز دستی به ماشین

30- تست نشتی برای خودروهای گاز سوز CNG

سالن رنگ :‌

درسالن رنگ ابتدا سطح روی بدنه برای اینکه خاصیت ضد زنگ پیدا کند و رنگ خاصیت ضدزنگ پیدا کند. فسفاته می شود. سپس آستر می شود تا بتواند پوشش رنگ به اندازة کافی روی بدنه قرار گیرد. و با آستر زدن در واقع پوشش رنگ را بالا برده و باعث کم مصرف شدن رنگ می شود.

بعد از این مرحله بدن وارد وان رنگ می شود.

کابین رنگ سنگین: heavy paint Cabin

در این مرحله ابتدا سطح روی بدن صافکاری شده و سپس از ماده‌ای به نام واش پرایم برای خاصیت ضد زنگ رنگ استفاده می شود. سپس برروی آن آستر دوجزئی زده می شود و در آخر با چراغی که نوعی گرم کننده (هیتر) محسوب می شود. به صورت موضعی خشکش می‌کنیم. در مرحلة بعد بدنه بوست آپ می شود. یعنی صمباده زده می شود. و سپس آماده رنگ می شود. و بعد پولیش کاری شده و در آخر تأئید می شود.

کابین رنگ سنگین:

برای رنگ کردن صندوق و جاهای دیگر به کار می‌رود. در داخل کابین رنگ سنگین، سیستمی به نام هواساز آبی وجود دارد که گردوغبار و ذرات ناشی از پاشش رنگ بر روی بدنه به بدنه نچسبیده شود و یکنواختی را از بین نبرد. و توسط هواساز آبی گرفته می شود.

با اینکار هم برروی بدنه گردوغبار جمع نمی شود و هم فضای لازم برای اپراتور جهت رنگ ماشین تمیزتر بوده و گردوخاک توسط آب جذب می شود.

در کابین رنگ سنگین ابتدا با بنزین سطح روی بدنه تمیز شده و سپس ایرادات رنگ با دقت مشاهده شده و سپس با دستمال چسبی که مخصوص گرفتن ذرات روی بدن است. ذرات برداشته می شوند. دستمال چسبی به رنگ سبز می باشد. در مرحلة‌ بعد سطح رویش سمباده زده می شود.

در مرحلة بعد با پیستوله رنگ بر روی ماشین کم‌کم و با دقت تمام پاشیده می شود. و در آخر ماشین وارد کورة‌ پخت رنگ که دارای درجة بالایی است . بوسیلة کانوایر حمل می شود و با اینکار رنگ خشک می شود.

کابین رنگ سبک (Light Paint Cabin):

برای کارهای سبک‌تر از کابین رنگ سبک استفاده می‌شود.

دنبالة خط صندلی‌بندی: (Seat assy line) (Zone 9)

دستگاه شارژ گاز کولر که گاز کولر را در مخزن مخصوص خودرو را شارژ می‌کند. وصل کردن برف پاکن ها .

خط تنظیمات 1:

1- چک کردن زیر ماشین تا ایرادات زیر ماشین در صورت وجود ، رفع شوند.

2- کنترل فرمان

3- کنترل کولر.

4- کنترل درها

5- کنترل قفل ها (قفل مرکزی و…)

6- کنترل خوب بسته شدن صندوق عقب خودرو

7- کنترل چراغهای ماشین که درست کار می کنند یا نه

8- تست میزان فرمان ماشین، تنظیم چراغ و گیربکس.

9- تست درام یا (drumtest):

در واقع تست میزان بودن فرمان مورد بررسی قرار می‌گیرد. و توسط مانیتوری که به کامپیوتری وصل است، منحنی جاده شبیه‌سازی می شود واگر این خط از خطوط قرمز رد شوند. فرمان میزان نیست.

در واقع تست جاده نوعی از Roll test است.

10- بازبینی خودرو 1 و2 (inspect pit 1 ,2)

دراین مرحله تنظیمات موتور انجام می‌گیرد.

11- تست جاده: در این مرحله شامل سکوی پرش، تست ترمز، حرکت از روی قلو‌ه سنگ‌ها می باشد.

12- واتر تست: در این مرحله خودرو داخل آب می‌رود که اگر نشتی از داخل وجود داشته باشد از واتر تست عبور نمی‌کند و قبول نمی‌شود.

در این حالت اگر تست مثبت بود وارد مرحلة تنظیمات می شود اما اگر تست منفی باشد وارد قسمت تعمیرات شده و در آخر وارد کنترل نهایی می شود.

خط تنظیمات 2: Control line 2:

ایراداتی که در تست آب مشخص می شود در اینجا برطرف می شود و همچنین ایراداتی که درتست جاده مشخص شد در این مرحله رفع می شود.

13- گذاشتن آنتن خودرو

14- قرار دادن شبرنگ در صندوق عقب ماشین

خط نهایی:

شامل رگلاژ یا تنظیم کردن درها و خوب بسته شدن درها و همچنین کنترل کیفی می باشد مثال: زدن خط قرمز به روی در سمت

مثال دیگر: پیکان وانت گاز سوز با شمارة بدنة 13100490

که شامل ایرادات : باک سوراخ،‌جانرفتن زاپاس

در این حالت توسط کنترل کیفیت توقیف گردیده و هشدار کیفی زده می شود و کارت خودرو در اختیار ادارة کنترل کیفیت قرار می‌گیرد.

هدف این است که توسط کنترل کیفیت ایرادات رفع گردیده و به سمت دوباره کاری فرستاد شده و پس از بین رفتن عیوب برای فروش به بیرون می‌رود. از اشکالات دیگر پیکان وانت می‌توان به : جانرفتن نوار شیشه جلو

علت: نزدن شابلون در بدنه‌سازی برشیشه جلو می باشد.

پیش مونتاژ شیشه‌های عقب وجلو:

در حین قرار دادن شیشه‌های عقب و جلوی خودرو از دستگاهی به نام Glazzing استفاده می شود. که به شیشه‌های جلو وعقب خودروهای تولیدی به صورت اتوماتیک چسب زده تا توسط اپراتورهای به بدنه خودرو چسبیده شود. که این روبات در ایستگاه 40 سمت راست تعبیه شده است.

مشخصات دستگاه:

شرکت سازنده: Kuka

ظرفیت دستگاه: 30 دستگاه در ساعت می باشد.

نوع ماده شیمیایی چسب از نوع terostat 8550 uhv می باشد که ماده‌ای خطرناک محسوب می شود و باید اپراتورها نکات ایمنی را در مورد این ماده رعایت کنند. همچنین برای رعایت نکات ایمنی اطراف این روبات میله‌های محافظ قرار داده شده تا در هنگام حرکت خود کارش باعث صدمه زدن به اپراتورها نشود.

- کارگاه ابزار بادی(Pressure tools) : در این قسمت تعمیر ابزار بادی صورت می‌گیرد. برای ایمنی بندی پیچ‌های خودرو برای تعمیر شیر پیچ سخت کن‌های بادی به کار می‌رود.

- تعمیرات صافکار(body repair): در این قسمت بدنهه دوباره درصورتیکه از لحاظ صافکاری ایراد داشته باشد دوباره صافکاری می شود.

قسمت‌های دیگر مونتاژ شامل انبار 03 می باشد که برای انبار کردن قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در قسمت دوباره کاری – صافکاری مونتاژ دوباره:

Disassemble & Repair : تعمیرات مونتاژ صورت می‌گیرد.

واتر تست: l,2 Water test Cabin

پیش از انتقال خودرو به کابین واتر تست موارد ذیل چک شود.

پائین بودن ترمز دستی

خاموش بودن خودرو

بالا بودن شیشه‌ها

پائین بودن کابل آنتن

دندة‌ خودرو در حالت خلاص

در این عملیات خودرو پس از رعایت کردن موارد بالا، بوسیلة کانوایر وارد واتر تست شده که در داخل این سیستم که اطرافش بسته است 2 لوله از بالا و 4 لولة آب از پایین به صورت ردیف قرار گرفته و تا آخر تعبیه شده و آب را با فشار به سطح بدنهه و قسمت‌های دیگر می پاشاند که لوله ها طوری تعبیه شده‌اند که از همه جهات بتواند آب را به بدنه با فشار بپاشند. تا دقت بالا برود. در قسمت آخر سیستم، سیستم تولید هوا (فن) می باشد که با زدن هوا و جابه‌جایی هوا به سمت بدنه، آب ریخته شده از واتر تست را تا حدی خشک می‌کند.

بعد زیر طاق ماشین ، زیر پدال، طاق زیر شیشه عقب داخل صندق زیر چراغها، جهت گیر نمره. زیر شیشه عقب، رو دری‌ها زیر طاق در داخل ماشین تست می شود. آنتن پایین می رود در این تست تا به فن نخورد. و مشکل ایجاد نکند. در آخر ماشین توسط فن خشک می شود تا باعث عدم تشخیص در قسمت صافکاری سالن مونتاژ 1 نشود و برای اپراتورهای واتر تست مشکل ایجاد نکند. درون ماشین قسمت‌هایی که گفته شدتوسط اپراتور مشاهده می شود تا اگر نشتی آب به داخل وجود داشت، به قسمت تعمیرات رفته که در این قسمت تعمیرات، چراغ، شیشه و … به کار میرود. واگر خودرو نشتی از داخل نداشت، وارد سالن مونتاژ 1 شده. البته ناگفته نماند که واتر تست فقط مخصوص خودروهای پژو. 405,Roa می باشد . توضیحات بیشتر در مورد مونتاژ وانت پیکان در قسمت‌های بعد داده خواهد شد.

مرحلة صافکاری :

در این مرحله ابتدا به وسیلة صفحة سمباده که برروی دستگاه سنگ فرز بسته شده است. جاهایی را که احتمال داده می شود دارای لبه‌های اضافی و زائد (پریسه) باشد صاف می کنند که در اصطلاح به این کار سنگ کاری می‌گویند که سنگ کاری بیشتر بر روی لبه‌های شیشه خور جلو و عقب ماشین، جای لاستیک دور درب، روی جوشهای اتاق بار و غیره می باشد. و بعد از سنگ زدن به وسیلة صفحة‌ گرد سمباده و زدن فرچه سیمی در مرحلة بعد نوبت به موجگیری بدنهه بوسیلة رنده دستی مخصوص صافکاری و مقداری چکش کاری و قلع کاری قسمتی از بدنهه ماشین مثل روی ستون جلو و قسمت پشت ستون عقب می‌رسد.

قلع کاری را در جاهایی که نقطه جوش در روی کار ومشخص است انجام می‌دهند تا روی آن گرفته شود و نقطه جوشها مشخص نشود. اما قبل از قلع کاری روغن مخصوصی است که اول آن را در جایی که می‌خواهند قلع کاری کنند می‌مالند و بعد روی آن را بوسیلة شعلة آتش گرم می کنند و با دستمالی بر روی آن می‌کشند البته این کار بخاطر این است که قلع بر روی آن بچسبد و بعد از آن قلع کاری می کنند. و از کارهای دیگری که در این مرحله انجام می شود این است که ناودانی و همچنین جای خروجی شیشه دربهای جانبی ماشین را نیز تنظیم می کنند و برآمدگیها را توسط سنگ سمباده صاف می کنند.

ساخت و مونتاژ وانت پیکانصافکاریصنعت خودروسازی

کارآموزی سیالات برش

شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی می‎باشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران می‎باشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	209 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	130

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

فصل اول

1-1- تاریخچه بهران............................. 1

1-2- کلیات عملکرد شرکت نفت بهران............... 2

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال 2

1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K... 2

1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن............ 2

1-2-4- واحد تولید ضد یخ........................ 3

1-2-5- واحد تولید واکس کم روغن................. 3

1-2-6- واحد پایلوت............................. 3

1-2-7- واحد تسهیلات ............................ 3

1-2-8- واحد آزمایشگاه.......................... 4

1-2-9- واحد پژوهش.............................. 4

1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی................... 5

1-2- 11- لوبکات................................ 5

فصل دوم

2-1- مقدمه..................................... 6

2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی .......... 7

2-2-1- تقطیر................................... 7

2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیایی................... 7

2-2-3- آسفالت گیری............................. 7

2-2-4- موم گیری................................ 7

2-3- تقطیر نفت خام............................. 7

2-3-1- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)............... 8

2-3-2- تقطیر در خلاء ........................... 8

2-4- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن (لوب تاور).. 9

2-5- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه............. 10

2-5-1- گروه پارافینیک.......................... 11

2-5-2- هیدروکربورهای نفتنیک و مشخصات آنها...... 12

2-5-3- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها...... 13

2-5-4- توزیع هیدروکربورها و انواع روغن پایه... 13

2-6- واحد روغن سازی............................ 16

2-6-1- استخراج مواد آروماتیک ونفتینیک......... 17

2-6-1-1- تصفیه با اسید......................... 17

2-6-1-2- استخراج با فورفورال .................. 18

2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات 20

2-6 -1-4- خواص فورفورال ....................... 22

2-6-1-5- دستگاههای عمده........................ 24

2-6-2- روش های دیگر تصیه (حلال گاز هیدروژن)..... 25

2-6-3- عملیات آسفالت گیری...................... 26

2-6-4- عملیات موم گیری......................... 27

2-6-4-1- کارخانه موم گیری...................... 28

2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن).............. 29

2-6-4-3- عوامل مؤثر در کیفیت و کمیت محصول...... 30

2-6-4-4- دستگاه های عمده ...................... 33

2-6-4-5- روش موم گیری با اوره ................. 34

2-6-4-6- روش هیدروکراکتیگ...................... 34

2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم.............. 34

2-7-1- روغنهای مصرف شده ....................... 35

2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده...... 35

2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده..... 36

2-7-4- دستگاه های جداسازی گریز از مرکز......... 36

2-7-5- دستگاه صافی لبه دار..................... 36

2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیائی و صاف نمودن آن 36

2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص...................... 37

2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک.................. 37

2-7-9- خنثی نمودن بوسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص 37

فصل سوم

3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن............... 38

3-1-1- تعریف روانکاری.......................... 39

3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب................. 39

3-3- انواع روان کننده.......................... 39

3-4- روغنهای روان کننده نفتی................... 40

3-5- انواع روانکاری............................ 41

3-5-1- روانکاری با لایه ضخیم ................... 41

3-5-1-1- روانکاری هیدرواستاتیک ................ 41

3-5-1-2- روانکاری هیدرودینامیک ................ 42

3-5-2- روانکاری با لایه نازک ................... 42

3-5-3- روانکاری حدی............................ 42

3-5-4- روانکاری خشک............................ 42

3-5-5- روانکاری غلطان.......................... 42

3-6- ترکیبات ساختار یک روغن صنعتی ............. 43

3-6-1- بررسی علل اضمحلال کیفیت روغن............. 43

3-6-2- کاهش خصوصیات مواد افزودنی............... 43

3-6-2-1- کاهش اثر بازدارنده های اکسیداسیون..... 44

3-6-2-2- کاهش ویسکوزیته روغن................... 44

3-6-2-3- کاهش بازدارنده های رنگ زدگی........... 45

3-6-2-4- بازدارنده های کف...................... 45

3-7- اصطلاحات روانکاری.......................... 46

3-8- آزمونهای مهم فیزیکی و شیمیایی روغنهای روان کننده 47

3-8-1- ویسکوزیته .............................. 47

شرح آزمون

3-8-1-1- کاربرد و مزایای اندازه گیری گرانروی در دماهای فوق الذکر 52

3-8-2- شاخص ویسکوزیته ......................... 52

شرح آزمون

3-8-3- نقطه آنیلین............................. 57

شرح آزمون

3-8-4- دانسیته ................................ 58

شرح آزمون

3-8-5- عدد خنثی شدن............................ 60

3-8-5-1- عدد اسیدی کل.......................... 60

3-8-5-2- TBN................................... 61

شرح آزمون

3-8-5-3- TAN................................... 61

شرح آزمون

3-8-6- ضریب شکست............................... 61

شرح آزمون

3-8-7- نقطه ریزش............................... 62

شرح آزمون

3-8-8- نقطه اشتعال ............................ 63

شرح آزمون

3-8-9- نقطه احتراق............................. 64

شرح آزمون

3-8-10- کف .................................... 64

شرح آزمون

3-8-11- خوردگی مس.............................. 66

شرح آزمون

3-8-12- توانایی تحمل بار ...................... 67

شرح آزمون

3-8-13- مقدار آب .............................. 68

3-8-14- عدد صابونی شدن......................... 68

3-8-15- خاکستر................................. 68

3-8-16- نقطه ابری شدن.......................... 69

3-8-17- خاصیت امولسیون و دمولسیون ............. 70

3-8-18- پایداری در مقابل اکسیداسیون............ 70

فصل چهارم

4-1- عملیات فلزکاری ........................... 72

4-2- انواع سیالات عملیات فلزکاری................ 72

4-2-1- روغن معدنی خالص......................... 72

4-2-2- روغن چرب خالص........................... 72

4-2-3- روغن معدنی و چرب مخلوط شده.............. 73

4-2-4- مخلوط روغن معدنی و روغن چرب گوگرد دار شده... 73

4-2-5- روغنهای معدنی گوگرد دار................. 73

4-2-6- روغنهای معدنی کلردار و گوگرد دار........ 73

4-2-7- روغن معدنی کلردار....................... 74

4-3- روغنهای برش............................... 74

4-4- روغنهای حل شونده (روغنهای امولسیون شونده). 75

4-4-1- امولسیونهای معدنی....................... 75

4-4-2- سیالات نیمه سنتتیک....................... 75

4-4-3- روغنهای سنتتیک.......................... 75

4-5- امولسیفایر................................ 76

4-6- روغنهای امولسیون شونده.................... 76

4-6-1- مزایای روغنهای امولسیون شونده........... 77

4-6-2- معایب روغنهای امولسیون شونده............ 77

4-7- امولسیونهای شیمیایی نیمه سنتتیک........... 78

4-7-1- مزایای سیالات نیمه سنتتیک................ 78

4-8- سیالات سنتتیک.............................. 78

4-8-1- مزایای سیالات سنتتیک..................... 79

4-9- وظایف سیال روانکار........................ 79

4-10- معیار انتخاب نوع سیال عملیات فلزکاری .... 79

4-11- سختی اعمال سیالات برش..................... 80

4-11-1- اعمال سبک.............................. 80

4-11-2- اعمال نیمه سخت......................... 80

4-11-3- اعمال سخت.............................. 81

4-11-4- اعمال خیلی سخت......................... 82

مقاله ای در مورد سیالات برش................... 93-82

پروژه ...................................... 102-94

واژه نامه انگلیسی........................... 107-103

منابع........................................ 108

1-1- تاریخچه شرکت نفت بهران:

شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی می‎باشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران می‎باشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد.

این شرکت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود.

در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.

تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … می‎باشد.

از جمله محصولات ساخته شده در بهران می‎توان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند.

1-2- کلیات عملکرد در شرکت نفت بهران

خوراک واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبکارت است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبکات بعلت دارا بودن مواد آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار می‎گیرد.

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال

دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فلز جدا تشکیل می‎شود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا می‎شود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکستراکت) EXTERACT و حلال خارج می‎شوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اکستراکت جدا می‎شود. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.X و اکستراکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده می‎شود.

1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K

رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل می‎شوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از کریستالهای واکسی تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند.

محصول به دست آمده خوراک واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین ‌و نمونه به بازار عرضه می گردد.

1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن

محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیر اشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می رود.

در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغن های موتور صنعتی با توجه به نوع روغن تولیدی روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می گردند.

1-2-4- واحد تولید ضد یخ

شرکت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به کمک 2000 تن در سال و با سطح کیفیت با استانداردهای ملی ایران 338 بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید.

1-2-5- واحد تولید وکس کم روغن :

این شرکت به منظور بهبود کیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واکس کم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واکس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال 1378 به 3000 تن در سال افزایش یافته است.

1-2-6- واحد پایلوت :

شرکت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد که این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است.

1-2-7- واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)

وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 25 مترمکعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین می‎شود. آب نرم (آب معدنی) توسط 4 مخزن سختی گیر با تولید متوسط 20 متر مکعب در ساعت تولید می‎شود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحد ها، 4 برج خنک کننده وجود دارد که اغلب 2 و یا 3 برج در سرویس می‎باشد.

برای تأمین بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده می‎شود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید می‎شود. این بخار در کوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد.

وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده 4 دستگاه کمپرسور به ظرفیت کل اسمی SCEM 1500 می‎باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد می‎باشد.

برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین می‎شود. حدودا 1300 کیلو وات از برق شهر و 1475 کیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد.

1-2-8- آزمایشگاه:

بطور کلی آزمایشاتی که د ر آزمایشگاه انجام می‎شود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام می‎شود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیک می‎باشد و آزمایشات ویژه که عموما توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه انجام می‎شود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاکستر باقی مانده می‎باشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد.

1-2-9- آزمایشگاه پژوهشی:

این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء کیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیر روتین به داخل و خارج کشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید.

از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص که در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه کارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره می‎کند.

1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی

ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پرکن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه می‎شوند.

1-2-11- لوبکات Lobcut :

پس از اینکه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری کردند به عنوان خوراک ورودی برای این چرخه صنعتی آورده می‎شود که به این خوراک اصطلاحاً لوبکات گفته می‎شود.

این برش دارای مواد Ar ، نفتینیک، هیدروکربن های اشباع نشده و پارافینیک ها می‎باشد.

این خوراک ورودی را بر حسب ویسکوزیته سینماتیک آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می کنند و لوبکات را به وسیله یک ضریب نشان دهندة مقدار ویسکوزیتة آن است نشان می دهند مانند لوبکات 36 ، لوبکات 32، لوبکات 55.

رنگ لوبکات بستگی به هیدروکربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیک بیشتر باشد رنگ لوبکات تیره تر است بعضی اوقات لوبکات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر می‎کند که برای منظور روغن سازی مناسب نیست که در این حالت ابتدا آن را تقطیر کرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوکات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینکه لوبکات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای که دارند در تانک های بزرگی ذخیره می‎شوند. به علت بالا بودن ویسکوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است که بخارات از داخل آنها رد می‎شود که باعث انتقال حرارت می‎شود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبکات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری کند.

2-1- مقدمه

آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیک سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد.

مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است که ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد ویا اینکه حرارت حاصل در سیستم که بطرق مختلف بوجود می‎آید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات ریزی که از سائیدگی حاصل می‎شود از محل شرکت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.

ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلا روغنهایی که در تراشکاری بکار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اکیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد.

به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم.

روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک synthetic (مصنوعی) که در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل می‎دهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و می‎توان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید.

رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.

برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیک) که در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت.

مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می‎باشد به مجموع روغن می‎دهد

سیالات برشعملکرد شرکت نفت بهرانتقطیر نفت خام